CN111016104A - 一种嵌件成型方法 - Google Patents

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朱文明
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Abstract

本发明的一种嵌件成型方法，所述方法包括：将嵌入件全密闭固定在固定模与可动模之间；移动安装在所述固定模与可动模上的伸缩杆，形成模腔；向所述模腔内注入熔融树脂；获取所述伸缩杆受到熔融树脂的压力；根据所述压力大小调节熔融树脂注入的速度，直至模腔完全注入。本发明使得嵌入件不会因为受力不平衡而变形和错位。

Description

一种嵌件成型方法
技术领域
本发明涉及嵌件成型技术领域，具体涉及一种嵌件成型方法。
背景技术
嵌件成型方法，主要有以下步骤，将金属等嵌入件夹在模具之间进行保持，并向该嵌入件与模具之间填充树脂而进行成型，从而使嵌入件与树脂实现一体化。在嵌件成型过程中，经常因为树脂填充时的压力不平衡，导致嵌入件的变形和错位。
发明内容
为了克服现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种嵌件成型方法及装置，以解决现有技术中存在的嵌入件嵌入件容易变形和错位的问题。
为了解决上述技术问题，本发明的技术方案如下：
一种嵌件成型方法，所述方法包括：
将嵌入件全密闭固定在固定模与可动模之间；
移动安装在所述固定模与可动模上的伸缩杆，形成模腔；
向所述模腔内注入熔融树脂；
获取所述伸缩杆受到熔融树脂的压力；
根据所述压力大小调节熔融树脂注入的速度，直至模腔完全注入。
进一步的，所述压力的大小通过压力传感器获取。
进一步的，所述嵌入件通过设置在固定模与可动模上的伸缩杆夹持固定。
进一步的，所述熔融树脂通过自动注塑机注入。
进一步的，所述伸缩杆通过电机向两端退出形成模腔。
进一步的，所述固定模与可动模上的伸缩杆的移动速度相等。
与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：
本发明通过移动伸缩杆形成模腔，根据伸缩杆所受压力的大小调节熔融树脂注入的速度，保持两端熔融树脂注入的速度相等，使得嵌嵌入件成型时所受到的两侧的压力大小始终相等，保证了受力平衡，使得嵌入件不会因为受力不平衡而变形和错位。
附图说明
图1为本发明装置的结构示意图。
附图标记：1-固定模；2-可动模；3-嵌入件；4-伸缩杆；5-压力传感器；6-注塑通道；7-电机；8-梯形台。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点表达得更加清晰明白，下面结合附图及具体实例对本发明作进一步的详细说明。
一种嵌件成型方法，包括如下的步骤：
将嵌入件全密闭固定在固定模与可动模之间，嵌入件通过设置在固定模与可动模上的伸缩杆夹持固定；
移动安装在所述固定模与可动模上的伸缩杆，形成模腔，伸缩杆通过电机向两端退出形成模腔，固定模与可动模上的伸缩杆的移动速度相等；
向所述模腔内注入熔融树脂，熔融树脂通过自动注塑机注入；
获取所述伸缩杆受到熔融树脂的压力；
根据所述压力大小调节熔融树脂注入的速度，直至模腔完全注入，压力的大小通过压力传感器获取。
上述方法中应用到的装置结构如图1所示，一种嵌件成型装置包括固定模1和可动模2，固定模1和可动模2上各设置有伸缩杆4，伸缩杆4通过电机7控制，伸缩杆4可以在固定模1和可动模2上自由滑动，滑动的时候在固定模1和可动模2之间会形成模腔，伸缩杆4的末端设置有压力传感器5，与伸缩杆4末端相对的固定模1和可动模2上设置有注塑通道6，该注塑通道6与自动注塑机连接，当伸缩杆4向两端移动时，可以通过自动注塑机由注塑通道6向模腔内注入熔融树脂，固定模1和可动模2上还设置有梯形台8，该梯形台8和伸缩杆4的结合可以将嵌入件3夹持住，并由伸缩杆4的体积决定模腔的大小。当伸缩杆4退到嵌入件3的两端时，即形成了包裹嵌入件的模腔。
以上对本申请进行了详细介绍，本发明中应用了具体个例对本申请的原理及实施方式进行了阐释，以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请的方法及核心思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明不应理解为对本申请的限制。

Claims (6)

1.一种嵌件成型方法，其特征在于，所述方法包括：
将嵌入件全密闭固定在固定模与可动模之间；
移动安装在所述固定模与可动模上的伸缩杆，形成模腔；
向所述模腔内注入熔融树脂；
获取所述伸缩杆受到熔融树脂的压力；
根据所述压力大小调节熔融树脂注入的速度，直至模腔完全注入。
2.根据权利要求1所述的嵌件成型方法，其特征在于，所述压力的大小通过压力传感器获取。
3.根据权利要求1所述的嵌件成型方法，其特征在于，所述嵌入件通过设置在固定模与可动模上的伸缩杆夹持固定。
4.根据权利要求1所述的嵌件成型方法，其特征在于，所述熔融树脂通过自动注塑机注入。
5.根据权利要求1所述的嵌件成型方法，其特征在于，所述伸缩杆通过电机向两端退出形成模腔。
6.根据权利要求1所述的嵌件成型方法，其特征在于，所述固定模与可动模上的伸缩杆的移动速度相等。
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