CN111037935A - 一种无缝复合管材加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种无缝复合管材加工方法，包括以下步骤：将底座设置在预设位置；将硬质内管固定在底座上，硬质内管的外周侧涂有粘合剂层；将导向装置套设在硬质内管的外周侧，并将导向装置的一端可拆卸连接在底座上；将发泡外管经过导向装置套设在硬质内管的外周侧；将导向装置取下，发泡外管发生收缩，发泡外管的内侧逐渐粘贴到硬质内管的外周侧，完成硬质内管和发泡外管的复合。目的在于解决现有技术中传统加工方法产生的柔性发泡外管粘贴位置不对、产生表面褶皱等质量缺陷的问题。技术效果为：通过罩网形式的导向装置对发泡外管进行导向的加工工艺，防止两者粘接过程中发生错位粘接、表面褶皱等质量缺陷，显著提高了复合管材的质量。

Description

一种无缝复合管材加工方法
技术领域
本发明实施例涉及复合管材加工技术领域，具体涉及一种无缝复合管材加工方法。
背景技术
随着产业升级的步伐加快，技术较密集的新型材料不断涌现，这些新型材料由于具有特殊的功能和属性，因此其包装材料也需要满足特殊的要求，在一些新型卷材的包装中，要求发泡外管与硬质内管复合成的卷筒具备大尺寸、无缝、薄壁、具有一定缓冲性等特征；目前，生产大直径发泡外管与硬质内管复合产品的方法主要是在硬质内管上包覆一层发泡片材，这种工艺的发泡外管是有接缝的；采用无缝发泡外管与硬质内管复合时，对于直径大于150mm的管材，采用内外管满粘工艺极易导致柔性发泡外管粘贴位置不对、产生表面褶皱等质量缺陷，因此，目前市场上还没有满粘的直径大于150mm的无缝符合管；缺少采用新工艺生产的大直径外柔内硬复合管。
发明内容
为此，本发明实施例提供一种无缝复合管材加工方法，以解决现有技术中传统加工方法产生的柔性发泡外管粘贴位置不对、产生表面褶皱等质量缺陷的问题。
为了实现上述目的，本发明实施例提供如下技术方案：
根据本发明实施例的第一方面，一种无缝复合管材加工方法，包括以下步骤：步骤S100、将底座设置在预设位置；步骤S200、将硬质内管固定在底座上，硬质内管的外周侧涂有粘合剂层；步骤S300、将导向装置套设在硬质内管的外周侧，并将导向装置的一端可拆卸连接在底座上；步骤S400、将发泡外管经过导向装置套设在硬质内管的外周侧；步骤S500、将导向装置取下，发泡外管发生收缩，发泡外管的内侧逐渐粘贴到硬质内管的外周侧，完成硬质内管和发泡外管的复合。
进一步地，步骤S200具体还包括：在底座上设置多个卡具，多个卡具环形阵列在底座上，将硬质内管的一端套设在多个卡具的外周侧进行固定。
进一步地，步骤S300具体还包括：导向装置为具有圆锥顶端或圆台顶端的硬质网罩，在底座上开设有环形凹槽，环形凹槽套设在多个卡具的外周侧，硬质网罩远离其圆锥顶端或圆台顶端的一端插接在环形凹槽中，硬质网罩和硬质内管外周侧的粘合剂层之间设置有间隙。
进一步地，步骤S200具体还包括：在底座上固定有内支架，将硬质内管套设在内支架的外周侧，将硬质内管的一端抵接在底座上。
进一步地，导向装置包括上部丝盘和下部丝盘，上部丝盘带有圆锥顶端或圆台顶端。
进一步地，步骤S300具体还包括：将下部丝盘可拆卸连接在底座上，将上部丝盘抵接在内支架远离底座的一端，将上部丝盘和下部丝盘通过多个连接丝连接，将多个连接丝绷紧。
进一步地，步骤S500具体还包括：将连接丝调松，当发泡外管发生收缩并逐渐粘贴在硬质内管的外周侧时，取下上部丝盘、下部丝盘、内支架以及底座，剪掉硬质内管和发泡外管形成的复合管两端的连接丝端头。
进一步地，导向装置包括第一上部半丝盘、第一下部半丝盘、第二上部半丝盘和第二下部半丝盘，第一上部半丝盘和第二上部半丝盘均带有半圆锥顶端或半圆台顶端。
