CN111015856B - 一种高强度阻燃型多层复合木板的生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种高强度阻燃型多层复合木板的生产工艺，涉及复合木板技术领域，其生产工艺包括以下步骤：(1)干燥木板；(2)向反应釜中加入水，再加入蔗糖、2,4‑二丙烯酰胺基苯磺酸和碳酸钠，搅拌，加入木板，70‑80℃下浸泡后进行加压至1.5‑2MPa；取出木板，清洗；(3)木板置于液体阻燃剂中，加压后取出，蒸汽干燥；(4)木板通过阻燃胶粘剂胶黏依次黏结碳纤维网格布、玻璃纤维网格布、碳纤维网格布、木板。本发明制备得到的多层复合木板的的尺寸稳定性十分优异，不易开裂变形，具有较高的静曲强度和抗压强度，同时阻燃性能优异，且几乎无甲醛释放。

Description

一种高强度阻燃型多层复合木板的生产工艺
技术领域
本发明涉及复合木板技术领域，具体涉及一种高强度阻燃型多层复合木板的生产工艺。
背景技术
随着人们生活质量的不断提高，木材供需两端的矛盾进一步加剧。我国森林覆盖率不到世界平均水平的70％，人均森林面积不到世界人均占有量的25％。此外，我国木材自愿的利用率在60％左右，世界上很多发达国家都在80％以上，因此我过木材资源的综合利用率有待提高。为了解决木材资紧缺的问题，大量种植人工林，加大速生林木材的利用是一种行之有效的方法。在拥有丰富的人工林资源的额条件下，微量保护优先的天然林，对现有的森林资源利用就必须由天然林向人工林转变。现今广泛种植的人工林包括杨木、杉木、桉木、落叶松等书中，这些注重不仅生长快，还具有采伐周期短、产量高等特点，但是由于其木材红所含的幼龄材比例很高，因此造成了木材材质疏松、易变性、耐腐蚀性能差、硬度低等不良缺陷，限制了人工林木材的使用领域，当前这种数目大多哟哦你与对材质相对要求较低的人造板和造纸行业。
传统的松软木材的硬化、强化和尺寸稳定化技术主要包括高温湿热处理、压缩密实化、酚醛、脲醛或密胺树脂浸渍处理、高温炭化处理等、湿热处理和炭化处理均可有效改善木材的尺寸稳定行，但木材强度、硬度等力学性能无明显改善；压缩密实化可以显著提高木材力学性能指标，但是产品使用古城中厚度尺寸稳定性较差；传统树脂浸渍对改善木材硬度、强度和耐水性均有显著效果，但对后速较大的实木板材，树脂浸渍难度大、浸渍不均匀、浸渍后干燥过程容易引起板材表面开裂或窝裂，降低产品优等率，而且产品甲醛释放量较高。
专利CN 103991116公开了一种利用速生木材通过多效复合改性处理制备强化实木板材的方法，其采用环保型的防开裂充胀剂与改性抗皱缩预聚体相结合，一方面实现改性液对大尺寸木材全厚度的快速均匀渗透，另一方面实现板材的快速干燥，处理杨木板材硬度和强度可与桦木、橡木等优质木材相当，干燥过程不开裂并能填补板材原有微细缺陷，板材保持原有色泽，防水性、尺寸稳定性、防腐性能均能达到户外级水平。板材可直接用于高档实木地板、家具、门窗、木结构件的制造。通过上述方法可得到强度较高的地板，但是其使用了大量的2D树脂，木板在生产加工和使用过程中会释放甲醛，而且该地板的阻燃性也需要进行进一步提高。
发明内容
本发明的目的在于提供一种高强度阻燃型多层复合木板的生产工艺，制备得到的多层复合木板的的尺寸稳定性十分优异，不易开裂变形，具有较高的静曲强度和抗压强度，同时阻燃性能优异，且几乎无甲醛释放。
