CN111033087A - 差动装置 - Google Patents

Abstract

本发明的差动装置具有：差速器壳体(10)，具有凸缘部(11)；以及差速器齿圈(40)，具有齿部、固定支撑部(45)、连接部。差速器壳体(10)具有第一抵接面(10a)和限制部(10b)，差速器齿圈(40)具有第二抵接面(40a)和抵接部(40b)。将差速器壳体(10)的凸缘部(11)与差速器齿圈(40)的固定支撑部(45)进行焊接而形成的焊接部配置于，与第一抵接面(10a)和第二抵接面(40a)的抵接部分以及限制部(10b)和抵接部(40b)的抵接部分不同的位置。

Description

差动装置

技术领域

本技术涉及搭载于车辆等的差动装置。

背景技术

以往，在车辆等中，为了吸收例如转弯时的左右车轮的转速差，或者为了吸收前轮与后轮的转速差，搭载有差动装置。差动装置一般构成为，将从变速机构输出的旋转向差速器齿圈输入，并向内置有差动机构的差速器壳体传递来自差速器齿圈的旋转，利用该差动机构吸收一对输出构件的旋转差，并且向这些输出构件传递旋转。

在制造这样的差动装置时，分别单独形成差速器壳体和差速器齿圈，并将它们一体地固定。此时，若通过螺栓等进行紧固连接，则为了确保强度而大体积化，妨碍轻量化，因此，提出了通过焊接来固定的方法(参照例如专利文献1)。

在上述专利文献1的差动装置中，提出了如下方案：将由斜齿轮构成的差速器齿圈从轴向嵌合于差速器壳体并使其抵接，通过在该抵接部进行焊接，在差速器齿圈产生伴随着驱动力传递的推力的情况下，由抵接部承受推力，在焊接部难以产生应力，从而抑制焊接部的破损。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2010-174924号公报

发明内容

发明所要解决的课题

然而，若差速器齿圈相对于差速器壳体的位置精度不良好，则差速器齿圈中的啮合变得不良好，存在齿轮噪声变大的问题。另一方面，由于变速机构和差动装置的配置，如上述专利文献1那样，存在差速器齿圈的内外周向上的距离变长的情况。即，在上述专利文献1的差动装置中，差速器齿圈的齿面与固定支撑于差速器壳体的部分构成为，在内外周向上具有距离，但为了如上所述那样对抵接部的外周侧进行焊接，焊接部分通过焊接后的凝固收缩被向差速器壳体侧拉，因此，存在如下问题：差速器齿圈以内周侧的抵接部为支点容易倾斜，差速器齿圈的位置精度变得不良好，齿轮噪声会变大。

因此，本发明的目的在于，提供一种差动装置，差速器齿圈中的齿部与固定支撑部之间的距离较长，并且能够使焊接后的差速器齿圈的位置精度良好，能够防止齿轮噪声的增大。

解决课题的技术方案

一种差动装置，其中，

所述差动装置具有：

差速器壳体，容纳与输出轴驱动连接的差动机构；以及

差速器齿圈，具有：齿部，在外周侧形成有齿面；固定支撑部，配置在所述齿部的内周侧，固定支撑于所述差速器壳体的外周侧；以及连接部，形成为板状，厚度比所述齿部的轴向的长度短，使所述齿部和所述固定支撑部连接，所述差速器齿圈焊接于所述差速器壳体的外周侧，

所述差速器壳体具有：

第一抵接面，以沿轴向延伸的方式配置；

限制部，限制与所述第一抵接面抵接的所述差速器齿圈向轴向的一侧移动；以及

凸缘部，在轴向上相对于所述限制部在与所述第一抵接面相反的一侧呈凸缘状地向外周侧延伸，

所述差速器齿圈具有：

第二抵接面，配置于所述固定支撑部的内周，与所述第一抵接面在轴向上抵接；以及

抵接部，配置于所述固定支撑部的侧方，沿径向延伸而能够与所述限制部抵接，

将所述差速器壳体的凸缘部和所述差速器齿圈的固定支撑部焊接而形成的焊接部配置于，与所述第一抵接面和所述第二抵接面的抵接部分以及所述限制部和所述抵接部的抵接部分不同的位置。

