CN111044131A - 一种带动态校准的称重叉车用称重方法 - Google Patents

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赵子恺
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Abstract

本发明公开了一种带动态校准的称重叉车用称重方法，其技术方案要点是包括有零点校准：货叉架不载物品，同时叉车带动货叉架提升的过程中，称重传感器持续检测叉车链条带动货叉架提升时的作用力，并且利用采集模块将称重传感器测出的称重信号采集起来，形成一组称重数据，再对称重数据进行分析计算，算出零点校准数值；称重数据分析计算方法为：每次取值时向前取N个相连的原始采样值看成一个队列，并且对该队列数值进行算术平均运算，将平均动态称重数据中最高数值为最终零点校准数值。该称重方法能够利用称重传感器实现精确称重。

Description

一种带动态校准的称重叉车用称重方法
技术领域
本发明涉及叉车称重技术领域，更具体地说，它涉及一种带动态校准的称重叉车用称重方法。
背景技术
随着机械化的发展，工业在国民经济总值中占相当大的份额，叉车作为在工厂内部运输货物的主要工具，叉车是指对成件托盘货物进行装卸，堆垛和短距离运输，重物搬运作业的各种轮式搬运车辆，广泛应用于车站、港口、机场、工厂、仓库等各国民经济部门，是机械化装卸、堆垛和短距离运输的高效工具，目前叉车只单单应用于搬运过程，不具备称重功能，对于相当一部分货物需利用叉车将其搬运到称重处利用地秤进行称重，读取质量后再将货物运送到目的地，这种方式增加了工作人员的工作量，降低了工作效率。
目前，公告号为CN204151028U的中国专利公开了一种高精度且安全的称重叉车，它包括连接外门架与货叉架的起升链条，所述起升链条与外门架的连接处设有带通孔的压力传感器，所述起升链条的末端依次穿过外门架、压力传感器的通孔后通过连接件固定在压力传感器的下方。这种称重叉车虽然能够通过起升链条将称重货物的重量传递到压力传感器上，并且在现有的文献和技术资料里，所有的观点和评价，都提到此种称重方式，但最后得出的结论均为不可行，因为叉车门架的干扰因素非常多，如门架滚阻、油管弹性变形、货叉悬臂颤动、油缸内泄漏、阀芯内泄漏等非常多的因素，均会导致压力传感器输出的最终信号非常不稳定，具体表现如下：
1、经过起升过程动态波动以后，输出的信号还会小幅度的持续衰减，经过12h左右静置，会逐渐衰减至开始值的30％甚至更低的情况；
2、在相同重量情况下，多次称重输出的结果偏差非常大，最大偏差在±10％，个别车型会高达±20％，输出的值完全不能使用；
3、在研发过程中将技术重心转到压力传感器的数据检测精度时，经过3个品牌的不同新旧程度的叉车进行了数据测试，发现还是存在上述1、2的问题，因此结论为无法通过直接处理压力传感器输出值得到准确数据。
结合以上原因，如何利用压力传感器实现精确称重正是本申请所考虑的问题所在。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种带动态校准的称重叉车用称重方法，该称重方法能够利用称重传感器实现精确称重。
为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种带动态校准的称重叉车用称重方法，包括有零点校准：货叉架不载物品，同时叉车带动货叉架提升的过程中，称重传感器持续检测叉车链条带动货叉架提升时的作用力，并且利用采集模块将称重传感器测出的称重信号采集起来，形成一组称重数据，再对称重数据进行分析计算，算出零点校准数值；
称重数据分析计算方法为：每次取值时向前取N个相连的原始采样值看成一个队列，并且对该队列数值进行算术平均运算，将平均动态称重数据中最高数值为最终零点校准数值。
本发明进一步设置为：称重方法包括有以下步骤：
S1、将货叉架插入物品至地面之间的间隙，直至插入到位；
S2、叉车通过带动货叉架提升物品的过程中，称重传感器持续检测叉车链条带动货叉架提升物品的作用力，并且利用采集模块将称重传感器测出的称重信号采集起来，形成一组称重数据，再对称重数据进行分析计算，算出实际重量；
S3、叉车将物品放置到位后令货叉架与物品分离，同步完成物品的移动和称重；
