CN111020588A - 七系铝合金表面阳极氧化膜脱膜处理方法及脱膜剂 - Google Patents

Abstract

本发明涉及铝合金脱膜处理技术领域，特别是涉及一种七系铝合金表面阳极氧化膜脱膜处理方法及脱膜剂，该七系铝合金表面阳极氧化膜脱膜处理方法依次通过脱脂除油处理、脱膜处理、中和除灰处理及烘干处理等工序来脱除七系铝合金基材表面的阳极氧化膜。该脱膜剂包括如下质量份的各组分：无机碱1～10份、有机碱10～60份、缓蚀剂1～10份、络合剂1～10份及光亮剂0.1～1份。该脱膜剂相比于传统酸性脱膜剂及传统碱性脱膜剂而言，处理温度条件更温和，不仅脱膜速度更快，且脱膜处理时间更短；而且脱膜处理不损伤七系铝合金基材的高光面，不会对七系铝合金表面造成腐蚀且能满足企业生产对尺寸要求的气密性测试要求。

Description

七系铝合金表面阳极氧化膜脱膜处理方法及脱膜剂

技术领域

本发明涉及铝合金脱膜处理技术领域，特别是涉及一种七系铝合金表面阳极氧化膜脱膜处理方法及脱膜剂。

背景技术

目前，铝合金是工业中应用最广泛的一类有色金属结构材料，在航空、航天、汽车、机械制造、船舶及化学工业中已大量应用。其中，尤其是七系铝合金，在飞机零部件、导弹零部件、卡车轮船零部件及其他需要有强度的装置上应用广泛，近年来其在3C电子产业正持续得到大量应用，多数电子企业选用七系铝合金作为智能电子零部件。

其中，阳极氧化处理是七系铝合金前处理工艺中不可缺少的重要环节，因此阳极氧化后的不良品处理就成了企业生产需要考虑的一大问题，其中尤其是七系铝合金表面阳极氧化膜的脱膜处理较为棘手。传统酸性脱膜剂，如磷酸、铬酐、氟化氢铵体系脱膜剂等，因为不环保的原因已渐渐淡出市场。有研究人员开发的磷酸钼酸盐体系的酸性脱膜剂，不仅脱膜处理时间长温度高，而且会对七系铝合金基材的高光面造成影响，因其脱膜处理后生成的磷酸盐保护膜会渗透进基材表面，再过阳极氧化处理后即会明显的在高光表面呈现出密密麻麻的亮麻点。而传统碱性脱膜剂，针对七系铝合金表面氧化膜脱除时，会出现相同处理条件下氧化膜稍厚的部位未完全脱除，氧化膜稍薄的部位出现表面腐蚀的情况，且会严重腐蚀七系铝合金的高光面导致铝合金表面出现雾白；而且传统碱性脱膜剂对基材表面咬蚀量较大，无法满足企业生产对尺寸要求的气密性测试要求。

因此，研发一款七系铝合金表面阳极氧化膜脱膜处理方法及脱膜剂，针对解决上述问题是一件非常紧迫的任务，对企业生产节约成本具有深远意义。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种脱膜速度快、脱膜条件温和的七系铝合金表面阳极氧化膜脱膜处理方法及脱膜剂，脱膜处理不损伤七系铝合金基材的高光面，不会对七系铝合金表面造成腐蚀且能满足企业生产对尺寸要求的气密性测试合格。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种脱膜剂，包括如下质量份的各组分：

无机碱1～10份、有机碱10～60份、缓蚀剂1～10份、络合剂1～10份及光亮剂0.1～1份。

在其中一种实施方式，所述无机碱包括氢氧化钠、氢氧化钾、氢氧化铷和氢氧化铯中的至少一种。

在其中一种实施方式，所述有机碱包括DBU、一乙醇胺、二乙醇胺、三乙醇胺、二乙胺和甲醇钠中的至少一种。

在其中一种实施方式，所述缓蚀剂包括硅酸钠、钼酸钠、偏铝酸钠、葡萄糖、黄著胶和明胶中的至少一种。

在其中一种实施方式，所述络合剂包括葡萄糖酸钠、柠檬酸钠、乙二胺四乙酸二钠、氨三乙酸三钠和酒石酸钠中的至少一种。

在其中一种实施方式，所述光亮剂包括2-巯基苯并咪唑、乙烯硫脲、硫脲、羟基乙叉二膦酸和2-巯基苯并噻唑的至少一种。

一种七系铝合金表面阳极氧化膜脱膜处理方法，包括如下步骤：

将七系铝合金基材放入脱脂剂中，进行脱脂除油处理；

对无机碱、有机碱、缓蚀剂、络合剂及光亮剂进行搅拌操作，调节pH值为13～14，得到脱膜剂；其中，所述无机碱、所述有机碱、所述缓蚀剂、所述络合剂及所述光亮剂的质量比为(1～10)：(10～60)：(1～10)：(1～10)：(0.1～1)；将所述七系铝合金基材放入所述脱膜剂中，进行脱膜处理，以脱除所述七系铝合金基材表面的阳极氧化膜；