为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：
一种高强度阻燃型多层复合木板的生产工艺，包括以下步骤：
(1)将木板干燥至含水量至5-8％；
(2)向反应釜中加入水，再加入水总质量3-6％的蔗糖、2-4.5％的2，4-二丙烯酰胺基苯磺酸和3-5％的碳酸钠，搅拌溶解完全，加入木板，于70-80℃下浸泡1-1.5h后进行加压，加压压力为1.5-2MPa，加压时间为20-25min，之后卸压，取出木板，使用清水清洗4-6次；
(3)向经过步骤(2)处理的木板置于液体阻燃剂中，先将温度升至55-60℃后进行加压，加压压力为1.2-1.7MPa，加压时间为30-45min，之后取出，在110-130℃下进行蒸汽干燥，抽真空至80-150Pa，使木板的含水量为5.5-8％；
(4)将经过步骤(3)处理所得木板的其中一面通过阻燃胶粘剂胶黏一片碳纤维网格布，压合后，碳纤维网格布外再通过阻燃胶粘剂胶黏一片玻璃纤维网格布，压合后，玻璃纤维网格布外再通过阻燃胶粘剂胶黏一片碳纤维网格布，压合后，碳纤维网格布外再通过阻燃胶粘剂胶黏一片经过步骤(3)处理所得木板，即得所述高强度阻燃型实木板材。
优选地，所述木板的厚度为0.8-8cm。
优选地，所述碳纤维网格布的厚度为1-2mm。
优选地，所述玻璃纤维网格布的厚度为1-2mm。
优选地，所述液体阻燃剂由以下重量百分比的组分组成：聚磷酸铵10-15％、N-羟甲基-3-(二甲氧基磷酰基)丙酰胺3-5％、硅溶胶3-6％、硼酸1-4％，余量为水。
进一步优选地，所述液体阻燃剂由以下重量百分比的组分组成：聚磷酸铵13％、N-羟甲基-3-(二甲氧基磷酰基)丙酰胺4.5％、硅溶胶5％、硼酸2％，余量为水。
优选地，所述聚磷酸铵的聚合度≥30。
优选地，所述阻燃胶粘剂由以下重量百分比的原料制成：落叶松单宁树脂胶7-10％、硅酸钠2-3％、氯化铵0.3-0.5％、氢氧化镁3-4％、二氧化钛0.05-0.08％、纤维0.5-1.5％、三聚氰胺改性脲醛树脂60-65％，余量为水。
进一步优选地，所述阻燃胶粘剂由以下重量百分比的原料制成：落叶松单宁树脂胶8％、硅酸钠2.5％、氯化铵0.4％、氢氧化镁4％、二氧化钛0.07％、纤维1.2％、三聚氰胺改性脲醛树脂62％，余量为水。
优选地，所述纤维为石棉纤维、玻璃纤维或硅酸盐纤维。
在本发明，先将木板置于含有蔗糖、2,4-二丙烯酰胺基苯磺酸、碳酸钠的水溶液中浸泡，蔗糖其作为细胞壁充胀，使木板纤维在碱性条件下，2,4-二丙烯酰胺基苯磺酸分子在高温高压下扩散至纤维的无定形区，2,4-二丙烯酰胺基苯磺酸与纤维具有较好的交联均匀度。使木板的强度和耐磨性均能得到了显著提高。经过强化处理的木板再于特制的液体阻燃剂中进行阻燃处理，液体阻燃剂在高压下较快渗透至木板中，阻燃剂在木板中分布均匀，可使木板的阻燃性能得到有效提高。
本发明中，液体阻燃剂由聚磷酸铵、N-羟甲基-3-(二甲氧基磷酰基)丙酰胺、硅溶胶、硼酸等制成，其中聚磷酸铵、N-羟甲基-3-(二甲氧基磷酰基)丙酰胺、硅溶胶共同作用，是阻燃效果优异，使阻燃性能优异，并使尺寸稳定性和力学性能具有一定的提升。