由此，根据本发明的差动装置，差速器齿圈的齿部与固定支撑部经由连接部被连结那样的差速器齿圈的内外周向的距离较长，并且由于在与第一抵接面和第二抵接面的抵接部分以及限制部和抵接部的抵接部分不同的位置使差速器壳体的凸缘部和差速器齿圈的固定支撑部焊接，因此，在焊接后的凝固收缩时，能够因凸缘部的变形而使差速器齿圈难以倾斜，能够良好地保持焊接后的差速器齿圈的位置精度，能够防止齿轮噪声的增大。

附图说明

图1是表示本实施方式的差动装置的剖视图。

图2是表示本实施方式的差速器壳体与差速器齿圈的组装部分的放大剖视图。

图3是表示本实施方式的分离部的放大剖视图。

图4是表示本实施方式的差速器壳体与差速器齿圈焊接时的放大剖视图。

图5是表示本实施方式的差速器壳体与差速器齿圈的焊接后的焊接部的放大剖视图。

图6是表示本实施方式的差动装置的制造工序的流程图。

具体实施方式

以下，沿着图1至图6说明本实施方式的差动装置。图1是表示本实施方式的差动装置的剖视图，图2是表示本实施方式的差速器壳体与差速器齿圈的组装部分的放大剖视图，图3表示本实施方式的分离部的放大剖视图，图4是表示本实施方式的差速器壳体与差速器齿圈焊接时的放大剖视图，图5是表示本实施方式的差速器壳体与差速器齿圈的焊接后的焊接部的放大剖视图，图6是表示本实施方式的差动装置的制造工序的流程图。

[差动装置的概略结构]

本实施方式的差动装置1例如配备于搭载在FF(前置发动机前轮驱动)类型等发动机输出轴相对于车辆行进方向横置的车辆上的自动变速器(未图示)中，构成为从该自动变速器的变速机构的中间轴向后述的差速器齿圈40传递由该变速机构变速后的旋转。

详细而言，如图1所示，差动装置1构成为，主要具有差速器齿圈40、固定有该差速器齿圈40的差速器壳体10、以及内置于该差速器壳体10的差动机构14。差速器齿圈40具有：齿部43，形成为以作为未图示的输出轴的左右的驱动轴的轴向的中心CTD为中心的圆筒状，在外周侧形成有齿面41；固定支撑部45，固定支撑于差速器壳体10的外周侧；以及连接部44，形成为板状，其厚度比齿部43的轴向的长度短，使齿部43与固定支撑部45连接，在固定支撑部45形成有比其侧面45a(参照图2)更突出而沿轴向延伸的延伸部42。因此，差速器齿圈40通过齿部43、连接部44以及固定支撑部45构成为在剖视时呈T字状。

另外，上述齿面41构成为由斜齿轮形成，并与未图示的中间轴啮合，并且构成为在多个齿之间凹陷的齿底41a成为最靠内周侧的位置。另外，齿面41配置为，在差速器齿圈40与差速器壳体10固定后，在从径向观察时，轴向的中央CTR在轴向上与后述的第二抵接面40a重叠。因此，即使轴向的推力作用于齿面41，也能够抑制差速器齿圈40的倾斜。而且，差速器齿圈40通过在后面详细叙述的焊接部70被焊接，从而以与差速器壳体10成为一体的方式被固定。

另一方面，差速器壳体10构成为内置差动机构14的中空圆筒的壳体，在未图示的上方部分具有能够组装差动机构14的开口部。另外，在差速器壳体10的外周侧形成有凸缘部11，该凸缘部11以与上述差速器齿圈40相对的方式凸缘状地向外周侧延伸。此外，在差速器壳体10中，未图示的轴承设置于差速器壳体10与自动变速器的壳体之间，即，差速器壳体10被支撑为相对于自动变速器的壳体能够自由旋转。

上述差动机构14具有：小齿轮轴18，插入于轴孔10Ha中，通过插入销孔10Hb的销19进行防脱；两个小齿轮17，被该小齿轮轴18支撑为能够自由旋转；以及作为一对输出构件的侧齿轮15、16，分别与这些小齿轮17啮合。侧齿轮15、16分别被差速器壳体10支撑为能够自由旋转，所述侧齿轮15、16分别具有供未图示的驱动轴嵌合的嵌合孔15H、16H，即，经由驱动轴分别与左右的车轮驱动连接。