称重数据分析计算方法为：每次取值时向前取N个相连的原始采样值看成一个队列，并且对该队列数值进行算术平均运算，将平均动态称重数据中最高数值为最终实际重量数值。
本发明进一步设置为：步骤S2中，叉车通过带动货叉架提升物品时能够通过显示模块实时显示称重数据。
本发明进一步设置为：动态校准还包括有载重校准：货叉架承载额定重量的校准物，同时叉车通过带动货叉架提升校准物的过程中，称重传感器持续检测叉车链条带动货叉架提升校准物的作用力，并且利用采集模块将称重传感器测出的称重信号采集起来，形成一组称重数据，再对称重数据进行分析计算，算出载重校准数值；
称重数据分析计算方法为：每次取值时向前取N个相连的原始采样值看成一个队列，并且对该队列数值进行算术平均运算，将平均动态称重数据中最高数值为最终载重校准数值；
显示模块实时显示的称重数据为步骤S2中原始采样值/最终载重校准数值与载重校准时的校准物额定重量值所成比例K。
本发明进一步设置为：称重数据分析计算方法为：每次取值时向前取N个相连的原始采样值看成一个队列，并且对该队列数值进行算术平均运算，将多次取值结果记为一次平均动态称重数据，其中取值运算频率为1-100赫兹；
每次取值时向前取N1个相连的一次平均动态称重数值看成一个队列，并且对该队列数值进行算术平均运算，将多次取值结果记为多次平均动态称重数据，其中取值运算频率为1-100赫兹；
取值多次平均动态称重数据中最高数值为最终实际重量数值。
本发明进一步设置为：原始采样值的取值范围为物品上磅过程中：包括从货叉架还未将物品上磅直至货叉架将物品抬离地面的阶段。
本发明进一步设置为：原始采样值的取值范围为物品完全上磅后继续提升的过程：包括从货叉架将物品抬离地面后继续提升的阶段。
本发明进一步设置为：原始采样值的取值范围为物品持续提升S秒的过程：包括从货叉架还未将物品上磅直至货叉架将物品抬离地面后继续提升的阶段，或从货叉架将物品抬离地面后继续提升的阶段。
综上所述，本发明具有以下有益效果：该零点校准方法中，叉车能够持续、匀速地带动货叉架上升，使货叉架在惯性作用下能够有效减少叉车各干扰因素在提升时对称重精度的影响，并且通过对各队列数值进行算术平均运算，以使各平均动态称重数据中的最高数值无限趋近于称重系统要校正的真实值，从而使该零点校准方法能够使叉车称重系统准确校正，进而有利于提高叉车称重的精确度。
附图说明
图1为原始采样值、一次平均动态称重数据、二次平均动态称重数据的曲线图；
图2为图1中货物匀速上升过程最优精确取值区间内的曲线图；
图3为五个称重传感器分别称重同一物品时的原始采样值曲线图；
图4为一称重传感器重复称重同一物品时的原始采样值曲线图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本发明进一步详细说明。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“底面”和“顶面”、“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。
参照图1-4所示，一种带动态校准的称重叉车用称重方法，包括有零点校准：货叉架不载物品，同时叉车带动货叉架提升的过程中，称重传感器持续检测叉车链条带动货叉架提升时的作用力，并且利用采集模块将称重传感器测出的称重信号采集起来，形成一组称重数据，再对称重数据进行分析计算，算出零点校准数值；
称重数据分析计算方法为：每次取值时向前取N个相连的原始采样值看成一个队列，并且对该队列数值进行算术平均运算，将平均动态称重数据中最高数值为最终零点校准数值。
该零点校准方法中，叉车能够持续、匀速地带动货叉架上升，使货叉架在惯性作用下能够有效减少叉车各干扰因素在提升时对称重精度的影响，并且通过对各队列数值进行算术平均运算，以使各平均动态称重数据中的最高数值无限趋近于称重系统要校正的真实值，从而使该零点校准方法能够使叉车称重系统准确校正，进而有利于提高叉车称重的精确度。佐证为：在载物测试过程中测得的称重数据曲线图发现，在叉车作业的过程中，各个称重传感器的信号曲线相近度非常高，参照图3和4所示，通过对曲线的动态波动阶段进行一定的平均取值算法，得出的结论非常理想，最大波动范围基本在5‰-1％之间，完全能满足物流运输等环节的重货的称重要求。
称重方法包括有以下步骤：
