CN111036574B - 一种强化研磨加工工件的自动拣选设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种强化研磨加工工件的自动拣选设备，包括用于对工件进行输送的输送机构、用于自动将完成强化研磨加工的工件发送到输送机构的上料机构、用于对工件进行检测的检测机构以及用于将不合格的工件剔除的剔除机构，所述输送机构包括第一输送机构和第二输送机构，所述检测机构包括设置在第一输送机构上的视觉检测机构和设置在第二输送机构上的涡流检测机构；所述剔除机构包括用于将视觉检测机构检测到的不合格的工件剔除的第一剔除机构和用于将涡流检测机构检测到的不合格的工件剔除的第二剔除机构。该自动拣选设备能够全自动地对强化研磨加工后的工件进行分拣，具有工作效率高、拣选精度高等优点。

Description

一种强化研磨加工工件的自动拣选设备

技术领域

本发明涉及强化研磨加工设备，具体涉及一种强化研磨加工工件的自动拣选设备。

背景技术

随着现代工业技术的快速发展，各行各业对机械装备的安全可靠性能和寿命要求越来越高，例如汽车、机器人、内燃机、船舶、冶金机械、煤矿机械等；其中，轴承作为必不可少的旋转承重体，广泛应用于现代机械设备中，被机械行业称为机械关节。轴承的失效不仅会造成财产损失，还可能会导致大量的人员伤亡，因此提高轴承的疲劳寿命具有重大意义。

因此，现有技术中提出一些能够直接提高轴承的机械性能的加工方法，例如申请公布号为CN104942664A公开的一种轴承强化研磨机，该强化研磨机通过高压气体把强化研磨料和强化研磨液混合后输送到喷头，高速地撞击在工件的表面上，从而在表面形成一层强化研磨层，基于该研磨层，可以大大提高工件的机械性能以及使用寿命。上述强化研磨机虽然能够自动地完成强化加工，且具有结构简单、控制方便等优点，但是仍存在以下的不足：

由于缺少自动拣选装置，在完成加工后，需要通过人工对工件进行分拣，将不合格的工件拣选(抽样拣选)出来。其中，人工拣选方式的拣选效率低下，容易产生误判和容易对加工完的工件表面产生磨损；而且抽样调查会产生漏判，而且对检测人员的技术和经验要求较高，为此，有必要提供一种能够自动对强化研磨加工后的工件进行自动分拣的设备。

发明内容

本发明的目的在于克服上述存在的问题，提供一种强化研磨加工工件的自动拣选设备，该自动拣选设备能够全自动地对强化研磨加工后的工件进行分拣，具有工作效率高、拣选精度高等优点。

本发明的目的通过以下技术方案实现：

一种强化研磨加工工件的自动拣选设备，包括用于对工件进行输送的输送机构、用于自动将完成强化研磨加工的工件发送到输送机构的上料机构、用于对工件进行检测的检测机构以及用于将不合格的工件剔除的剔除机构，所述输送机构包括第一输送机构和第二输送机构，所述检测机构包括设置在第一输送机构上的视觉检测机构和设置在第二输送机构上的涡流检测机构；

其中，所述视觉检测机构包括高速摄像机、摄像辅助机构以及图像处理系统，所述摄像辅助机构包括用于对工件进行夹取的膨胀夹具、用于将工件升起来的升降驱动机构和用于驱动工件进行旋转的旋转驱动机构，所述升降驱动机构包括升降驱动气缸和升降板，所述升降板连接在升降驱动气缸的驱动端上，所述旋转驱动机构包括旋转轴和旋转驱动电机，所述旋转驱动电机固定设置在升降板上，所述旋转轴的底端与膨胀夹具连接，顶端转动连接在升降板上，并通过齿轮传动结构与旋转驱动电机连接；所述旋转轴上设有标记灯条，该标记灯条通过连接杆竖直设置在旋转轴的一侧，在竖直投影上，所述标记灯条位于夹取工件的外侧；