在如以上那样构成的差动装置1中，差速器齿圈40与差速器壳体10一体地固定并连结，因此，若差速器齿圈40被输入旋转，则差速器壳体10直接旋转，小齿轮轴18也与差速器壳体10一体地旋转。小齿轮轴18使小齿轮17公转旋转，并且在侧齿轮15、16产生了旋转差的情况下，一边以小齿轮轴18为中心进行自转旋转一边吸收旋转差，将小齿轮17的公转旋转传递给这些侧齿轮15、16。由此，经由未图示的驱动轴向左右的车轮传递旋转。

[差速器壳体与差速器齿圈的组装部分的详细结构]

如图2所示，在差速器壳体10的外周侧大致形成有第一抵接面10a、限制部10b、第一相对面(侧面)10c、第一焊接面10d。第一抵接面10a形成为沿轴向延伸的圆周面，后述的差速器齿圈40的第二抵接面40a被压入而嵌合至第一抵接面10a。限制部10b从第一抵接面10a的端部向径向的外周侧与轴向垂直地直线状地延伸，并从第一抵接面10a台阶状地形成。由此，限制部10b在后述的差速器齿圈40的抵接部40b抵接时，限制差速器齿圈40向轴向的一侧的移动。

第一相对面10c和第一焊接面10d形成于相对于限制部10b与第一抵接面10a在轴向的相反一侧向外周侧凸缘状地延伸的凸缘部11，第一焊接面10d形成为，在凸缘部11的顶端部以遍及周向的整周且朝向径向，即，相对于与轴向垂直的径向倾斜地延伸，该面朝向外周侧，并且以与后述的差速器齿圈40的第二焊接面40d相对的方式配置。另外，第一焊接面10d形成为具有：平面状的第一平面部10f，位于后述的激光的照射方向的上游侧即外周侧；第一弯曲部10e，位于该第一平面部10f的激光的照射方向的下游侧即第一平面部10f的内周侧且相对于该第一平面部10f向垂直于轴向的径向弯曲；第一端部平面10g，位于该第一弯曲部10e的内周侧且向垂直于轴向的径向平面状地延伸，形成第一焊接面10d的内周侧的端部。

另外，第一相对面10c形成于凸缘部11的轴向的第一抵接面10a以及限制部10b侧的侧面，相对于第一焊接面10d在内周侧遍及周向的整周且位于轴向的凸缘部11的内侧，形成为以比上述第一焊接面10d的内周侧的端部更向凸缘部11的内侧后退的方式以圆弧状凹陷，配置为与后述的差速器齿圈40的第二相对面40c相对。

另一方面，差速器齿圈40在固定支撑部45主要形成有第二抵接面40a、抵接部40b、第二相对面40c、第二焊接面40d。第二抵接面40a形成于固定支撑部45的内周侧，与上述差速器壳体10的第一抵接面10a抵接。抵接部40b由固定支撑部45的差速器壳体10侧的侧面45a的一部分形成，在内周侧的部分中的与第二抵接面40a紧邻的外周侧以遍及周向的整周且沿与轴向垂直的径向延伸的方式形成。

如后面详细叙述的那样，第二相对面40c是与上述第一相对面10c相对地形成空隙50的面。该第二相对面40c由固定支撑部45的差速器壳体10侧的侧面45a的除了上述抵接部40b以外的部分形成，即包含与抵接部40b连续地连接的平面状，位于抵接部40b的外周侧且位于第二焊接面40d的内周侧，换言之，在从抵接部40b起到上述延伸部42的顶端部的第二焊接面40d的内周侧为止之间形成。进而，该第二相对面40c形成为相对于轴向的第二抵接面10a侧即相对于固定支撑部45的侧面45a的内侧不凹陷，并形成为上述凸缘部11的形成有第一相对面10c的部分的轴向的最小的厚度D1比固定支撑部45的形成有第二相对面40c的部分的轴向的最小的厚度D2短。

