CN211638386U - 电机轴孔加工设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种电机轴孔加工设备，包括床体、机构主体、切削液箱体、主轴冷却液箱体以及配电箱，机构主体安装于床体上，配电箱安装于床体一侧，切削液箱体、主轴冷却液箱体安装于床体中；机构主体包括供料组件、钻孔组件、工位转换组件以及传送带，其中供料组件、钻孔组件、工位转换组件均安装于床体的工作台面上，传送带安装于工位转换组件的侧边，下料夹爪的正下方。本实用新型极大提高了加工精度，可保证轴孔与轴同心以及锥角的角度控制在允许的工差范围内，降低了废品率；替代了传统的人工操作加工方式，加工精度高，减少了操作人员的劳动强度，降低了废品率；实现了自动上下料，设备不间断运行，生产节拍稳定，提高了生产效率。

Description

电机轴孔加工设备

技术领域

本实用新型涉及一种工件加工设备，具体为一种电机轴孔加工设备。

背景技术

电机轴是电机产品的重要组成部分，电机轴的加工精度、质量直接影响电机的整体质量和使用寿命。如图1A～1B所示，传统的电机轴产品尾部锥孔加工通常采用普通车床通过人工操作方式进行加工，需要人工往夹具里上料，稳定性差，效率低，且容易现废品，存在导至废品率高，加工精度低，劳动强度大等不足。主要缺点分为两方面：

供料方面

1.效率低：由于频繁的重复劳动会使人疲劳，人的精神状态也会对生产效率造成影响，所以影响了从供料效率；

2.废品率高：由于该产品有正反方向之分，一旦操作人员出现疏忽，就会造成废品，同时受外界影响也会造成操作人员分神；

3.无法长时间连续工作：人工操作势必会有休息时间，造成设备停产；

4.精度低：人工操作不如机器稳定，容易造成尺寸偏差。

加工方面

1.无法连续加工，每加工完成一个工件后需取下，再装夹下一个工件，加工不能连续进行，间隔时间长，人员劳动强度大，生产效率低下；

2.设备稳定性差，尺寸偏差大，易超差造成废品；

3.夹头装夹效率低，无法满足连续运行的需要；

4.加工后的工件需手动下料，浪费大量时间。

实用新型内容

针对现有技术中电机轴产品尾部锥孔的加工过程劳动强度大、效率低等不足，本实用新型要解决的问题是提供一种可自动上料、卸料，加工连续、极大提高工作效率的电机轴孔加工设备。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：

本实用新型一种电机轴孔加工设备，包括床体、机构主体、切削液箱体、主轴冷却液箱体以及配电箱，机构主体安装于床体上，配电箱安装于床体一侧，切削液箱体、主轴冷却液箱体安装于床体中；机构主体包括供料组件、钻孔组件、工位转换组件以及传送带，其中供料组件、钻孔组件、工位转换组件均安装于床体的工作台面上，传送带安装于工位转换组件的侧边，下料夹爪的正下方。

所述供料组件包括底座、V型槽导轨、推料气缸、螺纹气缸、伺服电机以及下料气缸，其中底座固定于床体台面上，底座上通过基板和导轨座安装V型槽导轨；导轨座上还固定有光纤支架，光纤支架上安装光纤连接板和光纤传感器；光纤支架两侧分别安装第一～二支架，料仓底板固定在第一～二支架中间形成料斗，工件置于料仓底板上；伺服电机通过电机支座安装于一侧支架上，伺服电机的输出轴通过联轴器及转轴安装一分料轮，分料轮两侧端面上安装挡料板，转轴前端通过轴承安装于第一支架上，并通过轴端压板、轴承压盖以及端盖压紧；推料气缸通过推料气缸座固定在导轨座上，推料气缸前端通过连接杆安装有推杆和螺纹气缸；下料气缸通过下料气缸支架安装于底座一侧，下料气缸活塞杆通过气爪连接板与一下料气爪相连。