所述第一输送机构包括第一输送带和第一输送驱动机构，所述第一输送带的末端设有用于将合格的工件传递至第二输送机构中的中间传递通道和用于将不合格的工件导下的下料通道；所述第二输送机构包括同步输送机构、推送机构以及用于将同步输送机构上的工件转移至推送机构上的转移输送机构，所述同步输送机构包括第二输送带和第二输送驱动机构，所述第二输送带与中间传递通道对接；所述转移输送机构设置在第二输送带末端的一侧；所述推送机构包括用于放置工件的承放台、用于对承放台上的工件进行横向推移的推移板以及用于驱动推移板进行移动的推移驱动机构，所述推移板上设有用于容纳工件的卡位槽；

所述剔除机构包括用于将视觉检测机构检测到的不合格的工件剔除的第一剔除机构和用于将涡流检测机构检测到的不合格的工件剔除的第二剔除机构；沿着第一输送机构的输送方向，所述第一剔除机构设置在视觉检测机构的前方；所述第一剔除机构包括所述下料通道和换向机构，所述换向机构包括两个换向板和用于驱动两个换向板进行偏摆的换向驱动机构，两个换向板平行设置地设置第一输送带的上方，中间的间隙构成换向通道；当检测到的工件合格时，所述换向通道的末端朝向中间传递通道，当检测到的工件不合格时，所述换向驱动机构驱动换向通道的末端转向下料通道；

所述第二剔除机构设置在承放台的一侧，包括剔除推板和用于驱动剔除推板将不合格的工件从承放台上剔除的剔除驱动机构。

上述自动拣选设备的工作原理是：

工作时，将完成强化研磨加工的工件(例如轴承的内圈等)投放在上料机构中，由上料机构依次将工件发送到第一输送机构的第一输送带上；在第一输送驱动机构的驱动下，第一输送带将工件输送至视觉检测工位，由视觉检测机构对工件进行视觉检测，经过视觉对比分析后，得出工件是否合格。如果当前检测的工件合格时，视觉检测机构向换向机构发送合格的信号，换向机构保证其换向通道的末端朝向中间传递通道，使得经过视觉检测后的合格工件可以继续在第一输送带的输送下进入中间传递通道，再从中间传递通道进入第二输送机构的同步输送机构中。如果当前检测的工件不合格时，视觉检测机构向换向机构发送不合格的信号，换向驱动机构驱动两个换向板转动，使得换向通道的末端转向下料通道，因而不合格的工件可以继续在第一输送带的输送下进入下料通道，从而进行收集。其中，视觉检测机构的检测过程为：当工件输送至视觉检测工位后，升降驱动气缸驱动升降板下移，使得膨胀夹具靠近工件，当膨胀夹具进入工件中心后，进行膨胀变形，从而在工件的中心对其进行固定夹紧，接着升降驱动气缸驱动升降板上移，直至工件上升至高速摄像机的摄像范围的中心，旋转驱动电机驱动旋转轴进行转动，从而带动工件进行转动，与此同时，高速摄像机对工件的外侧面进行持续的录像，将工件(轴承的内圈)的外圆面转化为二维平面的矩形图形，再由后台的视觉识别算法进行对照识别，检测是否存在缺口、裂纹等缺陷。进一步，由于旋转轴的一侧设有竖立的标记灯条，在检测的过程，标记灯条通电发出标识定位的灯光，并随着旋转轴同步进行转动，这样能够在旋转的过程中以标记灯条为参照，以标记灯条的首次出现为起点的参照，接着进行旋转，以标记灯条的再次出现作为终点的参照，在获取到的图像中，将两次标记灯条之间的区域作为该工件的外表面的图像，那么，视觉识别算法专门对该区域的图像进行分析识别即可。在旋转驱动电机驱动旋转轴转动超过一周后停止驱动，升降驱动气缸驱动升降板下移，当工件靠近第一输送带时，膨胀夹具松开工件，升降驱动气缸再驱动升降板上移复位，完成工件的视觉检测工作。