S1、物品与地面之间的间隙可通过托盘形成，将物品放置在托盘上，托盘距离地面留有供货叉架插入的间隙，叉车带动货叉架插入间隙内，直至插入到位；
S2、叉车油缸带动滑移连接在外门架上的内门架向上滑移并且通过设置在内门架上的链条滚轮带动叉车链条拉动货叉架提升物品的过程中，称重传感器持续检测叉车链条带动货叉架提升物品的作用力，并且利用采集模块将称重传感器测出的称重信号采集起来，形成一组称重数据，再对称重数据进行分析计算，算出实际重量；
S3、叉车将物品放置到位后令货叉架与物品分离，同步完成物品的移动和称重；
称重数据分析计算方法为：每次取值时向前取N个相连的原始采样值看成一个队列，并且对该队列数值进行算术平均运算，将平均动态称重数据中最高数值为最终实际重量数值。
该称重方法中，叉车能够持续、匀速地带动物品上升，使物品在惯性作用下能够有效减少叉车各干扰因素在提升物品时对称重精度的影响，并且通过对各队列数值进行算术平均运算，以使各平均动态称重数据中的最高数值无限趋近于真实值，从而使该精确称重方法有效提高了叉车称重的精确度。佐证为：在测试过程中测得的称重数据曲线图发现，在叉车作业的过程中，各个称重传感器的信号曲线相近度非常高，参照图3和4所示，通过对曲线的动态波动阶段进行一定的平均取值算法，得出的结论非常理想，最大波动范围基本在5‰-1％之间，完全能满足物流运输等环节的重货的称重要求。
该精确称重方法能够在提升物品的过程中实现动态称重，而其中原始采样值的取值范围可选择多种阶段，如原始采样值的取值范围为物品上磅过程中：包括从货叉架还未将物品上磅直至货叉架将物品抬离地面的阶段。或原始采样值的取值范围为物品完全上磅后继续提升的过程：包括从货叉架将物品抬离地面后继续提升的阶段。或原始采样值的取值范围为物品持续提升S秒的过程：包括从货叉架还未将物品上磅直至货叉架将物品抬离地面后继续提升的阶段，或从货叉架将物品抬离地面后继续提升的阶段。以上各阶段的原始采样值取值范围均能够在上述称重数据分析计算方法达到称重要求，并且原始采样值的取值范围为物品上磅过程中时，该取值范围能够极为快速的完成取值平均运算以及取值判断，在使用过程中几乎感觉不到延时，较现有称重效率有较大的优势。
步骤S2中，叉车通过带动货叉架提升物品时能够通过显示模块实时显示称重数据。显示模块既能够显示最终实际重量数值，还能够用于显示采集模块将称重传感器测出的称重数据信号，或是经分析计算后的称重估值，以提高称重系统的使用灵活程度以及适用范围，便于操作人员随时查看。
动态校准还包括有载重校准：货叉架承载额定重量的校准物，同时叉车通过带动货叉架提升校准物的过程中，称重传感器持续检测叉车链条带动货叉架提升校准物的作用力，并且利用采集模块将称重传感器测出的称重信号采集起来，形成一组称重数据，再对称重数据进行分析计算，算出载重校准数值；
称重数据分析计算方法为：每次取值时向前取N个相连的原始采样值看成一个队列，并且对该队列数值进行算术平均运算，将平均动态称重数据中最高数值为最终载重校准数值；
显示模块实时显示的称重数据为步骤S2中原始采样值/最终载重校准数值与载重校准时的校准物额定重量值所成比例K。
其中载重校准用于检测出最终载重校准数值与校准物额定重量值的比例K，用于供采集模块将称重传感器测出的称重数值快速计算为称重估值，并实时显示，能够给操作人员合理的参考作用。
称重数据分析计算方法为：每次取值时向前取N个相连的原始采样值看成一个队列，并且对该队列数值进行算术平均运算，将多次取值结果记为一次平均动态称重数据，其中取值运算频率为1-100赫兹；每次取值时向前取N1个相连的一次平均动态称重数值看成一个队列，并且对该队列数值进行算术平均运算，将多次取值结果记为多次平均动态称重数据，其中取值运算频率为1-100赫兹；取值多次平均动态称重数据中最高数值为最终实际重量数值。
其中多次取值结果可由二次取值运算，也可由多次算术平均运算，表现为：每次取值时向前取N1个相连的一次平均动态称重数值看成一个队列，并且对该队列数值进行算术平均运算，将二次取值结果记为二次平均动态称重数据，其中最终实际重量数值为二次平均动态称重数据的最高数值；或，每次取值时向前取N1个相连的一次平均动态称重数值看成一个队列，并且对该队列数值进行算术平均运算，将二次取值结果记为二次平均动态称重数据，再次取值时向前取N2个相连的二次平均动态称重数值看成一个队列，并且对该队列数值进行算术平均运算，将三次取值结果记为三次平均动态称重数据，其中最终实际重量数值为三次平均动态称重数据的最高数值。甚至是在第三次平均动态称重数据还存在有较大波动幅度时还可进行第四次平均动态称重数据，使最终得出的平均动态称重数据的波动幅度趋于平缓。而其中取值数量N、N1、N2可为相同或是不同的数值，即N为10时，N1可为8或10，N2可为10或12。