供料组件还具有分料轮下挡板和分料轮上挡板，安装于分料轮上、下两侧、第一～二支架之间；

还具有料反检测装置，安装于分料轮的分料轮上挡板上，包括检测杆以及接近开关，其中接近开关通过接近开关支架安装在分料轮上挡板上，检测杆一端与反置工件的外径或正置工件的槽径抵接，当反置工件与检测杆抵接时，检测杆另一端触碰接近开关。

所述钻孔组件包括Z轴底座、线性导轨组件、电主轴、第一～二推杆以及气缸，其中Z轴底座固定于床体台面上，线性导轨组件通过导轨座固定于Z轴底座上，线性导轨组件的滑块上安装有滑台基板；电主轴安装于主轴座内，主轴座通过主轴垫板固定安装于滑台基板上；第一推杆固定在滑台基板下方并与第二推杆通过插销连接，第二推杆通过铰链销与接头连接，接头安装在Z轴气缸的活塞杆前端，Z轴气缸通过气缸座安装在导轨座端部一侧。

推杆组件包括第一推杆固定在滑台基板下方并与第二推杆通过插销连接，第二推杆通过铰链销与接头连接，接头穿过气缸座中间通孔安装在Z轴气缸的活塞杆前端。

工位转换组件包括治具、线性导轨组件以及X轴气缸，其中线性导轨组件通过导轨座固定于床体台面上，线性导轨组件的滑块上安装滑台基板，两组治具通过治具支架并行竖直安装在滑台基板上，滑台基板固定安装于线性导轨组件的滑块；气缸通过第一挡板及第一垫块安装于导轨座一侧。

工位转换组件还包括第一～二液压缓冲器和第一、二限位螺钉，第一液压缓冲器和第一限位螺钉通过第一挡板和第一垫块安装于导轨座一端，第二液压缓冲器和第二限位螺钉通过第二挡板和第二垫块安装于导轨座另一侧。

线性导轨组件的滑块下方还设有缓冲器挡块和连接块。

所述治具包括定位块、膜片夹头、压片、气缸体前端盖、活塞以及后端盖，其中定位块安装在膜片夹头上，膜片夹头安装在气缸体上，压片穿过气缸体内孔安装在活塞上，前端盖过盈连接在气缸体上，后端盖与气缸体连接，活塞设于后端盖与前端盖之间。

本实用新型具有以下有益效果及优点：

1.本实用新型将自动化加工应用于各种机械零部件的加工工艺中，极大提高了加工精度，尤其电机轴产品尾部锥孔的加工，可保证轴孔与轴同心以及锥角的角度控制在允许的工差范围内，降低了废品率；替代了传统的人工操作加工方式，效率大大提高，加工精度高，减少了操作人员的劳动强度，降低了废品率；实现了自动上下料，设备不间断运行，生产节拍稳定，提高了生产效率。

2.本实用新型使用自动上料的模式将钻孔工序作为一个单独的工序进行加工，钻孔深度通过传感器来保证，直线精度通过精密直线导轨来保证；通过自动上下料相配合达到对尾部锥孔的高效率加工；同时使用两个相同的治具交替进行上料加工和下料，通过气缸带动滑台往复运动使两个治具交替到达上料工位和下料工位，大大的提高了生产效率。

3.本实用新型采用自制启动膜片夹头治具，内设气动膜片夹头，通过与供料系统和加工系统的通讯进行开闭，满足设备的全自动化运行的需求，保证了工件装夹的稳定性，直接决定了工件的加工精度，具有加工节拍稳定，精度高，效率高等优点。