将所述七系铝合金基材放入中和剂中，进行中和除灰处理；

对所述七系铝合金基材进行烘干处理。

在其中一种实施方式，所述脱脂剂包括如下质量份的各组分：碳酸钠10～30份、乙二胺四乙酸二钠10～30份、葡萄糖酸钠10～30份、烷基糖苷1～5份及脂肪醇聚氧乙烯醚0.5～2份。

在其中一种实施方式，所述中和剂包括如下质量份的各组分：硫酸10～50份、氧化剂10～50份、除渍剂10～50份。

在其中一种实施方式，所述脱脂除油处理的温度为55℃～70℃，所述脱脂除油处理的时间为1min～3min；或者所述脱膜处理的温度为30℃～70℃，所述脱膜处理的时间为120s～300s；或者所述中和除灰处理的温度为25℃～35℃，所述中和除灰处理的时间为40s～100s；或者所述烘干处理的温度为60℃～80℃，所述烘干处理的时间为10min～25min。

与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：

需要说明的是，传统酸性脱膜剂的处理温度一般为80℃～90℃，需要高温加热，设备较复杂成本较高，不仅脱膜处理时间长温度高，而且会对七系铝合金基材的高光面造成影响，因其脱膜处理后生成的磷酸盐保护膜会渗透进基材表面，再过阳极氧化处理后即会明显的在高光表面呈现出密密麻麻的亮麻点。

而传统碱性脱膜剂，虽然处理温度条件更温和，但是在相同处理条件下基材表面氧化膜稍厚的部位未完全脱除，氧化膜稍薄的部位出现表面腐蚀的情况，会严重腐蚀七系铝合金的高光面导致铝合金表面出现雾白；而且对基材表面咬蚀量较大，无法满足企业生产对尺寸要求的气密性测试要求。

可以理解的是，本脱膜剂的原料选取和配比是至关重要的，通过合适的原料以及科学的配比，使得本脱膜剂相比于传统酸性脱膜剂及传统碱性脱膜剂而言，处理温度条件更温和，不仅脱膜速度更快，且脱膜处理时间更短；而且脱膜处理不损伤七系铝合金基材的高光面，不会对七系铝合金表面造成腐蚀且能满足企业生产对尺寸要求的气密性测试要求。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明一实施方式的七系铝合金表面阳极氧化膜脱膜处理方法的步骤流程图。

图2为本发明的实施例3的脱膜前的七系铝合金中框与脱膜后的七系铝合金中框的对比图。

图3为本发明的实施例3的脱膜后的七系铝合金中框的侧面图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

一实施方式，一种脱膜剂，包括如下质量份的各组分：无机碱1～10份、有机碱10～60份、缓蚀剂1～10份、络合剂1～10份及光亮剂0.1～1份。

需要说明的是，传统酸性脱膜剂的处理温度一般为80℃～90℃，需要高温加热，设备较复杂成本较高，不仅脱膜处理时间长温度高，而且会对七系铝合金基材的高光面造成影响，因其脱膜处理后生成的磷酸盐保护膜会渗透进基材表面，再过阳极氧化处理后即会明显的在高光表面呈现出密密麻麻的亮麻点。

而传统碱性脱膜剂，虽然处理温度条件更温和，但是在相同处理条件下基材表面氧化膜稍厚的部位未完全脱除，氧化膜稍薄的部位出现表面腐蚀的情况，会严重腐蚀七系铝合金的高光面导致铝合金表面出现雾白；而且对基材表面咬蚀量较大，无法满足企业生产对尺寸要求的气密性测试要求。

可以理解的是，本脱膜剂的原料选取和配比是至关重要的，通过合适的原料以及科学的配比，使得本脱膜剂相比于传统酸性脱膜剂及传统碱性脱膜剂而言，处理温度条件更温和，不仅脱膜速度更快，且脱膜处理时间更短；而且脱膜处理不损伤七系铝合金基材的高光面，不会对七系铝合金表面造成腐蚀，且对基材表面咬蚀量较小，能满足企业生产对尺寸要求的气密性测试要求。

为了进一步提高本脱膜剂的脱膜速度及脱膜效果，保证所述脱膜剂脱膜处理后不损伤铝合金基材的高光面且不会对铝合金基材表面造成腐蚀，又一实施方式，所述脱膜剂包括如下质量份的各组分：无机碱1～5份、有机碱10～50份、缓蚀剂1～5份、络合剂1～5份及光亮剂0.1～1份。这样，可以进一步提高本脱膜剂的脱膜速度及脱膜效果，保证所述脱膜剂脱膜处理后不损伤铝合金基材的高光面且不会对铝合金基材表面造成腐蚀。

为了更进一步提高本脱膜剂的脱膜速度及脱膜效果，保证所述脱膜剂脱膜处理后不损伤铝合金基材的高光面且不会对铝合金基材表面造成腐蚀，又一实施方式，所述脱膜剂包括如下质量份的各组分：无机碱2份、有机碱50份、缓蚀剂2份、络合剂2份及光亮剂0.1～1份。这样，可以更进一步提高本脱膜剂的脱膜速度及脱膜效果，保证所述脱膜剂脱膜处理后不损伤铝合金基材的高光面且不会对铝合金基材表面造成腐蚀。