进一步地，步骤S300具体还包括：将第一上部半丝盘和第一下部半丝盘通过多个连接丝连接，将第一下部半丝盘可拆卸连接在底座上，将第一上部半丝盘抵接在内支架远离底座的一端；然后，将第二上部半丝盘和第二下部半丝盘通过多个连接丝连接，将第二下部半丝盘可拆卸连接在底座上，将第二上部半丝盘抵接在内支架远离底座的一端，将第二下部半丝盘抵接在第一下部半丝盘上，将第二上部半丝盘抵接在第一上部半丝盘上。
进一步地，步骤S500具体还包括：将连接丝调松，当发泡外管发生收缩并逐渐粘贴在硬质内管的外周侧时，取下第一上部半丝盘、第一下部半丝盘、第二上部半丝盘、第二下部半丝盘、内支架以及底座，剪掉硬质内管和发泡外管形成的复合管两端的连接丝端头。
本发明具有如下优点：通过采用罩网形式的导向装置对发泡外管进行导向的加工工艺，防止两者粘接过程中发生错位粘接、表面褶皱等质量缺陷，减少了发泡外管塌陷变形的情况，显著提高了复合管材的质量，显著提高了复合管材的使用寿命，降低了复合管材的加工成本。
附图说明
为了更清楚地说明本发明的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引伸获得其它的实施附图。
本说明书所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。
图1为本发明一些实施例提供的一种无缝复合管材加工方法的流程图。
图2为本发明实施例2提供的一种无缝复合管材加工方法的立体图。
图3为本发明实施例3提供的一种无缝复合管材加工方法的剖面图。
图4为本发明实施例4提供的一种无缝复合管材加工方法的立体图。
图5为本发明一些实施例提供的一种无缝复合管材加工方法的底座结构图。
图6为本发明一些实施例提供的一种无缝复合管材加工方法的硬质网罩结构图。
图7为本发明一些实施例提供的一种无缝复合管材加工方法的使用硬质网罩工艺的立体剖面图。
图8为图7提供的一种无缝复合管材加工方法的使用硬质网罩工艺的立体剖面图局部放大图。
图9为图7提供的一种无缝复合管材加工方法的使用硬质网罩工艺的立体剖面图局部结构图。
图中：1、底座，2、硬质内管，3、发泡外管，4、导向装置，5、卡具，6、环形凹槽，7、内支架，8、上部丝盘，9、下部丝盘，10、连接丝，11、第一上部半丝盘，12、第一下部半丝盘，13、第二上部半丝盘，14第二下部半丝盘。
具体实施方式
以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
如图1所示，本实施例中的一种无缝复合管材加工方法，包括以下步骤：步骤S100、将底座1设置在预设位置；步骤S200、将硬质内管2固定在底座1上，硬质内管2的外周侧涂有粘合剂层；步骤S300、将导向装置4套设在硬质内管2的外周侧，并将导向装置4的一端可拆卸连接在底座1上；步骤S400、将发泡外管3经过导向装置4套设在硬质内管2的外周侧；步骤S500、将导向装置4以取下，发泡外管3发生收缩，发泡外管3的内侧逐渐粘贴到硬质内管2的外周侧，完成硬质内管2和发泡外管3的复合，复合完成后取下底座1；在本实施例中，例如，底座1为圆形片状结构，硬质内管2通过卡具5、内支架7等形式可拆卸连接在底座1上，导向装置4可以采用罩网的形式，罩网上小下大，如上端采用圆锥顶端或圆台顶端的网状结构，下端为圆柱形网状结构，下端的圆柱形网状结构罩在硬质内管2的外侧，网罩可以为硬质材质，圆柱形网状结构采用光滑细杆，以便拔出；此外，网罩还可以采用硬质部件和柔性网丝(线或带)的组合的形式。
优选的，本加工方法适用于大直径柔性发泡外管3与硬质内管2之间的满粘复合，此处的满粘指的是在大直径柔性发泡外管3与硬质内管2之间的接触面上均布粘胶等粘合剂，此外，本加工方法还适用于通过环状粘胶、带状粘胶以及其他形式的部分粘胶的粘合形式。