第二焊接面40d形成于上述延伸部42的顶端部，第二焊接面40d形成为，遍及周向的整周且朝向径向，即相对于与轴向垂直的径向倾斜地延伸，该面朝向内周侧，并以与上述差速器壳体10的第一焊接面10d相对的方式配置。换言之，固定支撑部45的延伸部42朝向凸缘部11沿轴向延伸，其顶端部的第二焊接面40d形成为与凸缘部相对配置的相对部，即，第二焊接面40d配置在第二抵接面40a和抵接部40b的外周，以能够绕过第一抵接面10a和第二抵接面40a的抵接部分以及限制部10b和抵接部40b的抵接部分与凸缘部11焊接的方式配置。

另外，第二焊接面40d形成为具有：平面状的第二平面部40f，位于后述的激光的照射方向的上游侧即外周侧；第二弯曲部40e，位于该第二平面部40f的激光的照射方向的下游侧即第二平面部40f的内周侧且相对于该第二平面部40f朝向与轴向垂直的径向弯曲；以及第二端部平面40g，位于该第二弯曲部40e的内周侧且在与轴向垂直的径向上平面状地延伸，形成第二焊接面40d的内周侧的端部。

如以上那样形成的第一焊接面10d和第二焊接面40d在差速器壳体10和差速器齿圈40被组装的状态下，形成在轴向上分离的分离部60。另外，该分离部60通过第一弯曲部10e和第二弯曲部40e在通过中心CTD的截面中形成从激光的照射方向的上游侧朝向下游侧呈非直线状的非直线部80，以使得激光无法贯通。由此，在照射激光时，能够防止激光照射到上述空隙50、详细地说是第二相对面40c，当然也不会照射到第一抵接面10a以及第二抵接面40a。

在差速器壳体10与差速器齿圈40被组装的状态下，如图3所示，在分离部60中，从第一平面部10f延伸的假想线L3和从第二平面部40f延伸的假想线L2相对于中间线L1分别以角度θ1以及角度θ2倾斜，即，第一平面部10f与第二平面部40f以将角度θ1和角度θ2相加的角度朝向外周侧打开，以与位于激光的照射方向的下游侧且在上述非直线部80分离的第一距离d1相比，上游侧分离的第二距离d2变大的方式，分别形成有第一平面部10f和第二平面部40f。此外，上述角度θ1以及θ2被设计为形成第一平面部10f或者第二平面部40f时的制造误差的最大角度，例如，制造误差的最大角度为1度，即使第一平面部10f与第二平面部40f彼此靠近1度也变得平行，因此，能够防止分离部60的外周侧比内周侧窄。

[差动装置的制造工序]

接下来，沿着图2至图6对差动装置1的制造工序进行说明。如图6所示，首先，作为差速器壳体10，形成凸缘部11，并加工成上述的第一抵接面10a、限制部10b、第一相对面10c、第一焊接面10d等的形状，形成图2所示的上述的形状的差速器壳体10(S1、差速器壳体形成工序)。另一方面，作为差速器齿圈40，形成齿部43、连接部44、包括延伸部42的固定支撑部45，并加工成齿面41、第二抵接面40a、抵接部40b、第二相对面40c、第二焊接面40d等的形状，形成图2所示的上述的形状的差速器齿圈40(S2，差速器齿圈形成工序)。

接着，将差速器齿圈40的第二抵接面40a向图2的箭头A所示的轴向压入差速器壳体10的第一抵接面10a，使抵接部40b与限制部10b抵接，并对差速器壳体10与差速器齿圈40的轴向的相对位置进行定位。于是，如图2所示，在第一焊接面10d与第二焊接面40d之间形成具有非直线部80的分离部60，以与该分离部60连通的方式在该分离部60的内周侧且在第一相对面10c与第二相对面40c之间且在延伸部42的内周侧形成空隙50(S3，组装工序)。

接着，如图4所示，一边将作为填充材料的填充焊丝插入分离部60，一边以使第一平面部10f与第二平面部40f之间的中间线L1(参照图3)和作为能量束的激光90L的轴线变为平行的方式，将照射器90设置于分离部60的外周侧，激光90L以通过第一平面部10f与第二平面部40f之间而照射到非直线部80的方式进行照射，并且，一边使照射器90或者差速器壳体10以及差速器齿圈40在周向上旋转，一边整周地焊接分离部60(S4，焊接工序)。

