CN111037221A - 一种铸铝阀孔的加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种铸铝阀孔的加工方法,包括:1)确定待加工阀体的阀孔孔径L1,在立式加工中心铣削出阀体的定位基准面;2)以阀体的底面为基准将阀体装夹定位,在立式加工中心铣削阀体的顶面;3)在立式加工中心上对阀体的顶面开预制孔;4)选择钢球。所述钢球的直径为L2,L2=L1。5)将钢球放置于阀体顶面的预制孔处,用挤压杆将钢球从阀体顶面挤压进预制孔内,并从阀体的底面挤出。本发明公开的阀孔加工方法改变了传统的阀孔加工方式,该加工方法不用考虑刀具磨损,使得加工出的零件稳定性好。
Description
技术领域
本发明属于机械制造技术领域,具体涉及一种铸铝阀孔的加工方法。
背景技术
定压输出阀是液压操纵系统的重要组成阀件,其阀体材质为铝合金,按照常用的铰削加工方法,因铝合金材质会出现如氧化夹渣缺陷、气孔缺陷、缩松缺陷、裂纹缺陷无法避免的缺陷,故无法满足其尺寸和精度要求。
因此,现有技术中需要一种能够克服上述问题的加工方法。
发明内容
为实现本发明目的而采用的技术方案是这样的,一种铸铝阀孔的加工方法,包括如下步骤:
1)确定待加工阀体的阀孔孔径L1,在立式加工中心铣削出阀体的定位基准面,并将该定位基准面记为阀体的底面。
2)以阀体的底面为基准将阀体装夹定位,在立式加工中心铣削阀体的顶面。
3)在立式加工中心上对阀体的顶面开预制孔。
3.1)在立式加工中心上对阀体的顶面进行钻孔。
3.2)在立式加工中心上对阀体的顶面进行扩孔。
3.3)在立式加工中心上对阀体的顶面进行铰孔。
4)选择钢球。所述钢球的直径为L2,L2=L1。
5)将钢球放置于阀体顶面的预制孔处,用挤压杆将钢球从阀体顶面挤压进预制孔内,并从阀体的底面挤出。
进一步,所述钢球的硬度HRC≥80。
进一步,所述挤压杆的底面上开有与钢球相配合的凹槽。
进一步,在步骤3.3)中,铰孔后的预制孔留有0.02~0.03mm余量。
进一步,在步骤3.3)中,铰孔完成后,将阀体冷却至常温。
本发明的技术效果是毋庸置疑的,本发明公开的阀孔加工方法改变了传统的阀孔加工方式,该加工方法不用考虑刀具磨损,使得加工出的零件稳定性好;钢球和挤压杆可以重复使用,满足了阀孔的尺寸和精度要求,且具备良好的经济性,该加工方法时间明显缩短,提高效率,能适应批量化生产条件。
附图说明
图1为本发明的阀孔挤压加工示意图;
图2为本发明挤压杆的结构示意图。
图中:阀体1、底面101、顶面102、预制孔103、钢球2、挤压杆3和凹槽301。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步说明,但不应该理解为本发明上述主题范围仅限于下述实施例。在不脱离本发明上述技术思想的情况下,根据本领域普通技术知识和惯用手段,做出各种替换和变更,均应包括在本发明的保护范围内。
实施例1:
本实施例公开一种铸铝阀孔的加工方法,包括如下步骤:
1)参见图1和图2,确定待加工阀体1的阀孔孔径L1,在本实施例中,确定该阀孔孔径为φ15H7,在立式加工中心将阀体1装夹固定,铣削出阀体1的定位基准面,并将该定位基准面记为阀体1的底面101,保证后续加工的可靠性及稳定性。
2)以阀体1的底面101为基准将阀体1装夹定位,在立式加工中心铣削阀体1的顶面102。
3)在立式加工中心上对阀体1的顶面102开预制孔103。
3.1)在立式加工中心上用φ14.5mm的钻头对阀体1的顶面102进行钻孔。
3.2)在立式加工中心上用φ14.8mm的扩孔钻对阀体1的顶面102进行扩孔。
3.3)在立式加工中心上通过铰刀对阀体1的顶面102进行铰孔,铰孔至φ14.96H7,保证铰孔后的预制孔103留有0.02~0.03mm余量,铰孔完成后,将阀体1冷却至常温。
4)选择钢球2。所述钢球2的直径为L2,L2=L1。所述钢球2的硬度HRC≥80。
5)将钢球2放置于阀体1顶面102的预制孔103处,将挤压杆3的底面放置于钢球2上,挤压杆3的底面上开有与钢球2相配合的凹槽301,本实施例中,该凹槽301为V型槽,V型槽的开口角度为120°,用挤压杆3将钢球2从阀体1顶面102挤压进预制孔103内,并从阀体1的底面101挤出,完成阀孔的加工。值得说明的是,在挤压钢球2时,钢球2应从顶面102压进,从底面101退出,即钢球2的压进和退出只能在一个方向上,严禁在压进时,将钢球2从反方向退出,从而影响阀孔的尺寸精度。