进行多次取值平均运算是为了减小称重数据曲线的波动幅度，避免短时间内出现波峰波谷现象，从而有利于取值判断，并且取值平均运算的次数越多，称重数据曲线的波动幅度越小，更有利于取值判断。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种带动态校准的称重叉车用称重方法，其特征是：包括有零点校准：货叉架不载物品，同时叉车带动货叉架提升的过程中，称重传感器持续检测叉车链条带动货叉架提升时的作用力，并且利用采集模块将称重传感器测出的称重信号采集起来，形成一组称重数据，再对称重数据进行分析计算，算出零点校准数值；
称重数据分析计算方法为：每次取值时向前取N个相连的原始采样值看成一个队列，并且对该队列数值进行算术平均运算，将平均动态称重数据中最高数值为最终零点校准数值。
2.根据权利要求1所述的一种带动态校准的称重叉车用称重方法，其特征是：称重方法包括有以下步骤：
S1、将货叉架插入物品至地面之间的间隙，直至插入到位；
S2、叉车通过带动货叉架提升物品的过程中，称重传感器持续检测叉车链条带动货叉架提升物品的作用力，并且利用采集模块将称重传感器测出的称重信号采集起来，形成一组称重数据，再对称重数据进行分析计算，算出实际重量；
S3、叉车将物品放置到位后令货叉架与物品分离，同步完成物品的移动和称重；
称重数据分析计算方法为：每次取值时向前取N个相连的原始采样值看成一个队列，并且对该队列数值进行算术平均运算，将平均动态称重数据中最高数值为最终实际重量数值。
3.根据权利要求2所述的一种带动态校准的称重叉车用称重方法，其特征是：步骤S2中，叉车通过带动货叉架提升物品时能够通过显示模块实时显示称重数据。
4.根据权利要求3所述的一种带动态校准的称重叉车用称重方法，其特征是：动态校准还包括有载重校准：货叉架承载额定重量的校准物，同时叉车通过带动货叉架提升校准物的过程中，称重传感器持续检测叉车链条带动货叉架提升校准物的作用力，并且利用采集模块将称重传感器测出的称重信号采集起来，形成一组称重数据，再对称重数据进行分析计算，算出载重校准数值；
称重数据分析计算方法为：每次取值时向前取N个相连的原始采样值看成一个队列，并且对该队列数值进行算术平均运算，将平均动态称重数据中最高数值为最终载重校准数值；
显示模块实时显示的称重数据为步骤S2中原始采样值/最终载重校准数值与载重校准时的校准物额定重量值所成比例K。
5.根据权利要求1-4中任意一项所述的一种带动态校准的称重叉车用称重方法，其特征是：称重数据分析计算方法为：每次取值时向前取N个相连的原始采样值看成一个队列，并且对该队列数值进行算术平均运算，将多次取值结果记为一次平均动态称重数据，其中取值运算频率为1-100赫兹；
每次取值时向前取N1个相连的一次平均动态称重数值看成一个队列，并且对该队列数值进行算术平均运算，将多次取值结果记为多次平均动态称重数据，其中取值运算频率为1-100赫兹；
取值多次平均动态称重数据中最高数值为最终实际重量数值。
6.根据权利要求1-4中任意一项所述的一种带动态校准的称重叉车用称重方法，其特征是：原始采样值的取值范围为物品上磅过程中：包括从货叉架还未将物品上磅直至货叉架将物品抬离地面的阶段。
7.根据权利要求1-4中任意一项所述的一种带动态校准的称重叉车用称重方法，其特征是：原始采样值的取值范围为物品完全上磅后继续提升的过程：包括从货叉架将物品抬离地面后继续提升的阶段。
8.根据权利要求1-4中任意一项所述的一种带动态校准的称重叉车用称重方法，其特征是：原始采样值的取值范围为物品持续提升S秒的过程：包括从货叉架还未将物品上磅直至货叉架将物品抬离地面后继续提升的阶段，或从货叉架将物品抬离地面后继续提升的阶段。
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