由此，如图5所示，分离部60被填充材料填补且将第一焊接面10d以及第二焊接面40d的附近熔化，形成焊接部70，从而差速器壳体10与差速器齿圈40被一体地固定。这样，通过将差速器壳体10的凸缘部11和差速器齿圈40的固定支撑部45焊接而形成的焊接部70配置于，与第一抵接面10a和第二抵接面40a的抵接部分以及限制部10b和抵接部40b的抵接部分不同的位置。

另外，非直线部80位于分离部60且形成于分离部60的深处，即激光的照射方向的下游侧的分离部60的出口附近，因此，例如，激光90L不会穿过而引起使加热不足，从而分离部60整体能够被激光90L可靠地加热，能够焊接到分离部60的深处。

另外，在该焊接时，虽然因焊接而产生气体，但气体从分离部60向空隙50排出，气体从尚未焊接的分离部60向外部排出，因此，能够防止气体溶入焊接部，从而实现焊接品质的提高。此外，由于整周地焊接分离部60，因此，焊接中的最后产生的气体的一部分残留在空隙50中，但空隙50的第一相对面10c与第二相对面40c的轴向的距离比分离部60的轴向的距离大，即空隙50的体积远大于分离部60的体积，因此，也不会因空隙50中残留的少量气体而产生压力上的负荷。

进而，在该焊接后，随着焊接部70变冷，发生凝固收缩，如图2所示，差速器齿圈40的固定支撑部45的形成有第二相对面40c的部分的轴向的最小的厚度D2比差速器壳体10的凸缘部11的形成有第一相对面10c的部分的轴向的最小的厚度D1大，即凸缘部11刚性比固定支撑部45的刚性低，凸缘部11成为向差速器齿圈40侧变形的形状，从而防止差速器齿圈40以限制部10b与抵接部40b的抵接部分为支点倾斜，并且也防止差速器齿圈40自身的变形。由此，能够良好地保持焊接后的差速器齿圈40的位置精度，能够防止齿轮噪声的增大。

这样，若差速器壳体10与差速器齿圈40的焊接完成，则通过将两个小齿轮17、侧齿轮15、16插入差速器壳体10，将小齿轮轴18插入小齿轮17，进一步插入销19，来防止小齿轮轴18脱落(参照图1)，即，将上述差动机构14组装到差速器壳体10(S5)。由此，完成差动装置1。然后，将差动装置1组装于省略了图示的自动变速器(S6)，由此，完成自动变速器。

此外，在日本专利第5614054号公报中公开了一种差动装置，使由锥齿轮构成的差速器齿圈从轴向向差速器壳体嵌合并抵接，并且，在差速器齿圈和差速器壳体的抵接部的内周侧分别设置凹部，通过形成用于能量束的贯通焊接的贯通空间，从而在焊接后的凝固收缩时使差速器齿圈追随，抑制焊接裂纹的产生。

然而，在该日本专利第5614054号公报的差动装置中，差速器齿圈以齿部与焊接部在从轴向观察时在径向上重叠的方式在径向上较短地形成，因此，如本实施方式的差速器齿圈40那样，具有连接部44，内外周向的距离并不长，在焊接的凝固收缩发生时从成为支点的差速器齿圈与差速器壳体的嵌合面到齿部为止的距离较短，不存在因凝固收缩而在径向上较长的差速器齿圈容易倾斜的问题。

换言之，在日本专利第5614054号公报的发明的差动装置中，由于差速器齿圈的刚性而使因凝固收缩导致的倾斜减少，如本实施方式的差动装置1那样，未示出在与第一抵接面10a和第二抵接面40a的抵接部分以及限制部10b和抵接部40b的抵接部分不同的位置进行焊接，抑制在内外周向(径向)上较长的差速器齿圈40的倾斜的结构以及其作用和效果。而且，在日本专利第5614054号公报的差动装置中，差速器齿圈因焊接的凝固收缩而追随移动，因此，可以说差速器齿圈的位置精度并不良好。

[本实施方式的总结]