为了更好地发挥所述脱膜剂的脱膜处理性能，例如，所述脱膜剂在pH值为13～14的条件下使用。又如，所述脱膜剂在30℃～70℃的温度下使用，这样，可以更好地发挥所述脱膜剂的脱膜处理性能。

为了进一步提高本脱膜剂的脱膜速度及脱膜效果，保证所述脱膜剂脱膜处理后不损伤铝合金基材的高光面且不会对铝合金基材表面造成腐蚀，例如，所述无机碱包括氢氧化钠、氢氧化钾、氢氧化铷和氢氧化铯中的至少一种。又如，所述无机碱包括氢氧化钠、氢氧化钾、氢氧化铷和氢氧化铯。又如，所述氢氧化钠、氢氧化钾、氢氧化铷和氢氧化铯的质量比为(1～1.5)：(1～1.5)：(1～2.5)：(1～3.5)。又如，所述无机碱包括氢氧化钠和/或氢氧化钾。又如，所述无机碱包括氢氧化钠、氢氧化钾、氢氧化铷或氢氧化铯。这样，可以进一步提高本脱膜剂的脱膜速度及脱膜效果，保证所述脱膜剂脱膜处理后不损伤铝合金基材的高光面且不会对铝合金基材表面造成腐蚀。

为了进一步提高本脱膜剂的脱膜速度及脱膜效果，保证所述脱膜剂脱膜处理后不损伤铝合金基材的高光面且不会对铝合金基材表面造成腐蚀，例如，所述有机碱包括DBU、一乙醇胺、二乙醇胺、三乙醇胺、二乙胺和甲醇钠中的至少一种。又如，所述有机碱包括DBU、一乙醇胺、二乙醇胺、三乙醇胺、二乙胺和甲醇钠。又如，DBU、一乙醇胺、二乙醇胺、三乙醇胺、二乙胺和甲醇钠的质量比为(1～2.5)：(1～1.5)：(1～2)：(1～2.7)：(1～1.5)：(1～1.5)。又如，所述有机碱包括一乙醇胺和/或三乙醇胺。又如，所述有机碱包括DBU、一乙醇胺、二乙醇胺、三乙醇胺、二乙胺或甲醇钠。这样，可以进一步提高本脱膜剂的脱膜速度及脱膜效果，保证所述脱膜剂脱膜处理后不损伤铝合金基材的高光面且不会对铝合金基材表面造成腐蚀。

为了进一步提高本脱膜剂的脱膜速度及脱膜效果，保证所述脱膜剂脱膜处理后不损伤铝合金基材的高光面且不会对铝合金基材表面造成腐蚀，例如，所述缓蚀剂包括硅酸钠、钼酸钠、偏铝酸钠、葡萄糖、黄著胶和明胶中的至少一种。又如，所述缓蚀剂包括硅酸钠、钼酸钠、偏铝酸钠、葡萄糖、黄著胶和明胶。又如，硅酸钠、钼酸钠、偏铝酸钠、葡萄糖、黄著胶和明胶的质量比为(1～1.2)：(1～1.5)：(1～5)：(1～1.5)：(1～1.5)：(1～2)。又如，所述缓蚀剂包括偏铝酸钠和/或硅酸钠。又如，例如，所述缓蚀剂包括硅酸钠、钼酸钠、偏铝酸钠、葡萄糖、黄著胶或明胶。这样，可以进一步提高本脱膜剂的脱膜速度及脱膜效果，保证所述脱膜剂脱膜处理后不损伤铝合金基材的高光面且不会对铝合金基材表面造成腐蚀。

为了进一步提高本脱膜剂的脱膜速度及脱膜效果，保证所述脱膜剂脱膜处理后不损伤铝合金基材的高光面且不会对铝合金基材表面造成腐蚀，例如，所述络合剂包括葡萄糖酸钠、柠檬酸钠、乙二胺四乙酸二钠、氨三乙酸三钠和酒石酸钠中的至少一种。又如，所述络合剂包括葡萄糖酸钠、柠檬酸钠、乙二胺四乙酸二钠、氨三乙酸三钠和酒石酸钠。又如，葡萄糖酸钠、柠檬酸钠、乙二胺四乙酸二钠、氨三乙酸三钠和酒石酸钠的质量比为(1～1.5)：(1～1.5)：(1～1.5)：(1～1.5)：(1～1.5)。又如，所属络合剂包括葡萄糖酸钠和/或柠檬酸钠。又如，所述络合剂包括葡萄糖酸钠、柠檬酸钠、乙二胺四乙酸二钠、氨三乙酸三钠或酒石酸钠。这样，可以进一步提高本脱膜剂的脱膜速度及脱膜效果，保证所述脱膜剂脱膜处理后不损伤铝合金基材的高光面且不会对铝合金基材表面造成腐蚀。