经过视觉检测后的合格工件进入同步输送机构后，由第二输送带对工件进行输送，当工件输送至第二输送带时，转移输送机构将工件推送至推送机构的承放台上；推移驱动机构先沿着垂直于承放台的长度的方向驱动推移板靠近工件，使得工件位于推移板的卡位槽中，然后推移驱动机构沿着承放台的长度的方向驱动推移板，由于工件位于卡位槽中，所以可以随着推移板进行移动，直至移动至涡流检测工位由涡流检测机构对工件进行检测；检测完毕后，再由推移板继续将工件往下推送，当经过涡流检测的工件不合格时，位于承放台的一侧的第二剔除机构将该不合格的工件从承放台上剔除，使其与合格的工件分开，从而分别进行存放。

本发明的一个优选方案，其中，所述第一输送带的上方设有两个相对设置的通道护板，两个通道护板之间的空间构成用于促使工件沿着固定的轨迹进行移动的输送保持通道；

其中，所述输送保持通道的首端呈逐渐缩小的喇叭状，设置在上料机构的上料通道下方，其末端对接在换向通道的首端。通过上述结构，可以将落到第一输送带上的工件收拢，使其沿着预定的通道往前输送，其好处在于：第一，能够准确地移动至视觉检测工位中，顺利地完成视觉检测；第二，经过视觉检测后，工件可以沿着输送保持通道进入换向通道中，再由换向通道进入中间传递通道或下料通道，保证完成首轮的分拣工作。

本发明的一个优选方案，其中，所述第一输送驱动机构包括第一驱动电机和第一输送轮，所述第一输送轮为两个，分别为主动输送轮和从动输送轮；所述主动输送轮与第一驱动电机连接，所述从动输送轮转动连接在机架上；所述第一输送带环绕在主动输送轮和从动输送轮之间。

优选地，所述从动输送轮与机架之间设有设置在动输送轮的两侧的位置调节机构，该位置调节机构包括安装壳体、调节螺杆和调节螺母，所述从动输送轮的两端固定连接在两个调节螺母上。通过上述结构，可以调节从动输送轮相对于主动输送轮的距离，从而拉紧或放松第一输送带，以适应不同的输送要求。

本发明的一个优选方案，其中，所述卡位槽为两个，且沿着承放台的长度方向排列。

优选地，沿着工件推送的方向，位于前方的卡位槽用于将涡流检测工位中的工件推移至下一个工位，位于后方的卡位槽用于将待检测的工件推移至涡流检测工位中。

优选地，沿着工件推送的方向，位于后方的卡位槽用于将涡流检测工位中的工件推移至下一个工位，位于前方的卡位槽用于将检测后的工件进一步推移至下一个工位中。

通过在推移板设置两个卡位槽，每次移动时可以实现两个工件的移动，从而可以反复地将工件推移至涡流检测工位中或者将涡流检测工位中推移至下一个工位中，有利于提高工作效率。

本发明的一个优选方案，其中，所述推移驱动机构包括x向驱动机构和Y向驱动机构，所述x向驱动机构的驱动方向与承放台的长度方向平行，所述Y向驱动机构的驱动方向与承放台的长度方向垂直。

优选地，所述x向驱动机构包括x向驱动电机和x向传动组件，所述x向驱动电机固定设置在机架上，所述x向传动组件包括丝杆传动组件。

优选地，所述Y向驱动机构包括Y向驱动气缸，该Y向驱动气缸的伸缩杆与推移板固定连接，其缸体通过x向移动板与丝杆传动组件的丝杆螺母固定连接。

通过上述结构，可以实现推移板的横向移动，靠近或远离工件，以及将工件推移至下一个工位。

本发明的一个优选方案，其中，所述转移输送机构设置在第二输送带的末端远离承放台的另一侧，包括转移推板和转移驱动机构。

优选地，所述转移驱动机构包括转移驱动气缸，该转移驱动气缸的伸缩杆与转移推板固定连接。

本发明的一个优选方案，其中，所述剔除驱动机构包括剔除驱动气缸，该剔除驱动气缸的伸缩杆与剔除推板固定连接。

本发明的一个优选方案，其中，所述上料机构包括上料斗、旋转平台以及旋转驱动机构，所述旋转平台设置在上料斗的内腔底部，且中心位置上设有锥形凸台；所述上料斗外侧设有上料通道，该上料通道的两端分别延伸至上料斗的内腔和延伸至第一输送带上。