如以上说明的那样，本差动装置(1)，

具有：

差速器壳体(10)，容纳与输出轴驱动连接的差动机构(14)；以及

差速器齿圈(40)，具有：齿部(43)，在外周侧形成有齿面(41)；固定支撑部(45)，配置在所述齿部(43)的内周侧，固定支撑于所述差速器壳体(10)的外周侧；以及连接部(44)，形成为板状，厚度比所述齿部的轴向的长度短，使所述齿部(43)和所述固定支撑部(45)连接，所述差速器齿圈(40)焊接于所述差速器壳体(10)的外周侧，

所述差速器壳体(10)具有：

第一抵接面(10a)，以沿轴向延伸的方式配置；

限制部(10b)，限制与所述第一抵接面(10a)抵接的所述差速器齿圈(40)向轴向的一侧移动；以及

凸缘部(11)，在轴向上相对于所述限制部(10b)在与所述第一抵接面(10a)相反的一侧呈凸缘状地向外周侧延伸，

所述差速器齿圈(40)具有：

第二抵接面(40a)，配置于所述固定支撑部(45)的内周，与所述第一抵接面(10a)在轴向上抵接；以及

抵接部(40b)，配置于所述固定支撑部的侧方，沿径向延伸而能够与所述限制部(10b)抵接，

将所述差速器壳体(10)的凸缘部(11)和所述差速器齿圈(40)的固定支撑部(45)焊接而形成的焊接部(70)配置于，与所述第一抵接面(10a)和所述第二抵接面(40a)的抵接部分以及所述限制部(10b)和所述抵接部(40b)的抵接部分不同的位置。

由此，差速器齿圈40的齿部43与固定支撑部45经由连接部44被连结那样的差速器齿圈40的内外周向的距离较长，并且由于在与第一抵接面10a和第二抵接面40a的抵接部分以及限制部10b和抵接部40b的抵接部分不同的位置使差速器壳体10的凸缘部11和差速器齿圈40的固定支撑部45焊接，因此，在焊接后的凝固收缩时，能够因凸缘部11的变形而使差速器齿圈40难以倾斜，从而能够良好地保持焊接后的差速器齿圈40的位置精度，能够防止齿轮噪声的增大。

另外，在本差动装置(1)中，

所述差速器壳体(10)具有第一焊接面(10d)，所述第一焊接面(10d)以沿整周且朝向径向的方式形成，并且形成于所述凸缘部(11)的顶端部，

所述差速器齿圈(40)具有第二焊接面(40d)，所述第二焊接面(40d)以沿整周且朝向径向的方式形成，并且以与所述第一焊接面(10d)相对的方式形成于所述固定支撑部(45)，

所述凸缘部(11)中的所述差速器齿圈(40)侧的侧面(10c)形成为，在轴向上相比所述第一焊接面(10d)中的轴向的所述差速器齿圈(40)侧的端部更后退，在所述凸缘部(11)与所述固定支撑部(45)之间形成有空隙(50)。

由此，差速器壳体10的第一相对面10c以向凸缘部11的内侧后退的方式形成，从而能够在凸缘部11与固定支撑部45之间形成空隙50，在焊接时，气体向空隙50排出，从而能够防止气体溶入焊接部70，能够实现焊接品质的提高。

另外，在本差动装置(1)中，

所述凸缘部(11)的轴向的最小的厚度(D1)比所述固定支撑部(45)的轴向的最小的厚度(D2)薄。

由此，在焊接后的凝固收缩时，与差速器齿圈40相比，能够使差速器壳体10的凸缘部11的强度相对地变低，从而能够使凸缘部11成为容易变形的结构，从而能够良好地保持焊接后的差速器齿圈40的位置精度，能够防止齿轮噪声的增大。