4.本实用新型具有料反检测功能，可以自动识别工件的正反方向，降低废品率；应用本实用新型设备加工的电机轴孔进深100％达到工艺要求，节约了成本，实现零返工。

附图说明

图1A为本实用新型涉及的工件加工示意图；

图1B为图1A的局部放大图；

图2A为本实用新型电机轴孔加工设备整体结构立体图(一)；

图2B为本实用新型电机轴孔加工设备整体结构立体图(二)；

图3A为本实用新型中供料组件、工位转换组件、钻孔组件以及传送带组合结构立体图；

图3B为本实用新型中供料组件、工位转换组件、钻孔组件以及传送带组合结构主视图；

图3C为图3B的俯视图；

图3D为图3B的左视图；

图4A为本实用新型中供料组件结构爆炸图；

图4B为本实用新型中供料组件结构立体图；

图4C为本实用新型中供料组件结构主视图；

图4D为图4C的左视图；

图5A为本实用新型中钻孔组件结构爆炸图；

图5B为本实用新型中钻孔组件结构立体图；

图5C为本实用新型中钻孔组件结构主视图；

图5D为图5C的俯视图；

图6A为本实用新型中工位转换组件结构爆炸图；

图6B为本实用新型中工位转换组件结构立体图；

图6C为本实用新型中工位转换组件结构主视图；

图6D为图6C的俯视图；

图7A为本实用新型涉及的治具结构爆炸图；

图7B为治具结构剖视图；

图8A为本实用新型中传送带结构爆炸图；

图8B为本实用新型中传送带结构示意图。

其中，A为床体，B为机构主体，C为切削液箱体，D为主轴冷却液箱体，E为配电箱；

1为供料组件，101为供料底座，102为基板，103为供料导轨座，104为V型槽导轨，105为光纤支架，106a～106b为第一～二支架,107为料仓底板，108为轴端压板，109为轴承压盖，110为端盖，111为轴承，112为挡料板，113为转轴，114为分料轮，115为联轴器，116为电机支座，117为伺服电机，118为推料气缸，119为推料气缸座，120为连接杆，121为推杆，122为螺纹气缸，123为光纤安装板，124为光纤传感器，125为下料气缸支架，126为下料气缸，127为气爪连接板，128为下料气爪，129为分料轮下挡板，130为分料轮上挡板，131为料反检测安装板，132为检测杆，133为弹簧，134为检测杆支座，135为供料接近开关支架，136为供料接近开关；

2为钻孔组件，201为Z轴底座，202为Z轴导轨座，203为限位块，204为线性导轨组件，205为滑台基板，206为Z轴接近开关支架，207为Z轴接近开关，208为液压阻尼器，209为阻尼器支架，210为主轴垫板，211为电主轴，212为主轴座，213为第一推杆，214为第二推杆，215为铰链销，216为插销，217为Z轴气缸座，218为接头，219为Z轴气缸；

3为工位转换组件，301为治具支架，302为治具，30201为定位块，30202为膜片夹头，30203为压片，30204为气缸体，30205为前端盖，30206为活塞，30207为后端盖，303为滑台基板，304为限位螺钉挡块，305为缓冲器挡块，306为连接块，307为线性导轨组件，308a～308b为第一～二垫块，309a～309b为第一～二挡板，310为X轴气缸，311a～311b为第一、二限位螺钉，312a～312b为第一～二液压缓冲器，313为导轨座；

4为传送带，401为电机，402为支架，403为平皮带，404为主动轮405为支撑轴，406为张紧机构，407为从动轮，408为皮带撑板。

具体实施方式

下面结合说明书附图对本实用新型作进一步阐述。

如图2A～2B所示，本实用新型一种电机轴孔加工设备，包括床体A、机构主体B、切削液箱体C、主轴冷却液箱体D以及配电箱E，机构主体B安装于床体A上，配电箱E安装于床体A一侧，切削液箱体C、主轴冷却液箱体D安装于床体A中；机构主体B包括供料组件1、钻孔组件2、工位转换组件3以及传送带4，其中钻孔组件2安装于床体A的工作台面上，工位转换组件3安装于钻孔组件2上，传送带4安装于工位转换组件3的侧边，供料组件1安装于传送带4上方，与工位转换组件3对接。

床体A用于支撑机构主体B，床体上具有横跨床身的线槽和切削液管路，线槽用于将配电箱E的线路和床体下方电磁阀气路引到机构主体上。切削液箱体C和主轴冷却液箱体D内置与床体下部的隔层中。床体为铸造成型，表面有通往下方的通孔，切削液通过通孔流到下方的切削液箱体C，起到对钻头进行循环冷却的作用。主轴冷却液箱体D使用循环冷却液对电主轴进行冷却，防止电主轴过热。在床体四周安装有铝型材立柱，用于安装有机玻璃板，起到机床防护罩的作用。配电箱E立于机床后方为整套设备进行驱动。在床体两侧分别设置两个接料盒，用于储存从传送带4传动过来的成品。下面详细介绍下机构主体部分。