为了进一步提高本脱膜剂的脱膜速度及脱膜效果，保证所述脱膜剂脱膜处理后不损伤铝合金基材的高光面且不会对铝合金基材表面造成腐蚀，例如，所述光亮剂包括2-巯基苯并咪唑、乙烯硫脲、硫脲、羟基乙叉二膦酸和2-巯基苯并噻唑中的至少一种。又如，所述光亮剂包括2-巯基苯并咪唑、乙烯硫脲、硫脲、羟基乙叉二膦酸和2-巯基苯并噻唑。又如，2-巯基苯并咪唑、乙烯硫脲、硫脲、羟基乙叉二膦酸和2-巯基苯并噻唑的质量比为(1～1.5)：(1～1.5)：(1～1.5)：(1～1.5)：(1～1.5)。又如，所属光亮剂包括硫脲和/或羟基乙叉二磷酸。又如，所述光亮剂包括2-巯基苯并咪唑、乙烯硫脲、硫脲、羟基乙叉二膦酸或2-巯基苯并噻唑。这样，可以进一步提高本脱膜剂的脱膜速度及脱膜效果，保证所述脱膜剂脱膜处理后不损伤铝合金基材的高光面且不会对铝合金基材表面造成腐蚀。

为了进一步提高本脱膜剂的脱膜速度及脱膜效果，保证所述脱膜剂脱膜处理后不损伤铝合金基材的高光面且不会对铝合金基材表面造成腐蚀，又一实施方式，所述脱膜剂包括如下质量份的各组分：氢氧化钠0.5～5份、三乙醇胺10～35份、一乙醇胺10～35份、偏铝酸钠0.5～5份、柠檬酸钠1～5份、葡萄糖酸钠1～5份及光亮剂0.1～1份。如此，可以进一步提高本脱膜剂的脱膜速度及脱膜效果，保证所述脱膜剂脱膜处理后不损伤铝合金基材的高光面且不会对铝合金基材表面造成腐蚀。

为了进一步提高本脱膜剂的脱膜速度及脱膜效果，保证所述脱膜剂脱膜处理后不损伤铝合金基材的高光面且不会对铝合金基材表面造成腐蚀，又一实施方式，所述脱膜剂包括如下浓度的各组分：氢氧化钠5g/L～50g/L、三乙醇胺100g/L～350g/L、一乙醇胺100g/L～350g/L、偏铝酸钠5g/L～50g/L、柠檬酸钠10g/L～50g/L、葡萄糖酸钠10g/L～50g/L及光亮剂1g/L～10g/L。如此，可以进一步提高本脱膜剂的脱膜速度及脱膜效果，保证所述脱膜剂脱膜处理后不损伤铝合金基材的高光面且不会对铝合金基材表面造成腐蚀。

可以理解，当无机碱的浓度较低时，脱膜速度过慢；当无机碱浓度较高，反应过快，基材表面易出现腐蚀；只有当无机碱的浓度为5g/L～50g/L时，即氢氧化钠的浓度为5g/L～50g/L时，七系铝合金基材脱膜处理时间适中，容易控制，脱膜后表面没有腐蚀；尤其是当氢氧化钠的浓度为5g/L～30g/L时，其脱膜效果较好。

当有机碱的浓度较高时，会影响脱膜剂的脱膜速度；当有机碱浓度较低时，不能有效抑制氢氧化钠对七系铝合金基材表面的腐蚀，对高光表面有消光影响；只有当有机碱的浓度为200g/L～700g/L时，即一乙醇胺和三乙醇胺的浓度分别为100g/L～350g/L时，脱膜效果较好；尤其是当一乙醇胺和三乙醇胺的浓度分别为200g/L～350g/L时，其脱膜效果较好。

当缓蚀剂浓度较低时，缓释效果较差，基材表面易出现腐蚀；当缓蚀剂浓度较高时，会过度抑制脱膜反应，使脱膜时间加长；只有当缓蚀剂浓度为5g/L～50g/L时，即偏铝酸钠的浓度为5g/L～50g/L时，缓释效果刚好且不会减缓反应时间；尤其是当偏铝酸钠的浓度为5g/L～20g/L时，脱膜效果较好。

当络合剂浓度较高时，会影响脱膜剂的脱膜速度；当络合剂浓度较低，基材表面光泽度会降低；只有当络合剂浓度为20g/L～100g/L时，即柠檬酸钠和葡萄糖酸钠的浓度分别为10g/L～50g/L时，脱膜处理后表面光泽均匀一致，脱膜效果较好；尤其是当柠檬酸钠和葡萄糖酸钠的浓度分别为20g/L～40g/L时，脱膜效果较好。

为了使所述脱膜剂更好地在铝合金基材，尤其是在七系铝合金基材表面阳极氧化膜脱除处理中得到较优的效果，例如，上述任一实施方式的所述脱膜剂，还包括水，用于溶解所述脱膜剂的其他组分。如此，可以进一步提高本脱膜剂的脱膜速度及脱膜效果。