本实施例达到的技术效果为：通过采用罩网形式的导向装置4对发泡外管3进行导向的加工工艺，防止两者粘接过程中发生错位粘接、表面褶皱等质量缺陷，减少了发泡外管3塌陷变形的情况，显著提高了复合管材的质量，显著提高了复合管材的使用寿命，降低了复合管材的加工成本。
实施例2
如图1和图2所示，本实施例中的一种无缝复合管材加工方法，包括实施例1中的全部技术特征，除此之外，步骤S200具体还包括：在底座1上设置多个卡具5，多个卡具5环形阵列在底座1上，将硬质内管2的一端套设在多个卡具5的外周侧进行固定；步骤S300具体还包括：导向装置4为具有圆锥顶端或圆台顶端的硬质网罩，在底座1上开设有环形凹槽6，环形凹槽6套设在多个卡具5的外周侧，硬质网罩远离其圆锥顶端或圆台顶端的一端插接在环形凹槽6中，硬质网罩和硬质内管2外周侧的粘合剂层之间设置有间隙，在本实施例中，环形凹槽6为倒梯形截面的凹槽，用于约束硬质网罩的下端，硬质网罩可采用图6所示的上部具有圆锥顶端或圆台顶端的形式，例如，将圆锥顶端或圆台顶端固定在圆环上，然后在圆环的外侧壁均匀布置若干硬质光滑杆。
在一个具体的实施过程中，采用以下实施方式：将硬质内管2的外表面均匀布满粘胶，然后将硬质内管2放置在底座1上，使用图5所示的四个卡具5将硬质内管2与底座1接触的一端进行固定，其中，卡具5采用L字形结构的片状结构，如图7至图9所示，在L字形结构接触硬质内管2的一个竖直边缘的顶部设置有向硬质内管2轴线一侧偏转的倒角，将硬质网罩的下端敞口端自硬质内管2的顶端套入，使硬质网罩的脚部缓缓插入至底座1上的环形凹槽6内，维持硬质网罩的内侧壁和硬质内管2的外侧壁之间预留有指定间隙，然后，将无缝的柔性发泡外管3从硬质网罩的圆锥顶端或圆台顶端套入，直至发泡外管3的两端与硬质内管2的两端均对应的位于同一水平面上，然后，拔出硬质网罩，此时，柔性的发泡外管3发生收缩，其内侧逐渐粘贴在内管的外侧，实现二者的复合。
本实施例中的有益效果为：通过在导向装置4的顶部设置圆锥顶端或圆台顶端，避免了对发泡外管3穿入时的阻挡，提高了发泡外管3穿入的流畅性，通过采用硬质网罩的形式，结构简单，减少了多余材料在硬质内管2和发泡外管3之间的存留，避免了粘接过程中因多余材质产生的发泡外管3的褶皱等缺陷的产生，本实施例的加工方法加工效率较快，成本较低，加工后的复合管材具有较高的质量。
实施例3
如图3或图4所示，本实施例中的一种无缝复合管材加工方法，包括实施例1中的全部技术特征，除此之外，步骤S200具体还包括：在底座1上固定有内支架7，将硬质内管2套设在内支架7的外周侧，将硬质内管2的一端抵接在底座1上，具体的，如图3或图4所示，内支架7的一端为圆环管状结构，在圆环管状结构的外侧壁上均匀的圆周阵列设置四根光滑杆，将四根光滑杆固定在卡具5上，通过焊接或者螺栓连接的方式，此外，还可以拆除底座1上的卡具5，将内支架7直接固定在底座1上，内支架7上的四根光滑杆均垂直于底座1的上表面，优选的，内支架7的高度大于硬质内管2的高度。
本实施例中的有益效果为：通过设置内支架7将硬质内管2固定，提高了硬质内管2的稳定性，避免了硬质内管2因端部不稳定导致的偏斜，对加工过程中的硬质内管2起到较好的固定效果。
实施例4