如图3A～3D所示，机构主体B包括供料组件1、钻孔组件2、工位转换组件3以及传送带4，四个组成部分均固定在床体台面上。

如图4A～4D所示，供料组件1包括底座101、V型槽导轨104、推料气缸118、螺纹气缸122、伺服电机107以及下料气缸126，其中底座101固定于床体台面上，底座101上通过基板102和导轨座103安装V型槽导轨104；导轨座103上还固定有光纤支架105，光纤支架105上安装光纤连接板123和光纤传感器124；光纤支架105两侧分别安装第一～二支架106a～106b，料仓底板107固定在第一～二支架106a～106b中间形成料斗，工件置于料仓底板107上；伺服电机107通过电机支座116安装于一侧支架106上，伺服电机107的输出轴通过联轴器115及转轴113安装一分料轮114，分料轮114两侧端面上安装挡料板112，转轴113前端通过轴承111安装于第一支架106a上，并通过轴端压板108、轴承压盖109以及端盖110压紧；推料气缸118通过推料气缸座119固定在导轨座103上，推料气缸118前端通过连接杆120安装有推杆121和螺纹气缸122；下料气缸126通过下料气缸支架125安装于底座101一侧，126下料气缸活塞杆通过气爪连接板127与一下料气爪128相连；

供料组件还具有分料轮下挡板129和分料轮上挡板130，安装于分料轮114上、下两侧、第一～二支架106a～106b之间；供料组件还具有料反检测装置，安装于分料轮114的分料轮上挡板130上，包括检测杆132以及接近开关136，其中接近开关136通过接近开关支架135安装在分料轮上挡板130上，检测杆132一端与反置工件的外径或正置工件的槽径抵接，当反置工件与检测杆132抵接时，检测杆132另一端触发接近开关136。

本实施例中，所有气缸均选用亚德客品牌。

设备运行前，由人工将一定量的待加工品摆入料斗(由于该产品分正反两端，需人工按正确方向摆入料斗)。料斗内部具有周期性旋转的分料轮。分料轮具有沿圆周均分的圆弧槽，电机每次旋转都有会有一对圆弧槽分别处在正上方和正下方。这时将会有一个工件掉落在正上方的槽内，同时正下方的槽与分料轮下挡板129的长孔对齐。工件就会通过长孔掉落在下方的V型槽导轨上，电机每次旋转就完成了一次工件的搬运过程。当下方的光纤传感器感124感应到工件在V型槽导轨104上时，后方的推料气缸118向前推动，通过推杆121将工件推入前方的治具孔内，在推料气缸118的活塞杆前端通过连接杆120安装有推杆121和螺纹气缸122(螺纹气缸122安装在推杆121上)。其用途是在推动工件时可以进行两段位移，首先推料气缸118到达行程终点时工件并没有推到治具内部的定位面上，而是有一定的间隙。再通过前方的螺纹气缸122再次推动进行第二段位移，将工件顶在治具定位面上，确保工件的轴向位置准确。由于推料气缸118的推力没有作用到治具定位面上，仅仅是螺纹气缸122的推力将工件顶在治具定位面上。这样可以使工件撞击治具定位面受到的压力大幅度减少。工件到位后推料气缸118收回等待下一个工件到位。

