CN111015255A - 一种电机轴孔加工设备工位转换组件 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种电机轴孔加工设备工位转换组件，线性导轨组件通过导轨座固定于床体台面上，线性导轨组件的滑块上安装滑台基板，两组治具通过治具支架并行竖直安装在滑台基板上，滑台基板固定安装于线性导轨组件的滑块；气缸通过第一挡板及第一垫块安装于导轨座一侧；还包括第一～二液压缓冲器和第一、二限位螺钉，第一液压缓冲器和第一限位螺钉通过第一挡板和第一垫块安装于导轨座一端，第二液压缓冲器和第二限位螺钉通过第二挡板和第二垫块安装于导轨座另一侧。本发明电机轴孔加工设备工位转换组件保证了电机轴孔加工设备的全自动化运行，替代了传统的人工操作加工方式，减少了操作人员的劳动强度，满足大规模自动化连续批量加工需求。
Description
技术领域
本发明涉及一种工件加工设备，具体为一种电机轴孔加工设备工位转换组件。
背景技术
电机轴是电机产品的重要组成部分，电机轴的加工精度、质量直接影响电机的整体质量和使用寿命。如图1A～1B所示，传统的电机轴产品尾部锥孔加工通常采用普通车床通过人工操作方式进行加工，需要人工往夹具里上料，稳定性差，效率低，且容易现废品，存在导至废品率高，加工精度低，劳动强度大等不足。
以前加工方式主要缺点：1.无法连续进行加工，当第一个工件加工完毕后势必要将其从治具中取出才能装夹下一个工件，浪费了大量的时间，造成生产效率的低下。2.夹头装夹效率低，无法满足连续运行的需要。
随着科学技术的发展，自动化加工应用于各种机械零部件的加工工艺中，极大提高了加工精度，尤其电机轴产品尾部锥孔的加工，可保证轴孔与轴同心以及锥角的角度控制在允许的工差范围内，降低了废品率。本发明使用两个相同的治具交替进行上料加工和下料，通过气缸带动滑台往复运动使两个治具交替到达上料工位和下料工位。大大的提高了生产效率。设备中使用的治具内设气动膜片夹头，通过与供料系统和加工系统的通讯进行开闭，满足设备的全自动化运行的需求。
发明内容
针对现有技术中电机轴产品尾部锥孔的加工过程劳动强度大、效率低等不足，本发明要解决的问题是提供一种可自动上料、卸料、保证设备连续运转的电机轴孔加工设备工位转换组件。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：
本发明一种电机轴孔加工设备工位转换组件，包括治具、线性导轨组件以及X轴气缸，其中线性导轨组件通过导轨座固定于床体台面上，线性导轨组件的滑块上安装滑台基板，两组治具通过治具支架并行竖直安装在滑台基板上，滑台基板固定安装于线性导轨组件的滑块；气缸通过第一挡板及第一垫块安装于导轨座一侧。
本发明还包括第一～二液压缓冲器和第一、二限位螺钉，第一液压缓冲器和第一限位螺钉通过第一挡板和第一垫块安装于导轨座一端，第二液压缓冲器和第二限位螺钉通过第二挡板和第二垫块安装于导轨座另一侧。
线性导轨组件的滑块下方还设有缓冲器挡块和连接块。
所述治具包括定位块、膜片夹头、压片、气缸体、前端盖、活塞以及后端盖，其中定位块安装在膜片夹头上，膜片夹头安装在气缸体上，压片穿过气缸体内孔安装在活塞上，前端盖过盈连接在气缸体上，后端盖与气缸体连接，活塞设于后端盖与前端盖之间。
本发明具有以下有益效果及优点：
1.本发明电机轴孔加工设备工位转换组件保证了电机轴孔加工设备的全自动化运行，替代了传统的人工操作加工方式，效率大大提高，加工精度高，减少了操作人员的劳动强度，使设备连续运转，无需停机，满足大规模自动化连续批量加工需求。
2.本发明工位转换组件与加工部分无缝衔接，上料与下料过程同步进行，大幅提高了效率。
3.本发明通过限位螺钉和缓冲器，定位稳定、准确；精密直线导轨保证了往复直线运动的直线精度。
4.本发明通过自制启动膜片夹头治具，保证了工件装夹的稳定性，直接决定了工件的加工精度。
附图说明
图1A为本发明涉及的工件加工示意图；
图1B为图1A的局部放大图；
图2为本发明中工位转换组件结构爆炸图；
图3为本发明中工位转换组件结构立体图；
图4为本发明中工位转换组件结构主视图；
图5为图4的俯视图；
图6为本发明中治具结构爆炸图；
图7为治具结构剖视图；
图8为本发明钻孔组件在机轴孔加工设备中的安装结构图。
其中，A为床体，B为机构主体，C为切削液箱体，D为主轴冷却液箱体，E为配电箱；
1为供料组件，2为Z轴组件，3为工位转换组件，301为治具支架，302为治具，30201为定位块，30202为膜片夹头，30203为压片，30204为气缸体，30205为前端盖，30206为活塞，30207为后端盖，303为滑台基板，304为限位螺钉挡块，305为缓冲器挡块，306为连接块，307为线性导轨组件，308a～308b为第一～二垫块，309a～309b为第一～二挡板，310为X轴气缸，311a～311b为第一、二限位螺钉，312a～312b为第一～二液压缓冲器，313为导轨座；4为传送带。