本发明木板的中心层为玻璃纤维网格布，玻璃纤维网格布两侧为碳纤维网格布，碳纤维网格布外侧为经过阻燃处理的木板，由于设置玻璃纤维网格布和碳纤维网格布，从而使得复合木板的尺寸稳定性十分优异，其不易开裂变形，同时复合木板具有较高的静曲强度和抗压强度。其中使用的阻燃胶粘剂由三聚氰胺改性脲醛树脂、落叶松单宁树脂胶、硅酸钠、氯化铵、氢氧化镁、二氧化钛、石棉纤维，三聚氰胺改性脲醛树脂遇热会分解释放出氨气、水蒸气等不燃气体，降低表面的热量，从而稀释了可燃物表面可燃气体的浓度，在硅酸钠、氢氧化镁、二氧化钛的共同作用下，使阻燃胶粘剂的效果优异。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明高强度阻燃型多层复合木板的结构示意图；
图中：1-木板；2-碳纤维网格布；3-玻璃纤维网格布。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1：
一种高强度阻燃型多层复合木板的生产工艺，包括以下步骤：
(1)将尺寸为100cm×12cm×5cm的木板干燥至含水量至5.5％；
(2)向反应釜中加入水，再加入水总质量5％的蔗糖、4％的2,4-二丙烯酰胺基苯磺酸和4％的碳酸钠，搅拌溶解完全，加入木板，于75℃下浸泡1.5h后进行加压，加压压力为1.8MPa，加压时间为25min，之后卸压，取出木板，使用清水清洗6次；
液体阻燃剂由以下重量百分比的组分组成：聚磷酸铵13％、N-羟甲基-3-(二甲氧基磷酰基)丙酰胺4.5％、硅溶胶5％、硼酸2％，余量为水；其中聚磷酸铵的聚合度≥30。
(3)向经过步骤(2)处理的木板置于液体阻燃剂中，先将温度升至-60℃后进行加压，加压压力为1.5MPa，加压时间为40min，之后取出，在120℃下进行蒸汽干燥，抽真空至100Pa，使木板的含水量为6％；
阻燃胶粘剂由以下重量百分比的原料制成：落叶松单宁树脂胶8％、硅酸钠2.5％、氯化铵0.4％、氢氧化镁4％、二氧化钛0.07％、石棉纤维1.2％、三聚氰胺改性脲醛树脂62％，余量为水。
(4)将经过步骤(3)处理所得木板1的其中一面通过阻燃胶粘剂胶黏一片1.5mm厚的碳纤维网格布2，压合后，碳纤维网格布2外再通过阻燃胶粘剂胶黏一片1.5mm厚的玻璃纤维网格布3，压合后，玻璃纤维网格布3外再通过阻燃胶粘剂胶黏一片1.5mm厚的碳纤维网格布2，压合后，碳纤维网格布2外再通过阻燃胶粘剂胶黏一片经过步骤(3)处理所得木板1，即得高强度阻燃型实木板材。
实施例2：
一种高强度阻燃型多层复合木板的生产工艺，包括以下步骤：
(1)将尺寸为100cm×12cm×5cm的木板干燥至含水量至5-8％；
(2)向反应釜中加入水，再加入水总质量4％的蔗糖、4％的2,4-二丙烯酰胺基苯磺酸和3.5％的碳酸钠，搅拌溶解完全，加入木板，于80℃下浸泡1h后进行加压，加压压力为1.8MPa，加压时间为20min，之后卸压，取出木板，使用清水清洗4次；
液体阻燃剂由以下重量百分比的组分组成：聚磷酸铵13％、N-羟甲基-3-(二甲氧基磷酰基)丙酰胺4.5％、硅溶胶5％、硼酸2％，余量为水；其中聚磷酸铵的聚合度≥30。
(3)向经过步骤(2)处理的木板置于液体阻燃剂中，先将温度升至58℃后进行加压，加压压力为1.6MPa，加压时间为35min，之后取出，在115℃下进行蒸汽干燥，抽真空至1200Pa，使木板的含水量为7％；
阻燃胶粘剂由以下重量百分比的原料制成：落叶松单宁树脂胶8％、硅酸钠2.5％、氯化铵0.4％、氢氧化镁4％、二氧化钛0.07％、石棉纤维1.2％、三聚氰胺改性脲醛树脂62％，余量为水。