在分料轮上挡板130上配备了料反检测装置，同时分料轮下挡板129设计成可以手动打开的结构(可翻开的活动挡板)。料反检测原理如下：该检测位置正好对应分料轮114的圆弧槽分度位置。当分料轮114带动工件转到这一位置时，工件将会将检测杆132顶起(检测杆132通过自带的弹簧133复位)。如果工件方向反了，检测杆132接触的是工件的外径，反之接触的是工件的槽径，通过工件外径和工件槽径的高度差值来触发上方的供料接近开关136。工件反置时，由于检测杆132顶起的高度高于正置工件的高度，所以触发了上方的供料接近开关136。又由于伺服电机117每次的分度旋转时受脉冲信号来触发的(每次接受到固定量的脉冲信号，电机就会转动一个固定的角度)。当料反检测的接近开关供料接近开关136接通后，设备将在下电机伺服电机117接受到两次脉冲信号后停机报警，此时被检测的工件正好停在分料轮下挡板129的活动挡板处，需要人工将分料轮下挡板129打开，取出工件后重新启动设备。料反检测的目的是为了防止人工失误将工件防反而造成废品。

同时，供料组件还兼顾下料功能，当一个工件加工完成后，工位转换组件的气缸将会驱动上方的治具组件移动。将加工完工件的治具移动到下料位置进行下料，另一个治具移动到加工位置重复上述的上料加工过程(两个治具交替循环进行上料加工和下料)。当治具到达下料位置时，下料气缸126带动下料气爪128伸出夹紧工件，然后治具的膜片夹头松开，下料气缸126收回并带动下料气爪将工件从治具302中抽出。下料气缸126复位后下料气爪128打开，工件将掉落在下方传送带4上传送到设备外的成品盒中。

本实用新型供料组件1应用于电机轴孔加工设备的机构主体中，机构主体还包括钻孔组件2、工位转换组件3以及传送带4，其中供料组件1、钻孔组件2、工位转换组件3均安装于床体A的工作台面上，传送带4安装于工位转换组件3的侧边，下料夹爪的正下方。

供料组件1与工位转换组件3配合，完成对工位转换组件3自动供料，替代了传统的人工供料的操作方式，效率大大提高，供料准确到位，减少了操作人员的劳动强度，降低了废品率。

本实用新型一种电机轴孔加工设备的钻孔组件，也即钻孔组件，包括Z轴底座201、线性导轨组件204(本实施例采用上银直线导轨)、电主轴211推杆组件以及气缸219，其中Z轴底座201固定于床体台面上，线性导轨组件204通过导轨座202固定于Z轴底座201上，线性导轨组件204的滑块上安装有滑台基板205；电主轴211安装于主轴座212的圆环内，主轴座212通过主轴垫板210固定安装于滑台基板205上；推杆组件安装在Z轴气缸219的活塞杆前端，Z轴气缸219通过气缸座217安装在导轨座202端部一侧。

推杆组件包括第一推杆213固定在滑台基板205下方并与第二推杆214通过插销216连接，第二推杆214通过铰链销215与接头218连接，接头218穿过气缸座217中间通孔安装在Z轴气缸219的活塞杆前端。

本实用新型还包括液压阻尼器208以及阻尼器支架209，阻尼器支架209安装在滑台基板205一侧，液压阻尼器208通过阻尼器支架209从前后两侧固定，接近开关支架206和接近开关207安装在滑台基板205另一侧。

当工件上料完成后，治具302夹紧工件，这时电主轴211带动钻头开始旋转，Z轴气缸219的活塞杆通过推杆组件带动滑台上方的电主轴211向前移动开始钻孔。钻孔深度由Z轴接近开关207来保证，当Z轴接近开关207靠近前方限位块203时，Z轴接近开关207接通，表明已达到设定的钻孔深度。这时Z轴气缸219带动滑台上方的电主轴211后退，完成了一个工件的加工。

液压阻尼器208(如AC1008－02油压缓冲器，可网购)，起缓冲减速的作用，可将气缸的快速移动变成匀速移动,用来切削。当气缸带动主轴向前移动时液压阻尼器208前方的触头压在限位块203上，随着气缸移动，触头逐渐被压入内部，内部的压力油会对主轴移动产生反作用力。

本实用新型供料组件应用于电机轴孔加工设备的机构主体中，机构主体还包括钻孔组件2、工位转换组件3以及传送带4，其中供料组件1、钻孔组件2、工位转换组件3均安装于床体A的工作台面上，传送带4安装于工位转换组件3的侧边，下料夹爪的正下方。