如图3所示，本实施例中的一种无缝复合管材加工方法，包括实施例3中的全部技术特征，除此之外，导向装置4包括上部丝盘8和下部丝盘9，上部丝盘8带有圆锥顶端或圆台顶端，例如，采用硬质杆件焊接在上部丝盘8形成圆锥顶端或圆台顶端，上部丝盘8和下部丝盘9均为圆环形结构；步骤S300具体还包括：将下部丝盘9可拆卸连接在底座1上，将上部丝盘8抵接在内支架7远离底座1的一端，将上部丝盘8和下部丝盘9通过多个连接丝10连接，将多个连接丝10绷紧形成丝笼，为保证硬质内管2能够方便快速的取下，在底座1上设置有圆柱凸台，内支架7固定在圆柱凸台上，圆柱凸台的厚度和下部丝盘9的厚度相同，下部丝盘9的圆环内径与底座1上圆柱凸台的直径相等；步骤S500具体还包括：将连接丝10调松，当发泡外管3发生收缩并逐渐粘贴在硬质内管2的外周侧时，取下上部丝盘8、下部丝盘9、内支架7以及底座1，剪掉硬质内管2和发泡外管3形成的复合管两端的连接丝10端头；本实施例中的连接丝10可以为丝、线或带组成的结构，套设在硬质内管2外侧的丝笼可以为多根相互平行的连接丝10、网格状的连接丝10网或者任意形式的网状结构。
需要说明的是，本实施例所形成的复合管材中，连接丝10遗留在硬质内管2和发泡外管3之间。
本实施例中的有益效果为：通过在底座1上设置圆柱凸台，使在加工过程中硬质内管2不被嵌设在下部丝盘9内，保证了硬质内管2能够轻松的取下，通过使用连接丝10的形式，避免了因抽出导向装置4过程中因连接丝10摩擦发泡外管3产生的褶皱等质量缺陷。
实施例5
如图4所示，本实施例中的一种无缝复合管材加工方法，包括实施例3中的全部技术特征，除此之外，导向装置4包括第一上部半丝盘11、第一下部半丝盘12、第二上部半丝盘13和第二下部半丝盘14，第一上部半丝盘11和第二上部半丝盘13均带有半圆锥顶端或半圆台顶端形尖端；步骤S300具体还包括：将第一上部半丝盘11和第一下部半丝盘12通过多个连接丝10连接，将第一下部半丝盘12可拆卸连接在底座1上，将第一上部半丝盘11抵接在内支架7远离底座1的一端；然后，将第二上部半丝盘13和第二下部半丝盘14通过多个连接丝10连接，将第二下部半丝盘14可拆卸连接在底座1上，将第二上部半丝盘13抵接在内支架7远离底座1的一端，将第二下部半丝盘14抵接在第一下部半丝盘12上，将第二上部半丝盘13抵接在第一上部半丝盘11上；步骤S500具体还包括：将连接丝10调松，当发泡外管3发生收缩并逐渐粘贴在硬质内管2的外周侧时，取下第一上部半丝盘11、第一下部半丝盘12、第二上部半丝盘13、第二下部半丝盘14、内支架7以及底座1，剪掉硬质内管2和发泡外管3形成的复合管两端的连接丝10端头，在本实施例中，第一上部半丝盘11、第一下部半丝盘12、第二上部半丝盘13和第二下部半丝盘14均为半圆环形结构，第一上部半丝盘11和第二上部半丝盘13组成实施例4中的整个圆环结构的上部丝盘8，同样的，第一下部半丝盘12和第二下部半丝盘14也组成实施例4中的整个圆环结构的下部丝盘9，之后的操作工序与实施例4中相同。
本实施例中的有益效果为：通过本实施例中将上部丝盘8和下部丝盘9均分为两半的结构形式，与实施例4不同的是，实施例4中是将连接丝10组成的丝网从上到下一次性固定，而本实施例中将连接丝10组成的丝网分成两部分从两侧固定，避开了丝网固定过程中产生的与硬质内管2的接触，提高了加工效率。
虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本发明作了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。
本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

Claims (10)

1.一种无缝复合管材加工方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤S100、将底座(1)设置在预设位置；
步骤S200、将硬质内管(2)固定在底座(1)上，硬质内管(2)的外周侧涂有粘合剂层；