优选地，所述上料斗的下方设有旋转支架，所述旋转驱动机构包括旋转驱动电机，该旋转驱动电机的壳体固定在旋转支架的内部，其输出轴往上延伸至上料斗中并与旋转平台固定连接。通过上述结构，可以实现旋转平台的旋转，当工件投放在上料斗中后，旋转平台进行旋转，受到离心力的作用，工件会逐渐沿着上料斗外侧移动，从而经过上料通道依次发送出去。

本发明与现有技术相比具有以下有益效果：

1、本发明中的自动拣选设备，能够全自动地对强化研磨加工后的工件进行分拣，无需人工参与，有效地提高拣选的工作效率。

2、通过设置视觉和涡流双重检测机构，先后从不同的检测维度对工件进行检测，有利于提高拣选的精度和减小拣选的出错率。

3、在视觉检测中，通过设置膨胀夹具，在工件的中心膨胀变形对工件进行夹紧，其好处在于，无需设置定位机构，不用在工件夹取之前对其进行准确的定位，收缩后的膨胀夹具的尺寸小于工件的内孔直径，在膨胀变形的过程中，可以自动地将工件归正。

4、在检测的过程，标记灯条通电发出标识定位的灯光，并随着旋转轴同步进行转动，这样能够在旋转的过程中以标记灯条为参照，以标记灯条的首次出现为起点的参照，以标记灯条的再次出现作为终点的参照，在获取到的图像中，将两次标记灯条之间的区域作为该工件的外表面的图像，视觉识别算法专门对该区域的图像进行分析识别即可。这样可以不用考虑工件的来料姿态，不用事先定位好工件的外圆面检测起点和终点，而是随便地驱动工件转动即可，以标记灯条定位参照，在获取到的图像中进行分界即可，不仅减少了工件定位的工序，而且还能够简化设备结构。

附图说明

图1-2为发明中的强化研磨加工工件的自动拣选设备的两个不同视角的立体结构示意图。

图3为图1中的上料机构的立体结构示意图。

图4为图1中的上料机构的平面剖视图。

图5为图1中的第一输送机构、视觉检测机构和第一剔除机构的立体结构示意图。

图6为图5中的x的放大图。

图7-10为本发明中的视觉检测机构的工作过程的侧视图，其中，图7为膨胀夹具往下靠近工件的侧视图，图8-10为高速摄像机对工件进行录像的侧视图。

图11为图8-10为高速摄像机获取到的图像片段。

图12为图1中的第二输送机构、涡流检测机构和第二剔除机构的立体结构示意图。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员很好地理解本发明的技术方案，下面结合实施例和附图对本发明作进一步描述，但本发明的实施方式不仅限于此。

实施例1

参见图1-6，本实施例中的强化研磨加工工件的自动拣选设备，包括用于对工件进行输送的输送机构、用于自动将完成强化研磨加工的工件发送到输送机构的上料机构A、用于对工件进行检测的检测机构以及用于将不合格的工件剔除的剔除机构，所述输送机构包括第一输送机构B和第二输送机构C，所述检测机构包括设置在第一输送机构B上的视觉检测机构D和设置在第二输送机构C上的涡流检测机构E；所述剔除机构包括用于将视觉检测机构D检测到的不合格的工件剔除的第一剔除机构F和用于将涡流检测机构E检测到的不合格的工件剔除的第二剔除机构G。

所述视觉检测机构D包括高速摄像机1d、摄像辅助机构以及图像处理系统，所述摄像辅助机构包括用于对工件进行夹取的膨胀夹具2d、用于将工件升起来的升降驱动机构和用于驱动工件进行旋转的旋转驱动机构，所述升降驱动机构包括升降驱动气缸3d和升降板4d，所述升降板4d连接在升降驱动气缸3d的驱动端上，所述旋转驱动机构包括旋转轴5d和旋转驱动电机6d，所述旋转驱动电机6d固定设置在升降板4d上，所述旋转轴5d的底端与膨胀夹具2d连接，顶端转动连接在升降板4d上，并通过齿轮传动结构与旋转驱动电机6d连接；所述旋转轴5d上设有标记灯条7d，该标记灯条7d通过连接杆竖直设置在旋转轴5d的一侧，在竖直投影上，所述标记灯条7d位于夹取工件的外侧。具体地，所述图像处理系统可采用现有的能够对比分析照片的差异的图像处理技术。