(4)将经过步骤(3)处理所得木板1的其中一面通过阻燃胶粘剂胶黏一片1.5mm厚的碳纤维网格布2，压合后，碳纤维网格布2外再通过阻燃胶粘剂胶黏一片1.5mm厚的玻璃纤维网格布3，压合后，玻璃纤维网格布3外再通过阻燃胶粘剂胶黏一片1.5mm厚的碳纤维网格布2，压合后，碳纤维网格布2外再通过阻燃胶粘剂胶黏一片经过步骤(3)处理所得木板1，即得高强度阻燃型实木板材。
实施例3：
一种高强度阻燃型多层复合木板的生产工艺，包括以下步骤：
(1)将尺寸为100cm×12cm×5cm的木板干燥至含水量至57％；
(2)向反应釜中加入水，再加入水总质量4.5％的蔗糖、3.5％的2，4-二丙烯酰胺基苯磺酸和4.5％的碳酸钠，搅拌溶解完全，加入木板，于73℃下浸泡1.5h后进行加压，加压压力为2MPa，加压时间为22min，之后卸压，取出木板，使用清水清洗4次；
液体阻燃剂由以下重量百分比的组分组成：聚磷酸铵13.5％、N-羟甲基-3-(二甲氧基磷酰基)丙酰胺4.5％、硅溶胶6％、硼酸2％，余量为水；其中聚磷酸铵的聚合度≥30。
(3)向经过步骤(2)处理的木板置于液体阻燃剂中，先将温度升至60℃后进行加压，加压压力为1.5MPa，加压时间为35min，之后取出，在120℃下进行蒸汽干燥，抽真空至100Pa，使木板的含水量为7％；
阻燃胶粘剂由以下重量百分比的原料制成：落叶松单宁树脂胶8％、硅酸钠3％、氯化铵0.45％、氢氧化镁4％、二氧化钛0.08％、玻璃纤维1％、三聚氰胺改性脲醛树脂64％，余量为水。
(4)将经过步骤(3)处理所得木板1的其中一面通过阻燃胶粘剂胶黏一片1.5mm厚的碳纤维网格布2，压合后，碳纤维网格布2外再通过阻燃胶粘剂胶黏一片1.5mm厚的玻璃纤维网格布3，压合后，玻璃纤维网格布3外再通过阻燃胶粘剂胶黏一片1.5mm厚的碳纤维网格布2，压合后，碳纤维网格布2外再通过阻燃胶粘剂胶黏一片经过步骤(3)处理所得木板1，即得高强度阻燃型实木板材。
实施例4：
一种高强度阻燃型多层复合木板的生产工艺，包括以下步骤：
(1)将尺寸为100cm×12cm×5cm的木板干燥至含水量至8％；
(2)向反应釜中加入水，再加入水总质量6％的蔗糖、4％的2,4-二丙烯酰胺基苯磺酸和3％的碳酸钠，搅拌溶解完全，加入木板，于75℃下浸泡1.5h后进行加压，加压压力为1.5MPa，加压时间为23min，之后卸压，取出木板，使用清水清洗6次；
液体阻燃剂由以下重量百分比的组分组成：聚磷酸铵13％、N-羟甲基-3-(二甲氧基磷酰基)丙酰胺5％、硅溶胶3％、硼酸3％，余量为水；其中聚磷酸铵的聚合度≥30。
(3)向经过步骤(2)处理的木板置于液体阻燃剂中，先将温度升至60℃后进行加压，加压压力为1.2MPa，加压时间为45min，之后取出，在115℃下进行蒸汽干燥，抽真空至120Pa，使木板的含水量为7％；
阻燃胶粘剂由以下重量百分比的原料制成：落叶松单宁树脂胶8％、硅酸钠3％、氯化铵0.3％、氢氧化镁3.5％、二氧化钛0.08％、硅酸盐纤维1％、三聚氰胺改性脲醛树脂65％，余量为水。
(4)将经过步骤(3)处理所得木板1的其中一面通过阻燃胶粘剂胶黏一片1.5mm厚的碳纤维网格布2，压合后，碳纤维网格布2外再通过阻燃胶粘剂胶黏一片1.5mm厚的玻璃纤维网格布3，压合后，玻璃纤维网格布3外再通过阻燃胶粘剂胶黏一片1.5mm厚的碳纤维网格布2，压合后，碳纤维网格布2外再通过阻燃胶粘剂胶黏一片经过步骤(3)处理所得木板1，即得高强度阻燃型实木板材。