步骤S300、将导向装置(4)套设在硬质内管(2)的外周侧，并将导向装置(4)的一端可拆卸连接在底座(1)上；
步骤S400、将发泡外管(3)经过导向装置(4)套设在硬质内管(2)的外周侧；
步骤S500、将导向装置(4)取下，发泡外管(3)发生收缩，发泡外管(3)的内侧逐渐粘贴到硬质内管(2)的外周侧，完成硬质内管(2)和发泡外管(3)的复合。
2.根据权利要求1所述的一种无缝复合管材加工方法，其特征在于，步骤S200具体还包括：在底座(1)上设置多个卡具(5)，多个卡具(5)环形阵列在底座(1)上，将硬质内管(2)的一端套设在多个卡具(5)的外周侧进行固定。
3.根据权利要求2所述的一种无缝复合管材加工方法，其特征在于，步骤S300具体还包括：导向装置(4)为具有圆锥顶端或圆台顶端的硬质网罩，在底座(1)上开设有环形凹槽(6)，环形凹槽(6)套设在多个卡具(5)的外周侧，硬质网罩远离其圆锥顶端或圆台顶端的一端插接在环形凹槽(6)中，硬质网罩和硬质内管(2)外周侧的粘合剂层之间设置有间隙。
4.根据权利要求1所述的一种无缝复合管材加工方法，其特征在于，步骤S200具体还包括：在底座(1)上固定有内支架(7)，将硬质内管(2)套设在内支架(7)的外周侧，将硬质内管(2)的一端抵接在底座(1)上。
5.根据权利要求4所述的一种无缝复合管材加工方法，其特征在于，导向装置(4)包括上部丝盘(8)和下部丝盘(9)，上部丝盘(8)带有圆锥顶端或圆台顶端。
6.根据权利要求5所述的一种无缝复合管材加工方法，其特征在于，步骤S300具体还包括：将下部丝盘(9)可拆卸连接在底座(1)上，将上部丝盘(8)抵接在内支架(7)远离底座(1)的一端，将上部丝盘(8)和下部丝盘(9)通过多个连接丝(10)连接，将多个连接丝(10)绷紧。
7.根据权利要求6所述的一种无缝复合管材加工方法，其特征在于，步骤S500具体还包括：将连接丝(10)调松，当发泡外管(3)发生收缩并逐渐粘贴在硬质内管(2)的外周侧时，取下上部丝盘(8)、下部丝盘(9)、内支架(7)以及底座(1)，剪掉硬质内管(2)和发泡外管(3)形成的复合管两端的连接丝(10)端头。
8.根据权利要求4所述的一种无缝复合管材加工方法，其特征在于，导向装置(4)包括第一上部半丝盘(11)、第一下部半丝盘(12)、第二上部半丝盘(13)和第二下部半丝盘(14)，第一上部半丝盘(11)和第二上部半丝盘(13)均带有半圆锥顶端或半圆台顶端。
9.根据权利要求8所述的一种无缝复合管材加工方法，其特征在于，步骤S300具体还包括：将第一上部半丝盘(11)和第一下部半丝盘(12)通过多个连接丝(10)连接，将第一下部半丝盘(12)可拆卸连接在底座(1)上，将第一上部半丝盘(11)抵接在内支架(7)远离底座(1)的一端；然后，将第二上部半丝盘(13)和第二下部半丝盘(14)通过多个连接丝(10)连接，将第二下部半丝盘(14)可拆卸连接在底座(1)上，将第二上部半丝盘(13)抵接在内支架(7)远离底座(1)的一端，将第二下部半丝盘(14)抵接在第一下部半丝盘(12)上，将第二上部半丝盘(13)抵接在第一上部半丝盘(11)上。
10.根据权利要求9所述的一种无缝复合管材加工方法，其特征在于，步骤S500具体还包括：将连接丝(10)调松，当发泡外管(3)发生收缩并逐渐粘贴在硬质内管(2)的外周侧时，取下第一上部半丝盘(11)、第一下部半丝盘(12)、第二上部半丝盘(13)、第二下部半丝盘(14)、内支架(7)以及底座(1)，剪掉硬质内管(2)和发泡外管(3)形成的复合管两端的连接丝(10)端头。
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