另外，所述涡流检测机构E可以采用现有技术中的涡流探测仪等设备。

参见图1-4，所述上料机构A包括上料斗1、旋转平台2以及旋转驱动机构，所述旋转平台2设置在上料斗1的内腔底部，且中心位置上设有锥形凸台3；所述上料斗1外侧设有上料通道4，该上料通道4的两端分别延伸至上料斗1的内腔和延伸至第一输送机构B的第一输送带6上。进一步，所述上料斗1的下方设有旋转支架5，所述旋转驱动机构包括旋转驱动电机24，该旋转驱动电机24的壳体固定在旋转支架5的内部，其输出轴往上延伸至上料斗1中并与旋转平台2固定连接。通过上述结构，可以实现旋转平台2的旋转，当工件投放在上料斗1中后，旋转平台2进行旋转，受到离心力的作用，工件会逐渐沿着上料斗1外侧移动，从而经过上料通道4依次发送出去。当然，所述述旋转驱动机构也可以为其他能够实现旋转驱动的机构。

参见图5和图12，所述第一输送机构B包括第一输送带6和第一输送驱动机构，所述第一输送带6的末端设有用于将合格的工件传递至第二输送机构C中的中间传递通道7和用于将不合格的工件导下的下料通道8；所述第二输送机构C包括同步输送机构、推送机构以及用于将同步输送机构上的工件转移至推送机构上的转移输送机构，所述同步输送机构包括第二输送带9和第二输送驱动机构，所述第二输送带9与中间传递通道7对接；所述转移输送机构设置在第二输送带9末端的一侧；所述推送机构包括用于放置工件的承放台10、用于对承放台10上的工件进行横向推移的推移板11以及用于驱动推移板11进行移动的推移驱动机构，所述推移板11上设有用于容纳工件的卡位槽11-1。

进一步，沿着第一输送机构B的输送方向，所述第一剔除机构F设置在视觉检测机构D的前方；所述第一剔除机构F包括所述下料通道8和换向机构，所述换向机构包括两个换向板12和用于驱动两个换向板12进行偏摆的换向驱动机构，两个换向板12平行设置地设置第一输送带6的上方，中间的间隙构成换向通道13；当检测到的工件合格时，所述换向通道13的末端朝向中间传递通道7，当检测到的工件不合格时，所述换向驱动机构驱动换向通道13的末端转向下料通道8；具体地，所述换向驱动机构包括换向驱动电机25，该换向驱动电机25的输送轴与换向板12固定连接。当然，所述述换向驱动机构也可以为其他能够实现转动偏摆的机构。

参见图12，所述第二剔除机构G设置在承放台10的一侧，包括剔除推板14和用于驱动剔除推板14将不合格的工件从承放台10上剔除的剔除驱动机构；所述剔除驱动机构包括剔除驱动气缸15，该剔除驱动气缸15的伸缩杆与剔除推板14固定连接。进一步，所述剔除驱动气缸也可以为驱动电机和直线传动组件构成。

参见图5-6，所述第一输送带6的上方设有两个相对设置的通道护板16，两个通道护板16之间的空间构成用于促使工件沿着固定的轨迹进行移动的输送保持通道17，其中，所述输送保持通道17的首端呈逐渐缩小的喇叭状，设置在上料机构A的上料通道4下方，其末端对接在换向通道13的首端。通过上述结构，可以将落到第一输送带6上的工件收拢，使其沿着预定的通道往前输送，其好处在于：第一，能够准确地移动至视觉检测工位中，顺利地完成视觉检测；第二，经过视觉检测后，工件可以沿着输送保持通道17进入换向通道13中，再由换向通道13进入中间传递通道7或下料通道8，保证完成首轮的分拣工作。