实施例5：
一种高强度阻燃型多层复合木板的生产工艺，包括以下步骤：
(1)将尺寸为100cm×12cm×5cm的木板干燥至含水量至5％；
(2)向反应釜中加入水，再加入水总质量3％的蔗糖、4.5％的2,4-二丙烯酰胺基苯磺酸和4％的碳酸钠，搅拌溶解完全，加入木板，于80℃下浸泡1h后进行加压，加压压力为2MPa，加压时间为25min，之后卸压，取出木板，使用清水清洗5次；
液体阻燃剂由以下重量百分比的组分组成：聚磷酸铵10％、N-羟甲基-3-(二甲氧基磷酰基)丙酰胺5％、硅溶胶5％、硼酸1％，余量为水；其中聚磷酸铵的聚合度≥30。
(3)向经过步骤(2)处理的木板置于液体阻燃剂中，先将温度升至55℃后进行加压，加压压力为1.7MPa，加压时间为30min，之后取出，在110℃下进行蒸汽干燥，抽真空至80Pa，使木板的含水量为8％；
阻燃胶粘剂由以下重量百分比的原料制成：落叶松单宁树脂胶10％、硅酸钠2％、氯化铵0.5％、氢氧化镁3％、二氧化钛0.06％、石棉纤维0.5％、三聚氰胺改性脲醛树脂60％，余量为水。
(4)将经过步骤(3)处理所得木板1的其中一面通过阻燃胶粘剂胶黏一片1.5mm厚的碳纤维网格布2，压合后，碳纤维网格布2外再通过阻燃胶粘剂胶黏一片1.5mm厚的玻璃纤维网格布3，压合后，玻璃纤维网格布3外再通过阻燃胶粘剂胶黏一片1.5mm厚的碳纤维网格布2，压合后，碳纤维网格布2外再通过阻燃胶粘剂胶黏一片经过步骤(3)处理所得木板1，即得高强度阻燃型实木板材。
实施例6：
一种高强度阻燃型多层复合木板的生产工艺，包括以下步骤：
(1)将尺寸为100cm×12cm×5cm的木板干燥至含水量至7％；
(2)向反应釜中加入水，再加入水总质量4％的蔗糖、2％的2,4-二丙烯酰胺基苯磺酸和5％的碳酸钠，搅拌溶解完全，加入木板，于70℃下浸泡1h后进行加压，加压压力为1.8MPa，加压时间为20min，之后卸压，取出木板，使用清水清洗4次；
液体阻燃剂由以下重量百分比的组分组成：聚磷酸铵15％、N-羟甲基-3-(二甲氧基磷酰基)丙酰胺3％、硅溶胶6％、硼酸4％，余量为水；其中聚磷酸铵的聚合度≥30。
(3)向经过步骤(2)处理的木板置于液体阻燃剂中，先将温度升至60℃后进行加压，加压压力为1.5MPa，加压时间为40min，之后取出，在130℃下进行蒸汽干燥，抽真空至150Pa，使木板的含水量为5.5％；
阻燃胶粘剂由以下重量百分比的原料制成：落叶松单宁树脂胶7％、硅酸钠2.5％、氯化铵0.4％、氢氧化镁4％、二氧化钛0.05％、玻璃纤维1.5％、三聚氰胺改性脲醛树脂63％，余量为水。
(4)将经过步骤(3)处理所得木板1的其中一面通过阻燃胶粘剂胶黏一片1.5mm厚的碳纤维网格布2，压合后，碳纤维网格布2外再通过阻燃胶粘剂胶黏一片1.5mm厚的玻璃纤维网格布3，压合后，玻璃纤维网格布3外再通过阻燃胶粘剂胶黏一片1.5mm厚的碳纤维网格布2，压合后，碳纤维网格布2外再通过阻燃胶粘剂胶黏一片经过步骤(3)处理所得木板1，即得高强度阻燃型实木板材。
实施例7：
一种高强度阻燃型多层复合木板的生产工艺，包括以下步骤：
(1)将尺寸为100cm×12cm×5cm的木板干燥至含水量至6％；