另外，在本差动装置(1)中，

所述抵接部(40b)由所述固定支撑部(45)的侧面(45a)的一部分形成，

所述空隙(50)形成于所述凸缘部(11)与所述抵接部(40b)以外的所述固定支撑部(45)的侧面(45a)之间。

由此，能够不需要在固定支撑部45形成抵接部40b。

另外，本差动装置(1)中，

所述限制部(10b)为相比所述第一抵接面(10a)更向径向延伸的台阶形状。

由此，能够容易形成将差速器齿圈40相对于差速器壳体10在轴向进行定位的形状。

另外，在本差动装置(1)中，

所述固定支撑部(45)具有相比所述固定支撑部的侧面(45a)更向轴向延伸的延伸部(42)，

所述第二焊接面(40d)形成于所述延伸部(42)的顶端，

所述空隙(50)形成于所述延伸部(42)的内周侧。

由此，延伸部42使第二焊接面40d的轴向上的差速器齿圈40的壁厚变长，因此，能够增强差速器齿圈40的强度，从而能够相对于凸缘部11相对地提高差速器齿圈40的强度，相对于焊接后的凝固收缩，能够使凸缘部11更容易变形。另外，通过延伸部42在凸缘部11侧沿轴向延伸，能够确保形成空隙50的空间。

而且，在本差动装置(1)中，

所述差速器齿圈(40)的齿面(41)配置为，在从径向观察时，该齿面(41)的轴向的中央在轴向上与所述第二抵接面(40a)重叠，

所述第一抵接面(10a)和所述第二抵接面(40a)通过压入而嵌合。

由此，即使轴向的推力作用于形成有斜齿轮的齿面41，由于第二抵接面40a中的径向的外侧方向的反作用力和差速器齿圈40的推力作用的径向的内侧方向的力也向相反方向作用，因此，差速器齿圈40的姿势稳定，能够由第二抵接面40a高精度地支撑，因此，能够抑制差速器齿圈40的倾斜，能够防止齿轮噪声的增大。

[其他实施方式的可能性]

在以上说明的本实施方式中，说明了通过在差速器壳体10设置台阶状的限制部10b，并使差速器齿圈40的抵接部40b与其抵接，来对差速器壳体10与差速器齿圈40的轴向的相对位置进行定位的方式，但并不限定于此，例如，对轴向的相对位置进行定位的方法可以是任何方法，例如，利用夹具固定或设置作为定位机构的键与键槽等。

另外，在本实施方式中，对第一焊接面10d和第二焊接面40d相对于与轴向垂直的径向倾斜的情况进行了说明，这是为了避免激光的照射器90与差速器齿圈40的干扰，若因差速器齿圈40或差速器壳体10的形状不会产生干扰，则也可以将第一焊接面10d与第二焊接面40d沿着与轴向垂直的径向配置。

另外，在本实施方式中，对使用激光作为能量束的情况进行了说明，但不限于此，只要是能够照射高能量的光束进行焊接的光束，可以是任何光束，例如，也可以是电子束等。

另外，在本实施方式中，对由第一弯曲部10e和第二弯曲部40e形成分离部60所具有的非直线部80的情况进行了说明，但并不限定于此，在剖视时可以是曲线状，也可以是迷宫形状，即，只要是非直线状且不使能量束通过的形状即可。

另外，在本实施方式中，对第一相对面10c的形状为圆弧状的凹形状的情况进行了说明，但不限于此，只要是能够使凸缘部11的壁厚变薄的形状，可以是任意的形状。另外，对第二相对面40c是利用固定支撑部45的侧面45a的一部分，即沿径向延伸的平面状的情况进行了说明，但并不限定于此，例如，也可以是向凸缘部11侧鼓起的形状，即，只要是固定支撑部45的轴向的刚性比凸缘部11的轴向的刚性变强那样的形状即可。

另外，在本实施方式中，对差速器齿圈40具有形成有齿面的齿部43、连接部44、固定支撑部45且将固定支撑部45的内周侧作为第二抵接面40a的情况进行了说明，但并不限定于此，也可以在连接部44的内周侧直接设置第二抵接面。

另外，对本实施方式的差动装置1例如适用于FF型的车辆的情况进行了说明，但不限于此，也可以是例如FR(前置发动机后轮驱动)型那样的发动机输出轴相对于车辆行进方向纵置的车辆，也可以是与连接于自动变速器的传动轴连接的差动装置，进而，例如也可以是像四轮驱动汽车那样被称为将发动机的旋转分配制前后的车轮的所谓中央差速器的差动装置。

另外，在本实施方式中，对搭载于对发动机的旋转进行变速的自动变速器的差动装置的情况进行了说明，但并不限定于此，差动装置也能够搭载于搭载有发动机和电动发电机的混合动力车辆或仅搭载有电动发电机的电动汽车等车辆。