参见图5和图12，所述第一输送驱动机构包括第一驱动电机18和第一输送轮，所述第一输送轮为两个，分别为主动输送轮和从动输送轮；所述主动输送轮与第一驱动电机18连接，所述从动输送轮转动连接在机架上；所述第一输送带6环绕在主动输送轮和从动输送轮之间。

进一步，所述从动输送轮与机架之间设有设置在动输送轮的两侧的位置调节机构19，该位置调节机构19包括安装壳体、调节螺杆和调节螺母，所述从动输送轮的两端固定连接在两个调节螺母上。通过上述结构，可以调节从动输送轮相对于主动输送轮的距离，从而拉紧或放松第一输送带6，以适应不同的输送要求。

参见图12，所述卡位槽11-1为两个，且沿着承放台10的长度方向排列；沿着工件推送的方向，位于前方的卡位槽11-1用于将涡流检测工位中的工件推移至下一个工位，位于后方的卡位槽11-1用于将待检测的工件推移至涡流检测工位中。通过在推移板11设置两个卡位槽11-1，每次移动时可以实现两个工件的移动，从而可以反复地将工件推移至涡流检测工位中或者将涡流检测工位中推移至下一个工位中，有利于提高工作效率。

参见图12，所述推移驱动机构包括x向驱动机构和Y向驱动机构，所述x向驱动机构的驱动方向与承放台10的长度方向平行，所述Y向驱动机构的驱动方向与承放台10的长度方向垂直。所述x向驱动机构包括x向驱动电机20和x向传动组件，所述x向驱动电机20固定设置在机架上，所述x向传动组件包括丝杆传动组件。优选地，所述Y向驱动机构包括Y向驱动气缸21，该Y向驱动气缸21的伸缩杆与推移板11固定连接，其缸体通过x向移动板与丝杆传动组件的丝杆螺母固定连接。通过上述结构，可以实现推移板11的横向移动，靠近或远离工件，以及将工件推移至下一个工位。当然，所述x向驱动机构可以由x向驱动气缸组成，所述Y向驱动机构也可以由Y向驱动电机和Y向传动组件组成。

参见图12，所述转移输送机构设置在第二输送带9的末端远离承放台10的另一侧，包括转移推板22和转移驱动机构；所述转移驱动机构包括转移驱动气缸23，该转移驱动气缸23的伸缩杆与转移推板22固定连接。进一步，所述转移输送机构也可以为转移驱动电机和直线传动组件。

参见图1-12，本实施例中的自动拣选设备的工作原理是：

工作时，将完成强化研磨加工的工件(例如轴承的内圈等)投放在上料机构A中，由上料机构A依次将工件发送到第一输送机构B的第一输送带6上；在第一输送驱动机构的驱动下，第一输送带6将工件输送至视觉检测工位，由视觉检测机构D对工件进行视觉检测，经过视觉对比分析后，得出工件是否合格。如果当前检测的工件合格时，视觉检测机构D向换向机构发送合格的信号，换向机构保证其换向通道13的末端朝向中间传递通道7，使得经过视觉检测后的合格工件可以继续在第一输送带6的输送下进入中间传递通道7，再从中间传递通道7进入第二输送机构C的同步输送机构中。如果当前检测的工件不合格时，视觉检测机构D向换向机构发送不合格的信号，换向驱动机构驱动两个换向板12转动，使得换向通道13的末端转向下料通道8，因而不合格的工件可以继续在第一输送带6的输送下进入下料通道8，从而通过收集箱(附图未显示)进行另行收集。其中，视觉检测机构的检测过程为：当工件输送至视觉检测工位后，升降驱动气缸3d驱动升降板4d下移，使得膨胀夹具2d靠近工件，当膨胀夹具2d进入工件中心后，进行膨胀变形，从而在工件的中心对其进行固定夹紧，接着升降驱动气缸3d驱动升降板4d上移，直至工件上升至高速摄像机1d的摄像范围的中心，旋转驱动电机6d驱动旋转轴5d进行转动，从而带动工件进行转动，与此同时，高速摄像机1d对工件的外侧面进行持续的录像，将工件(轴承的内圈)的外圆面转化为二维平面的矩形图形，再由后台的视觉识别算法进行对照识别，检测是否存在缺口、裂纹等缺陷。进一步，由于旋转轴5d的一侧设有竖立的标记灯条7d，在检测的过程，标记灯条7d通电发出标识定位的灯光，并随着旋转轴5d同步进行转动，这样能够在旋转的过程中以标记灯条7d为参照，以标记灯条7d的首次出现为起点的参照，接着进行旋转，以标记灯条7d的再次出现作为终点的参照，如图8-10，在获取到的图像中，将两次标记灯条7d之间的区域作为该工件的外表面的图像，如图11，那么，视觉识别算法专门对该区域的图像进行分析识别即可。在旋转驱动电机6d驱动旋转轴5d转动超过一周后停止驱动，升降驱动气缸3d驱动升降板4d下移，当工件靠近第一输送带6时，膨胀夹具2d松开工件，升降驱动气缸3d再驱动升降板4d上移复位，完成工件的视觉检测工作。