一实施方式，请参阅图1，一种七系铝合金表面阳极氧化膜脱膜处理方法，包括如下步骤：

S110，将七系铝合金基材放入脱脂剂中，进行脱脂除油处理。

为了更好地除去七系铝合金基材阳极氧化处理后基材表面的脏污，例如，一实施方式，所述脱脂剂包括如下质量份的各组分：碳酸钠10～30份、乙二胺四乙酸二钠10～30份、葡萄糖酸钠10～30份、烷基糖苷1～5份及脂肪醇聚氧乙烯醚0.5～2份。

可以理解，碳酸钠与葡萄糖酸钠的碱性较弱，乙二胺四乙酸二钠偏弱酸性，三者配合可得中性除油脱脂剂，加上烷基糖苷的渗透作用，脂肪醇聚氧乙烯醚的清洗作用，以及各组分合理配比，可以达到快速完全脱脂除油且不会对基材表面的阳极氧化膜产生不良影响。

为了更好地除去七系铝合金基材阳极氧化处理后基材表面的脏污，例如，又一实施方式，所述脱脂剂包括如下质量g/L的各组分：碳酸钠10g/L～30g/L、乙二胺四乙酸二钠10g/L～30g/L、葡萄糖酸钠10g/L～30g/L、烷基糖苷1g/L～5g/L及脂肪醇聚氧乙烯醚0.5g/L～2g/L。这样，可以更好地除去七系铝合金基材阳极氧化处理后基材表面的脏污。

为了更好地对七系铝合金基材阳极氧化处理后的基材表面进行脱脂除油处理，例如，所述脱脂除油处理的温度为55℃～70℃。又如，所述脱脂除油处理的时间为1min～3min。如此，可以更好地对七系铝合金基材阳极氧化处理后的基材表面进行脱脂除油处理，达到较好的脱脂除油效果。

S120，对无机碱、有机碱、缓蚀剂、络合剂及光亮剂进行搅拌操作，调节pH值为13～14，得到脱膜剂；其中，所述无机碱、所述有机碱、所述缓蚀剂、所述络合剂及所述光亮剂的质量比为(1～10)：(10～60)：(1～10)：(1～10)：(0.1～1)；将所述七系铝合金基材放入所述脱膜剂中，进行脱膜处理，以脱除所述七系铝合金基材表面的阳极氧化膜。

为了进一步提高本脱膜剂的脱膜速度及脱膜效果，保证所述脱膜剂脱膜处理后不损伤铝合金基材的高光面且不会对铝合金基材表面造成腐蚀，例如，所述脱膜处理的温度为30℃～70℃。又如，所述脱膜处理的时间为120s～300s。如此，可以进一步提高本脱膜剂的脱膜速度及脱膜效果，保证所述脱膜剂脱膜处理后不损伤铝合金基材的高光面且不会对铝合金基材表面造成腐蚀。

S130，将所述七系铝合金基材放入中和剂中，进行中和除灰处理。

可以理解，七系铝合金基材在脱膜剂中脱除氧化膜时，铝合金基材的金属成分会与脱膜剂的某些组分相互反应，导致基材表面脱除氧化膜后会出现黑灰色的挂灰渍，因此需要用中和剂进行中和除灰处理。

然而，考虑到传统的硝酸体系中和剂会对环境造成严重污染，因此选用安全环保的中和剂进行处理。为了更好地进行中和除灰处理，例如，一实施方式，所述中和剂包括如下质量份的各组分：硫酸10～50份、氧化剂10～50份、除渍剂10～50份。如此，可以进一步提高中和除灰效果。

为了更好地进行中和除灰处理，例如，一实施方式，所述中和剂包括如下质量份的各组分：硫酸10g/L～50g/L、氧化剂10g/L～50g/L、除渍剂10g/L～50g/L。如此，可以进一步提高中和除灰效果。一实施方式，所述氧化剂为双氧水或高锰酸钾。一实施方式，所述除渍剂为高铁酸铵、高铁酸钠或高铁酸钾。

为了更好地进行中和除灰处理，例如，所述中和除灰处理的温度为25℃～35℃。又如，所述中和除灰处理的时间为40s～100s，如此，可以更好地进行中和除灰处理，进一步提高中和除灰效果。

S140，对所述七系铝合金基材进行烘干处理。

为了更好地进行烘干处理，例如，所述烘干处理的温度为60℃～80℃。又如，所述烘干处理的时间为10min～25min。如此，可以更好地进行烘干处理，进一步提高烘干效果。

为了减少七系铝合金表面阳极氧化膜脱膜处理方法中的各工序相互产生的影响，从而提高整体的前处理效果，一实施方式，所述脱脂除油处理后，所述脱膜处理前、所述脱膜处理后、所述中和除灰处理前、所述中和除灰处理后以及所述烘干处理前，均还包括如下步骤：对所述七系铝合金基材进行逆流水洗操作。又如，所述逆流水洗操作采用空气搅拌方式进行。又如，所述逆流水洗操作具体为在常温下，进行3～5次逆流水洗。这样，可以减少七系铝合金表面阳极氧化膜脱膜处理方法中的各工序相互产生的影响，从而提高整体的前处理效果。