(2)向反应釜中加入水，再加入水总质量5％的蔗糖、3.5％的2,4-二丙烯酰胺基苯磺酸和4％的碳酸钠，搅拌溶解完全，加入木板，于73℃下浸泡1.5h后进行加压，加压压力为1.5MPa，加压时间为25min，之后卸压，取出木板，使用清水清洗5次；
液体阻燃剂由以下重量百分比的组分组成：聚磷酸铵13％、N-羟甲基-3-(二甲氧基磷酰基)丙酰胺4％、硅溶胶5％、硼酸3％，余量为水；其中聚磷酸铵的聚合度≥30。
(3)向经过步骤(2)处理的木板置于液体阻燃剂中，先将温度升至60℃后进行加压，加压压力为1.5MPa，加压时间为40min，之后取出，在125℃下进行蒸汽干燥，抽真空至100Pa，使木板的含水量为7％；
阻燃胶粘剂由以下重量百分比的原料制成：落叶松单宁树脂胶8％、硅酸钠2.5％、氯化铵0.4％、氢氧化镁3.5％、二氧化钛0.06％、玻璃纤维0.8％、三聚氰胺改性脲醛树脂62％，余量为水。
(4)将经过步骤(3)处理所得木板1的其中一面通过阻燃胶粘剂胶黏一片1.5mm厚的碳纤维网格布2，压合后，碳纤维网格布2外再通过阻燃胶粘剂胶黏一片1.5mm厚的玻璃纤维网格布3，压合后，玻璃纤维网格布3外再通过阻燃胶粘剂胶黏一片1.5mm厚的碳纤维网格布2，压合后，碳纤维网格布2外再通过阻燃胶粘剂胶黏一片经过步骤(3)处理所得木板1，即得高强度阻燃型实木板材。
实施例8：
一种高强度阻燃型多层复合木板的生产工艺，包括以下步骤：
(1)将尺寸为100cm×12cm×5cm的木板干燥至含水量至5％；
(2)向反应釜中加入水，再加入水总质量3％的蔗糖、2％的2,4-二丙烯酰胺基苯磺酸和4％的碳酸钠，搅拌溶解完全，加入木板，于75℃下浸泡1h后进行加压，加压压力为1.5MPa，加压时间为25min，之后卸压，取出木板，使用清水清洗4次；
液体阻燃剂由以下重量百分比的组分组成：聚磷酸铵15％、N-羟甲基-3-(二甲氧基磷酰基)丙酰胺3％、硅溶胶5％、硼酸3％，余量为水；其中聚磷酸铵的聚合度≥30。
(3)向经过步骤(2)处理的木板置于液体阻燃剂中，先将温度升至55℃后进行加压，加压压力为1.3MPa，加压时间为45min，之后取出，在120℃下进行蒸汽干燥，抽真空至120Pa，使木板的含水量为7.5％；
阻燃胶粘剂由以下重量百分比的原料制成：落叶松单宁树脂胶9％、硅酸钠3％、氯化铵0.3％、氢氧化镁3.5％、二氧化钛0.08％、玻璃纤维1.2％、三聚氰胺改性脲醛树脂3％，余量为水。
(4)将经过步骤(3)处理所得木板1的其中一面通过阻燃胶粘剂胶黏一片1.5mm厚的碳纤维网格布2，压合后，碳纤维网格布2外再通过阻燃胶粘剂胶黏一片1.5mm厚的玻璃纤维网格布3，压合后，玻璃纤维网格布3外再通过阻燃胶粘剂胶黏一片1.5mm厚的碳纤维网格布2，压合后，碳纤维网格布2外再通过阻燃胶粘剂胶黏一片经过步骤(3)处理所得木板1，即得高强度阻燃型实木板材。
本发明实施例1-8中，木板可以为杨木木板、杉木木板、桉木木板、落叶松木板或其它速生木木板。其中木板的厚底可以为0.8-8cm之间的任意后，而碳纤维网格布外、玻璃纤维网格布的厚度为1-2mm之间的任一厚度。
在实施例1-8中所得到的高强度阻燃型多层复合木板以及对照木板进行性能测试，其中对照木板为尺寸为100cm×12cm×5cm的的木板通过普通胶粘剂胶黏而成的复合面板。具体的测试结果如表1所示。
表1
Figure GDA0002668651540000131
Figure GDA0002668651540000141