具体实施方式
下面结合说明书附图对本发明作进一步阐述。
如图2～5所示，工位转换组件3包括治具302、线性导轨组件307以及X轴气缸310，其中线性导轨组件307通过导轨座313固定于床体台面上，线性导轨组件307的滑块上安装滑台基板303，两组治具302通过治具支架301并行竖直安装在滑台基板303上，滑台基板303固定安装于线性导轨组件307的滑块；气缸310通过第一挡板309a及第一垫块308a安装于导轨座313一侧。
工位转换组件3还包括第一～二液压缓冲器312a～312b和第一、二限位螺钉311a～311b，第一液压缓冲器312a和第一限位螺钉311a通过第一挡板309a和第一垫块308a安装于导轨座313一端，第二液压缓冲器312b和第二限位螺钉311b通过第二挡板309b和第二垫块308b安装于导轨座313另一端。线性导轨组件307的滑块下方还设有缓冲器挡块305和连接块306。
液压缓冲器采用外购标准件，气缸运行时滑台触碰到缓冲器，将缓冲器前方触头压入，通过缓冲器内部压力油的反作用力来进行减速缓冲，避免限位螺钉和滑台收到过大的冲击力。一般缸径大的气缸都需要配备此装置进行缓冲。
如图6～7所示，治具302包括定位块30201、膜片夹头30202、压片30203、气缸体30204、30205前端盖、活塞30206以及后端盖30207，其中定位块30201安装在膜片夹头30202上，膜片夹头30202安装在气缸体30204上，压片30203穿过气缸体30204内孔安装在活塞30206上，前端盖30205过盈连接在气缸体30204上，后端盖30207与气缸体30204连接，活塞30206设于后端盖30207与前端盖30205之间。
在活塞30206的左右两侧由前端盖30205和后端盖30207组成了两个封闭的腔体，在后端盖30207上有两个进气口，分别通往活塞30206两侧的腔体，通过压缩空气使活塞30206左右移动(原理与气缸相同，只是移动的距离很小，进行微动)当活塞30206往后端盖30207方向移动时将带动固定在活塞30206上的压片30203压紧气缸体30204，从而使气缸30204体产生微量的弹性变形，导致气缸体30204前端的止口产生微量的内缩，从而带动气缸体30204止口上安装的膜片夹头30202内缩夹紧工件。当活塞30206往30205前端盖30205方向移动时，外力撤销，膜片夹头30202松开。所以可以通过电磁阀控制连接进气口的进排气来实现膜片夹头30202的夹紧和张开。正常情况膜片夹头30202是张开状态的，当工件通过供料组件的推料气缸118推入膜片夹头30202后，膜片夹头30202夹紧工件，等待加工。
本发明工作过程及原理如下：
X轴气缸310活塞杆的进给带动治具支架301进行左右往返移动，使治具支架301上的两个治具302分别对应电主轴的加工中心位置，交替进行加工。当一个治具处在加工位置时，另一个治具处在下料位置，当治具到达下料位置时，供料组件中的下料气缸带动下料气爪伸出夹住工件，然后治具302打开，下料气爪将工件从治具302中抽出，放入下方传送带4上。
如图8所示，本发明工位转换组件应用于电机轴孔加工设备的机构主体中，机构主体还包括供料组件1、Z轴组件2、以及传送带4，其中供料组件1、Z轴组件2、工位转换组件3均安装于床体A的工作台面上，传送带4安装于工位转换组件3的侧边，下料夹爪的正下方。
本发明电机轴孔加工设备工位转换组件保证了电机轴孔加工设备的全自动化运行，替代了传统的人工操作加工方式，效率大大提高，加工精度高，减少了操作人员的劳动强度，使设备连续运转，无需停机，满足大规模自动化连续批量加工需求。
Claims (4)
1.一种电机轴孔加工设备工位转换组件，其特征在于：包括治具、线性导轨组件以及X轴气缸，其中线性导轨组件通过导轨座固定于床体台面上，线性导轨组件的滑块上安装滑台基板，两组治具通过治具支架并行竖直安装在滑台基板上，滑台基板固定安装于线性导轨组件的滑块；气缸通过第一挡板及第一垫块安装于导轨座一侧。
2.根据权利要求1所述的电机轴孔加工设备工位转换组件，其特征在于：还包括第一～二液压缓冲器和第一、二限位螺钉，第一液压缓冲器和第一限位螺钉通过第一挡板和第一垫块安装于导轨座一端，第二液压缓冲器和第二限位螺钉通过第二挡板和第二垫块安装于导轨座另一侧。
3.根据权利要求1所述的电机轴孔加工设备工位转换组件，其特征在于：线性导轨组件的滑块下方还设有缓冲器挡块和连接块。
4.根据权利要求1所述的电机轴孔加工设备工位转换组件，其特征在于：所述治具包括定位块、膜片夹头、压片、气缸体、前端盖、活塞以及后端盖，其中定位块安装在膜片夹头上，膜片夹头安装在气缸体上，压片穿过气缸体内孔安装在活塞上，前端盖过盈连接在气缸体上，后端盖与气缸体连接，活塞设于后端盖与前端盖之间。
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