本实施例公开的阀孔加工方法改变了传统的阀孔加工方式,该加工方法不用考虑刀具磨损,使得加工出的零件稳定性好;钢球和挤压杆可以重复使用,满足了阀孔的尺寸和精度要求,且具备良好的经济性,该加工方法时间明显缩短,提高效率,能适应批量化生产条件。
实施例2:
本实施例公开一种较为基础的实现方式,参见图1至图2,一种铸铝阀孔的加工方法,包括如下步骤:
1)参见图1和图2,确定待加工阀体1的阀孔孔径L1,在本实施例中,确定该阀孔孔径为φ15H7,在立式加工中心将阀体1装夹固定,铣削出阀体1的定位基准面,并将该定位基准面记为阀体1的底面101,保证后续加工的可靠性及稳定性。
2)以阀体1的底面101为基准将阀体1装夹定位,在立式加工中心铣削阀体1的顶面102。
3)在立式加工中心上对阀体1的顶面102开预制孔103。
3.1)在立式加工中心上用φ14.5mm的钻头对阀体1的顶面102进行钻孔。
3.2)在立式加工中心上用φ14.8mm的扩孔钻对阀体1的顶面102进行扩孔。
3.3)在立式加工中心上通过铰刀对阀体1的顶面102进行铰孔。
4)选择钢球2。所述钢球2的直径为L2,L2=L1。
5)将钢球2放置于阀体1顶面102的预制孔103处,用挤压杆3将钢球2从阀体1顶面102挤压进预制孔103内,并从阀体1的底面101挤出,完成阀孔的加工。值得说明的是,在挤压钢球2时,钢球2应从顶面102压进,从底面101退出,即钢球2的压进和退出只能在一个方向上,严禁在压进时,将钢球2从反方向退出,从而影响阀孔的尺寸精度。
本实施例公开的阀孔加工方法改变了传统的阀孔加工方式,该加工方法不用考虑刀具磨损,使得加工出的零件稳定性好;钢球和挤压杆可以重复使用,满足了阀孔的尺寸和精度要求,且具备良好的经济性,该加工方法时间明显缩短,提高效率,能适应批量化生产条件。
实施例3:
本实施例主要步骤同实施2,进一步的,所述钢球2的硬度HRC≥80。
实施例4:
本实施例主要步骤同实施2,进一步的,所述挤压杆3的底面上开有与钢球2相配合的凹槽301。该凹槽301为V型槽,V型槽的开口角度为120°。
实施例5:
本实施例主要步骤同实施2,进一步的,在步骤3.3)中,铰孔至φ14.96H7,保证铰孔后的预制孔103留有0.02~0.03mm余量。
实施例6:
本实施例主要步骤同实施2,进一步的,在步骤3.3)中,铰孔完成后,将阀体1冷却至常温。
Claims (5)
1.一种铸铝阀孔的加工方法,其特征在于,包括如下步骤:
1)确定待加工阀体(1)的阀孔孔径L1,在立式加工中心铣削出阀体(1)的定位基准面,并将该定位基准面记为阀体(1)的底面(101);
2)以阀体(1)的底面(101)为基准将阀体(1)装夹定位,在立式加工中心铣削阀体(1)的顶面(102);
3)在立式加工中心上对阀体(1)的顶面(102)开预制孔(103);
3.1)在立式加工中心上对阀体(1)的顶面(102)进行钻孔;
3.2)在立式加工中心上对阀体(1)的顶面(102)进行扩孔;
3.3)在立式加工中心上对阀体(1)的顶面(102)进行铰孔;
4)选择钢球(2);所述钢球(2)的直径为L2,L2=L1。
5)将钢球(2)放置于阀体(1)顶面(102)的预制孔(103)处,用挤压杆(3)将钢球(2)从阀体(1)顶面(102)挤压进预制孔(103)内,并从阀体(1)的底面(101)挤出。
2.根据权利要求2所述的一种铸铝阀孔的加工方法,其特征在于:所述钢球(2)的硬度HRC≥80。
3.根据权利要求1所述的一种铸铝阀孔的加工方法,其特征在于:所述挤压杆(3)的底面上开有与钢球(2)相配合的凹槽(301)。
4.根据权利要求1所述的一种铸铝阀孔的加工方法,其特征在于:在步骤3.3)中,铰孔后的预制孔(103)留有0.02~0.03mm余量。
5.根据权利要求1所述的一种铸铝阀孔的加工方法,其特征在于:在步骤3.3)中,铰孔完成后,将阀体(1)冷却至常温。
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