由表1可知，本发明所制备得到的高强度阻燃型多层复合木板相比于单纯的普通双层复合木板，其阻燃性、耐磨性及力学性能均明显更加优异。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种高强度阻燃型多层复合木板的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
(1)将木板干燥至含水量至5-8％；
(2)向反应釜中加入水，再加入水总质量3-6％的蔗糖、2-4.5％的2,4-二丙烯酰胺基苯磺酸和3-5％的碳酸钠，搅拌溶解完全，加入木板，于70-80℃下浸泡1-1.5h后进行加压，加压压力为1.5-2MPa，加压时间为20-25min，之后卸压，取出木板，使用清水清洗4-6次；
(3)向经过步骤(2)处理的木板置于液体阻燃剂中，先将温度升至55-60℃后进行加压，加压压力为1.2-1.7MPa，加压时间为30-45min，之后取出，在110-130℃下进行蒸汽干燥，抽真空至80-150Pa，使木板的含水量为5.5-8％；
(4)将经过步骤(3)处理所得木板的其中一面通过阻燃胶粘剂胶黏一片碳纤维网格布，压合后，碳纤维网格布外再通过阻燃胶粘剂胶黏一片玻璃纤维网格布，压合后，玻璃纤维网格布外再通过阻燃胶粘剂胶黏一片碳纤维网格布，压合后，碳纤维网格布外再通过阻燃胶粘剂胶黏一片经过步骤(3)处理所得木板，即得所述高强度阻燃型实木板材。
2.根据权利要求1所述的高强度阻燃型多层复合木板的生产工艺，其特征在于，所述木板的厚度为0.8-8cm。
3.根据权利要求1所述的高强度阻燃型多层复合木板的生产工艺，其特征在于，所述碳纤维网格布的厚度为1-2mm。
4.根据权利要求1所述的高强度阻燃型多层复合木板的生产工艺，其特征在于，所述玻璃纤维网格布的厚度为1-2mm。
5.根据权利要求1所述的高强度阻燃型多层复合木板的生产工艺，其特征在于，所述液体阻燃剂由以下重量百分比的组分组成：聚磷酸铵10-15％、N-羟甲基-3-(二甲氧基磷酰基)丙酰胺3-5％、硅溶胶3-6％、硼酸1-4％，余量为水。
6.根据权利要求5所述的高强度阻燃型多层复合木板的生产工艺，其特征在于，所述液体阻燃剂由以下重量百分比的组分组成：聚磷酸铵13％、N-羟甲基-3-(二甲氧基磷酰基)丙酰胺4.5％、硅溶胶5％、硼酸2％，余量为水。
7.根据权利要求5或6所述的高强度阻燃型多层复合木板的生产工艺，其特征在于，所述聚磷酸铵的聚合度≥30。
8.根据权利要求1所述的高强度阻燃型多层复合木板的生产工艺，其特征在于，所述阻燃胶粘剂由以下重量百分比的原料制成：落叶松单宁树脂胶7-10％、硅酸钠2-3％、氯化铵0.3-0.5％、氢氧化镁3-4％、二氧化钛0.05-0.08％、纤维0.5-1.5％、三聚氰胺改性脲醛树脂60-65％，余量为水。
9.根据权利要求8所述的高强度阻燃型多层复合木板的生产工艺，其特征在于，所述阻燃胶粘剂由以下重量百分比的原料制成：落叶松单宁树脂胶8％、硅酸钠2.5％、氯化铵0.4％、氢氧化镁4％、二氧化钛0.07％、纤维1.2％、三聚氰胺改性脲醛树脂62％，余量为水。
10.根据权利要求8或9所述的高强度阻燃型多层复合木板的生产工艺，其特征在于，所述纤维为石棉纤维、玻璃纤维或硅酸盐纤维。
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