另外，在本实施方式中，作为差动机构，对具有小齿轮和一对侧齿轮的机构进行了说明，但不限于此，例如，只要是通过摩擦板、螺钉、单向离合器等来吸收一对输出构件的旋转差的机构即可，即，差动机构可以是任何构造。

另外，在本实施方式中，对差速器壳体10为一体型的壳体且从未图示的开口部组装差动机构14的情况进行了说明，但不限于此，也可以由壳主体和盖这两个部件构成，在组装差动机构之后，通过例如焊接等成为一体而作为差速器壳体。

产业上的可利用性

本差动装置例如能够用于自动变速器、混合动力驱动装置等的车辆用传动装置，特别适用于要求提高差速器齿圈的位置精度的差动装置。

附图标记的说明：

1：差动装置

10：差速器壳体

10a：第一抵接面

10b：限制部

10c：侧面(第一相对面)

10d：第一焊接面

11：凸缘部

14：差动机构

40：差速器齿圈

40a：第二抵接面

40b：抵接部

40d：第二焊接面

41：齿面

42：延伸部

43：齿部

44：连接部

45：固定支撑部

45a：侧面

50：空隙

70：焊接部

D1：厚度

D2：厚度

Claims (7)

1.一种差动装置，其中，

所述差动装置具有：

差速器壳体，容纳与输出轴驱动连接的差动机构；以及

差速器齿圈，具有：齿部，在外周侧形成有齿面；固定支撑部，配置在所述齿部的内周侧，固定支撑于所述差速器壳体的外周侧；以及连接部，形成为板状，厚度比所述齿部的轴向的长度短，使所述齿部和所述固定支撑部连接，所述差速器齿圈焊接于所述差速器壳体的外周侧，

所述差速器壳体具有：

第一抵接面，以沿轴向延伸的方式配置；

限制部，限制与所述第一抵接面抵接的所述差速器齿圈向轴向的一侧移动；以及

凸缘部，在轴向上相对于所述限制部在与所述第一抵接面相反的一侧呈凸缘状地向外周侧延伸，

所述差速器齿圈具有：

第二抵接面，配置于所述固定支撑部的内周，与所述第一抵接面在轴向上抵接；以及

抵接部，配置于所述固定支撑部的侧方，沿径向延伸而能够与所述限制部抵接，

将所述差速器壳体的凸缘部和所述差速器齿圈的固定支撑部焊接而形成的焊接部配置于，与所述第一抵接面和所述第二抵接面的抵接部分以及所述限制部和所述抵接部的抵接部分不同的位置。

2.如权利要求1所述的差动装置，其中，

所述差速器壳体具有第一焊接面，所述第一焊接面以沿整周且朝向径向的方式形成，并且形成于所述凸缘部的顶端部，

所述差速器齿圈具有第二焊接面，所述第二焊接面以沿整周且朝向径向的方式形成，并且以与所述第一焊接面相对的方式形成于所述固定支撑部，

所述凸缘部中的所述差速器齿圈侧的侧面形成为，在轴向上相比所述第一焊接面中的轴向的所述差速器齿圈侧的端部更后退，在所述凸缘部与所述固定支撑部之间形成有空隙。

3.如权利要求2所述的差动装置，其中，

所述凸缘部的轴向的最小的厚度比所述固定支撑部的轴向的最小的厚度薄。

4.如权利要求2或3所述的差动装置，其中，

所述抵接部由所述固定支撑部的侧面的一部分形成，

所述空隙形成于所述凸缘部与所述抵接部以外的所述固定支撑部的侧面之间。

5.如权利要求4所述的差动装置，其中，

所述限制部为相比所述第一抵接面更向径向延伸的台阶形状。

6.如权利要求2至5中任一项所述的差动装置，其中，

所述固定支撑部具有相比所述固定支撑部的侧面更向轴向延伸的延伸部，

所述第二焊接面形成于所述延伸部的顶端，

所述空隙形成于所述延伸部的内周侧。

7.如权利要求1至6中任一项所述的差动装置，其中，

所述差速器齿圈的齿面配置为，在从径向观察时，该齿面的轴向的中央在轴向上与所述第二抵接面重叠，

所述第一抵接面和所述第二抵接面通过压入而嵌合。

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