一实施方式，所述将所述七系铝合金基材放入所述脱膜剂中，进行脱膜处理，以脱除所述七系铝合金基材表面的阳极氧化膜的操作具体为将四个空气搅拌器分别安装在脱膜槽的四角位置处，在所述脱膜槽的底部中央位置处安装盘旋管，在所述盘旋管上开设多个喷液孔，将进液管的一端与储液罐连通，将进液管的另一端与所述盘旋管相切连通，将增压泵安装在所述进液管上，将所述脱膜剂放入至所述储液罐内，使所述脱膜剂依次通过所述进液管、所述增压泵及所述盘旋管，由多个所述喷液孔喷出至所述脱膜槽内，开启四个所述空气搅拌器，将所述七系铝合金基材放入所述脱膜槽内，进行脱膜处理，以脱除所述七系铝合金基材表面的阳极氧化膜；将出液管的一端与所述脱膜槽连通，将出液管的另一端与所述储液罐连通，将过滤器安装在所述出液管上，使所述脱膜剂依次经过所述出液管及所述过滤器回到所述储液罐内。

需要说明的是，如此，增压泵为脱膜剂增压，使脱膜剂在脱膜槽内流动得湍急剧烈；盘旋管用于引导脱膜剂的流动方向，使脱膜剂在脱膜槽内流动均匀；四个空气搅拌器对脱膜剂起到搅拌作用，使脱膜剂在脱膜槽内流动更加均匀，并减少脱膜剂在脱膜槽的槽壁的吸附问题。在增压泵、盘旋管及空气搅拌器的共同作用下，使得脱膜剂在脱膜槽内流动得湍急均匀，可以使脱膜剂在脱膜槽各个位置处浓度均匀，以避免脱膜剂沉降，以使脱膜处理更加均匀，不易产生基材表面局部腐蚀的问题；另外，急速的液流会帮助基材表面氧化膜的脱离，以加快脱膜速度，可使脱膜处理时间由120s～300s，提升至80s～180s；而且，可以减少基材表面在脱除氧化膜后的挂灰。在出液管及过滤器的共同作用下，可对脱膜处理后的脱膜剂进行过滤，排除脱膜剂中的固体颗粒，过滤得到的脱膜剂排回储液罐内，以达到脱膜剂循环使用的目的，可大大降低脱膜处理成本。盘旋管是环绕的多圈圆形结构，当进液管与盘旋管相切时，进液死角最小，脱膜剂在二者的连接处的淤积最小。

与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：

需要说明的是，传统酸性脱膜剂的处理温度一般为80℃～90℃，需要高温加热，设备较复杂成本较高，不仅脱膜处理时间长温度高，而且会对七系铝合金基材的高光面造成影响，因其脱膜处理后生成的磷酸盐保护膜会渗透进基材表面，再过阳极氧化处理后即会明显的在高光表面呈现出密密麻麻的亮麻点。

而传统碱性脱膜剂，虽然处理温度条件更温和，但是在相同处理条件下基材表面氧化膜稍厚的部位未完全脱除，氧化膜稍薄的部位出现表面腐蚀的情况，会严重腐蚀七系铝合金的高光面导致铝合金表面出现雾白；而且对基材表面咬蚀量较大，无法满足企业生产对尺寸要求的气密性测试要求。

可以理解的是，本脱膜剂的原料选取和配比是至关重要的，通过合适的原料以及科学的配比，使得本脱膜剂相比于传统酸性脱膜剂及传统碱性脱膜剂而言，处理温度条件更温和，不仅脱膜速度更快，且脱膜处理时间更短；而且脱膜处理不损伤七系铝合金基材的高光面，不会对七系铝合金表面造成腐蚀且能满足企业生产对尺寸要求的气密性测试要求。

以下是具体实施例部分

实施例1

S111，对碳酸钠10g、乙二胺四乙酸二钠10g、葡萄糖酸钠10g、烷基糖苷1g、脂肪醇聚氧乙烯醚0.5g及1L水进行搅拌操作，得到脱脂剂；将七系铝合金基材放入所述脱脂剂中，在55℃的温度下进行脱脂除油处理3min。

S121，对氢氧化钠20g、氢氧化钾20g、三乙醇胺500g、硅酸钠5g、偏铝酸钠5g、明胶5g、葡萄糖酸钠10g、柠檬酸钠10g、乙二胺四乙酸二钠10g、氨三乙酸三钠10g、乙烯硫脲2g、硫脲2g、羟基乙叉二膦酸5g及1L水进行搅拌操作，调节pH值为13，得到脱膜剂；将所述七系铝合金基材放入所述脱膜剂中，进行脱膜处理，以脱除所述七系铝合金基材表面的阳极氧化膜。

S131，对硫酸10g、氧化剂10g、除渍剂10g及1L水进行搅拌操作，得到中和剂；将所述七系铝合金基材放入所述中和剂中，在25℃的温度下进行中和除灰处理100s。