经过视觉检测后的合格工件进入同步输送机构后，由第二输送带9对工件进行输送，当工件输送至第二输送带9时，转移输送机构将工件推送至推送机构的承放台10上；推移驱动机构先沿着垂直于承放台10的长度的方向驱动推移板11靠近工件，使得工件位于推移板11的卡位槽11-1中，然后推移驱动机构沿着承放台10的长度的方向驱动推移板11，由于工件位于卡位槽11-1中，所以可以随着推移板11进行移动，直至移动至涡流检测工位由涡流检测机构E对工件进行检测；检测完毕后，再由推移板11继续将工件往下推送，当经过涡流检测的工件不合格时，位于承放台10的一侧的第二剔除机构G将该不合格的工件从承放台10上剔除，使其与合格的工件分开，从而通过收集箱(附图未显示)进行另行收集。而合格的工件则通过人工进行收集，将其整齐归置好。

实施例2

与实施例1不同的是，本实施例中，沿着工件推送的方向，位于后方的卡位槽11-1用于将涡流检测工位中的工件推移至下一个工位，位于前方的卡位槽11-1用于将检测后的工件进一步推移至下一个工位中。

通过在推移板11设置两个卡位槽11-1，每次移动时可以实现两个工件的移动，从而可以反复地将工件推移至涡流检测工位中或者将涡流检测工位中推移至下一个工位中，有利于提高工作效率。

上述为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述内容的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所做的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种强化研磨加工工件的自动拣选设备，其特征在于，包括用于对工件进行输送的输送机构、用于自动将完成强化研磨加工的工件发送到输送机构的上料机构、用于对工件进行检测的检测机构以及用于将不合格的工件剔除的剔除机构，所述输送机构包括第一输送机构和第二输送机构，所述检测机构包括设置在第一输送机构上的视觉检测机构和设置在第二输送机构上的涡流检测机构；

其中，所述视觉检测机构包括高速摄像机、摄像辅助机构以及图像处理系统，所述摄像辅助机构包括用于对工件进行夹取的膨胀夹具、用于将工件升起来的升降驱动机构和用于驱动工件进行旋转的旋转驱动机构，所述升降驱动机构包括升降驱动气缸和升降板，所述升降板连接在升降驱动气缸的驱动端上，所述旋转驱动机构包括旋转轴和旋转驱动电机，所述旋转驱动电机固定设置在升降板上，所述旋转轴的底端与膨胀夹具连接，顶端转动连接在升降板上，并通过齿轮传动结构与旋转驱动电机连接；所述旋转轴上设有标记灯条，该标记灯条通过连接杆竖直设置在旋转轴的一侧，在竖直投影上，所述标记灯条位于工件的外侧；

所述第一输送机构包括第一输送带和第一输送驱动机构，所述第一输送带的末端设有用于将合格的工件传递至第二输送机构中的中间传递通道和用于将不合格的工件导下的下料通道；所述第二输送机构包括同步输送机构、推送机构以及用于将同步输送机构上的工件转移至推送机构上的转移输送机构，所述同步输送机构包括第二输送带和第二输送驱动机构，所述第二输送带与中间传递通道对接；所述转移输送机构设置在第二输送带末端的一侧；所述推送机构包括用于放置工件的承放台、用于对承放台上的工件进行横向推移的推移板以及用于驱动推移板进行移动的推移驱动机构，所述推移板上设有用于容纳工件的卡位槽；