S141，在60℃的温度下对所述七系铝合金基材进行烘干处理25min。

实施例2

S112，对碳酸钠30g、乙二胺四乙酸二钠30g、葡萄糖酸钠30g、烷基糖苷5g、脂肪醇聚氧乙烯醚2g及1L水进行搅拌操作，得到脱脂剂；将七系铝合金基材放入所述脱脂剂中，在70℃的温度下进行脱脂除油处理1min。

S122，对氢氧化钠30g、氢氧化铷5g、氢氧化铯5g、二乙醇胺300g、三乙醇胺300g、偏铝酸钠10g、乙二胺四乙酸二钠20g、硫脲5g、2-巯基苯并咪唑3g及1L水进行搅拌操作，调节pH值为14，得到脱膜剂；将所述七系铝合金基材放入所述脱膜剂中，进行脱膜处理，以脱除所述七系铝合金基材表面的阳极氧化膜。

S132，对硫酸50g、氧化剂50g、除渍剂50g及1L水进行搅拌操作，得到中和剂；将所述七系铝合金基材放入所述中和剂中，在35℃的温度下进行中和除灰处理40s。

S142，在80℃的温度下对所述七系铝合金基材进行烘干处理10min。

实施例3

S113，对碳酸钠20g、乙二胺四乙酸二钠20、葡萄糖酸钠20g、烷基糖苷3g、脂肪醇聚氧乙烯醚1.75g及1L水进行搅拌操作，得到脱脂剂；将七系铝合金基材放入所述脱脂剂中，在63℃的温度下进行脱脂除油处理2min。

S123，对氢氧化钾30g、氢氧化铷10g、一乙醇胺100g、二乙醇胺300g、三乙醇胺200g、硅酸钠10g、黄著胶3g、柠檬酸钠10g、氨三乙酸三钠10g、乙烯硫脲5g、硫脲5g、2-巯基苯并咪唑3g及1L水进行搅拌操作，调节pH值为13.5，得到脱膜剂；将所述七系铝合金基材放入所述脱膜剂中，进行脱膜处理，以脱除所述七系铝合金基材表面的阳极氧化膜。

S133，对硫酸30g、氧化剂30g、除渍剂30g及1L水进行搅拌操作，得到中和剂；将所述七系铝合金基材放入所述中和剂中，在30℃的温度下进行中和除灰处理70s。

S143，在70℃的温度下对所述七系铝合金基材进行烘干处理18min。

取一七系铝合金中框，如图2中的上方中框所示，将该七系铝合金中框经过实施例3的脱膜处理方法，以脱除该七系铝合金中框表面的阳极氧化膜，得到脱膜后的七系铝合金中框，如图2中的下方中框以及图3所示，将脱膜前的七系铝合金中框与脱膜后的七系铝合金中框进行对比，对比结果见图2。由图2及及图3可见，脱膜前的七系铝合金中框表面带有一层浅灰色的阳极氧化膜，光泽度较差；脱膜后的七系铝合金中框表面无腐蚀，泛白，非常光亮、平滑。

实施例4

S114，与实施例3的S113相同。

S124，对氢氧化钾40g、氢氧化铷5g、氢氧化铯5g、二乙醇胺400g、钼酸钠5g、偏铝酸钠5g、萄糖酸钠20g、乙二胺四乙酸二钠5g、乙烯硫脲3g、2-巯基苯并噻唑2g及1L水进行搅拌操作，调节pH值为13～14，得到脱膜剂；将所述七系铝合金基材放入所述脱膜剂中，进行脱膜处理，以脱除所述七系铝合金基材表面的阳极氧化膜。

S134，与实施例3的S133相同。

S144，与实施例3的S143相同。

实施例5

S115，与实施例3的S113相同。

S125，对氢氧化钠15g、氢氧化钾20g、氢氧化铷3g、二乙醇胺100g、硅酸钠5g、偏铝酸钠5g、明胶10g、葡萄糖酸钠10g、乙二胺四乙酸二钠10g、硫脲5g、2-巯基苯并咪唑3g及1L水进行搅拌操作，调节pH值为13～14，得到脱膜剂；将所述七系铝合金基材放入所述脱膜剂中，进行脱膜处理，以脱除所述七系铝合金基材表面的阳极氧化膜。

S135，与实施例3的S133相同。

S145，与实施例3的S143相同。

实施例6

S116，与实施例3的S113相同。

S126，对氢氧化钾40g、一乙醇胺200g、二乙醇胺200g、三乙醇胺200g、黄著胶5g、明胶5g、乙二胺四乙酸二钠20g、硫脲0.5g、2-巯基苯并咪唑0.3g及1L水进行搅拌操作，调节pH值为13～14，得到脱膜剂；将所述七系铝合金基材放入所述脱膜剂中，进行脱膜处理，以脱除所述七系铝合金基材表面的阳极氧化膜。

S136，与实施例3的S133相同。

S146，与实施例3的S143相同。

对比例1

S117，与实施例3的S113相同。

S127，将所述七系铝合金基材放入磷酸钼酸盐酸性脱膜剂中，进行脱膜处理，以脱除所述七系铝合金基材表面的阳极氧化膜。

S137，与实施例3的S133相同。

S147，与实施例3的S143相同。

对比例2

S118，与实施例3的S113相同。

S128，将所述七系铝合金基材放入传统碱性脱膜剂中，进行脱膜处理，以脱除所述七系铝合金基材表面的阳极氧化膜。

S138，与实施例3的S133相同。

S148，与实施例3的S143相同。

分别对实施例1～6以及对比例1～2进行各项测试，测试结果见表1。

表1

由表1可见，对比例1的磷酸钼酸盐酸性脱膜剂，需要高温加热，设备较复杂成本较高，不仅脱膜处理时间长温度高，而且会对七系铝合金基材的高光面造成影响，因其脱膜处理后生成的磷酸盐保护膜会渗透进基材表面，再过阳极氧化处理后即会明显的在高光表面呈现出密密麻麻的亮麻点。

而对比例2的传统碱性脱膜剂，在相同处理条件下基材表面氧化膜稍厚的部位未完全脱除，氧化膜稍薄的部位出现表面腐蚀的情况，会严重腐蚀七系铝合金的高光面导致铝合金表面出现雾白；而且对基材表面咬蚀量较大，无法满足企业生产对尺寸要求的气密性测试要求。

相比于对比例1及对比例2，实施例1～6的脱膜剂，在温和的处理条件下即常温下，不仅脱膜速度快，且脱膜处理时间短，尤其是实施例3～6的脱膜速度最快；而且脱膜处理不损伤七系铝合金基材的高光面，不会对七系铝合金表面造成腐蚀且能满足企业生产对尺寸要求的气密性测试要求。

上述七系铝合金表面阳极氧化膜脱膜处理方法及脱膜剂适用于七系铝合金基材，尤其是7075型号高光铝合金基材。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各块技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种脱膜剂，其特征在于，包括如下质量份的各组分：

无机碱1～10份、有机碱10～60份、缓蚀剂1～10份、络合剂1～10份及光亮剂0.1～1份。

2.根据权利要求1所述的脱膜剂，其特征在于，所述无机碱包括氢氧化钠、氢氧化钾、氢氧化铷和氢氧化铯中的至少一种。

3.根据权利要求1所述的脱膜剂，其特征在于，所述有机碱包括DBU、一乙醇胺、二乙醇胺、三乙醇胺、二乙胺和甲醇钠中的至少一种。

4.根据权利要求1所述的脱膜剂，其特征在于，所述缓蚀剂包括硅酸钠、钼酸钠、偏铝酸钠、葡萄糖、黄著胶和明胶中的至少一种。

5.根据权利要求1所述的脱膜剂，其特征在于，所述络合剂包括葡萄糖酸钠、柠檬酸钠、乙二胺四乙酸二钠、氨三乙酸三钠和酒石酸钠中的至少一种。

6.根据权利要求1所述的脱膜剂，其特征在于，所述光亮剂包括2-巯基苯并咪唑、乙烯硫脲、硫脲、羟基乙叉二膦酸和2-巯基苯并噻唑的至少一种。

7.一种七系铝合金表面阳极氧化膜脱膜处理方法，其特征在于，包括如下步骤：

将七系铝合金基材放入脱脂剂中，进行脱脂除油处理；

对无机碱、有机碱、缓蚀剂、络合剂及光亮剂进行搅拌操作，调节pH值为13～14，得到脱膜剂；其中，所述无机碱、所述有机碱、所述缓蚀剂、所述络合剂及所述光亮剂的质量比为(1～10)：(10～60)：(1～10)：(1～10)：(0.1～1)；将所述七系铝合金基材放入所述脱膜剂中，进行脱膜处理，以脱除所述七系铝合金基材表面的阳极氧化膜；

将所述七系铝合金基材放入中和剂中，进行中和除灰处理；

对所述七系铝合金基材进行烘干处理。

8.根据权利要求7所述的七系铝合金表面阳极氧化膜脱膜处理方法，其特征在于，所述脱脂剂包括如下质量份的各组分：碳酸钠10～30份、乙二胺四乙酸二钠10～30份、葡萄糖酸钠10～30份、烷基糖苷1～5份及脂肪醇聚氧乙烯醚0.5～2份。

9.根据权利要求7所述的七系铝合金表面阳极氧化膜脱膜处理方法，其特征在于，所述中和剂包括如下质量份的各组分：硫酸10～50份、氧化剂10～50份、除渍剂10～50份。

10.根据权利要求7～9中任一所述的七系铝合金表面阳极氧化膜脱膜处理方法，其特征在于，所述脱脂除油处理的温度为55℃～70℃，所述脱脂除油处理的时间为1min～3min；或者所述脱膜处理的温度为30℃～70℃，所述脱膜处理的时间为120s～300s；或者所述中和除灰处理的温度为25℃～35℃，所述中和除灰处理的时间为40s～100s；或者所述烘干处理的温度为60℃～80℃，所述烘干处理的时间为10min～25min。

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