所述剔除机构包括用于将视觉检测机构检测到的不合格的工件剔除的第一剔除机构和用于将涡流检测机构检测到的不合格的工件剔除的第二剔除机构；沿着第一输送机构的输送方向，所述第一剔除机构设置在视觉检测机构的前方；所述第一剔除机构包括所述下料通道和换向机构，所述换向机构包括两个换向板和用于驱动两个换向板进行偏摆的换向驱动机构，两个换向板平行设置地设置第一输送带的上方，中间的间隙构成换向通道；当检测到的工件合格时，所述换向通道的末端朝向中间传递通道，当检测到的工件不合格时，所述换向驱动机构驱动换向通道的末端转向下料通道；

所述第二剔除机构设置在承放台的一侧，包括剔除推板和用于驱动剔除推板将不合格的工件从承放台上剔除的剔除驱动机构。

2.根据权利要求1所述的强化研磨加工工件的自动拣选设备，其特征在于，所述第一输送带的上方设有两个相对设置的通道护板，两个通道护板之间的空间构成用于促使工件沿着固定的轨迹进行移动的输送保持通道；

其中，所述输送保持通道的首端呈逐渐缩小的喇叭状，设置在上料机构的上料通道下方，其末端对接在换向通道的首端。

3.根据权利要求2所述的强化研磨加工工件的自动拣选设备，其特征在于，所述第一输送驱动机构包括第一驱动电机和第一输送轮，所述第一输送轮为两个，分别为主动输送轮和从动输送轮；所述主动输送轮与第一驱动电机连接，所述从动输送轮转动连接在机架上；所述第一输送带环绕在主动输送轮和从动输送轮之间。

4.根据权利要求3所述的强化研磨加工工件的自动拣选设备，其特征在于，所述从动输送轮与机架之间设有设置在动输送轮的两侧的位置调节机构，该位置调节机构包括安装壳体、调节螺杆和调节螺母，所述从动输送轮的两端固定连接在两个调节螺母上。

5.根据权利要求1所述的强化研磨加工工件的自动拣选设备，其特征在于，所述卡位槽为两个，且沿着承放台的长度方向排列。

6.根据权利要求5所述的强化研磨加工工件的自动拣选设备，其特征在于，沿着工件推送的方向，位于前方的卡位槽用于将涡流检测工位中的工件推移至下一个工位，位于后方的卡位槽用于将待检测的工件推移至涡流检测工位中。

7.根据权利要求1-6任一項所述的强化研磨加工工件的自动拣选设备，其特征在于，所述推移驱动机构包括x向驱动机构和Y向驱动机构，所述x向驱动机构的驱动方向与承放台的长度方向平行，所述Y向驱动机构的驱动方向与承放台的长度方向垂直。

8.根据权利要求1-6任一項所述的强化研磨加工工件的自动拣选设备，其特征在于，所述转移输送机构设置在第二输送带的末端远离承放台的另一侧，包括转移推板和转移驱动机构。

9.根据权利要求1-6任一項所述的强化研磨加工工件的自动拣选设备，其特征在于，所述剔除驱动机构包括剔除驱动气缸，该剔除驱动气缸的伸缩杆与剔除推板固定连接。

10.根据权利要求1-6任一項所述的强化研磨加工工件的自动拣选设备，其特征在于，所述上料机构包括上料斗、旋转平台以及旋转驱动机构，所述旋转平台设置在上料斗的内腔底部，且中心位置上设有锥形凸台；所述上料斗外侧设有上料通道，该上料通道的两端分别延伸至上料斗的内腔和延伸至第一输送带上；

所述上料斗的下方设有旋转支架，所述旋转驱动机构包括旋转驱动电机，该旋转驱动电机的壳体固定在旋转支架的内部，其输出轴往上延伸至上料斗中并与旋转平台固定连接。

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