钻孔组件带动电主轴211沿Z轴进给，执行钻孔工序，通过Z轴接近开关207自动控制钻孔深度，并配合电机轴孔加工设备的上料及下料装置实现自动化连续批量加工，动作连续，节省工时，满足自动化生产的设备工艺需求。

如图6A～6D所示，工位转换组件包括治具302、线性导轨组件307以及X轴气缸310，其中线性导轨组件307通过导轨座313固定于床体台面上，线性导轨组件307的滑块上安装滑台基板303，两组治具302通过治具支架301并行竖直安装在滑台基板303上，滑台基板303固定安装于线性导轨组件307的滑块；气缸310通过第一挡板309a及第一垫块308a安装于导轨座313一侧。

工位转换组件3还包括第一～二液压缓冲器312a～312b和第一、二限位螺钉311a～311b，第一液压缓冲器312a和第一限位螺钉311a通过第一挡板309a和第一垫块308a安装于导轨座313一端，第二液压缓冲器312b和第二限位螺钉311b通过第二挡板309b和第二垫块308b安装于导轨座313另一端。线性导轨组件307的滑块下方还设有缓冲器挡块305和连接块306。

液压缓冲器采用外购标准件，气缸运行时滑台触碰到缓冲器，将缓冲器前方触头压入，通过缓冲器内部压力油的反作用力来进行减速缓冲，避免限位螺钉和滑台收到过大的冲击力。一般缸径大的气缸都需要配备此装置进行缓冲。

如图7A～7B所示，治具302包括定位块30201、膜片夹头30202、压片30203、气缸体30204、30205前端盖、活塞30206以及后端盖30207，其中定位块30201安装在膜片夹头30202上，膜片夹头30202安装在气缸体30204上，压片30203穿过气缸体30204内孔安装在活塞30206上，前端盖30205过盈连接在气缸体30204上，后端盖30207与气缸体30204连接，活塞30206设于后端盖30207与前端盖30205之间。

在活塞30206的左右两侧由前端盖30205和后端盖30207组成了两个封闭的腔体，在后端盖30207上有两个进气口，分别通往活塞30206两侧的腔体，通过压缩空气使活塞30206左右移动(原理与气缸相同，只是移动的距离很小，进行微动)当活塞30206往后端盖30207方向移动时将带动固定在活塞30206上的压片30203压紧气缸体30204，从而使气缸30204体产生微量的弹性变形，导致气缸体30204前端的止口产生微量的内缩，从而带动气缸体30204止口上安装的膜片夹头30202内缩夹紧工件。当活塞30206往30205前端盖30205方向移动时，外力撤销，膜片夹头30202松开。所以可以通过电磁阀控制连接进气口的进排气来实现膜片夹头30202的夹紧和张开。正常情况膜片夹头30202是张开状态的，当工件通过供料组件的推料气缸118推入膜片夹头30202后，膜片夹头30202夹紧工件，等待加工。

治具302的工作过程及原理如下：

X轴气缸310活塞杆的进给带动治具支架301进行左右往返移动，使治具支架301上的两个治具302分别对应电主轴的加工中心位置，交替进行加工。当一个治具处在加工位置时，另一个治具处在下料位置，当治具到达下料位置时，供料组件中的下料气缸带动下料气爪伸出夹住工件，然后治具302打开，下料气爪将工件从治具302中抽出，放入下方传送带4上。

工位转换组件应用于电机轴孔加工设备的机构主体中，机构主体还包括供料组件1、钻孔组件2、以及传送带4，其中供料组件1、钻孔组件2、工位转换组件3均安装于床体A的工作台面上，传送带4安装于工位转换组件3的侧边，下料夹爪的正下方。

如图8A～8B所示，传送带4包含电机401、支架402、平皮带403、主动轮404、支撑轴405、张紧机构406、从动轮407以及皮带撑板408，其中主动轮404和从动轮407位于两个支架中间402，平皮带套403在主动轮404和从动轮407上，电机401固定在支架402一端并与主动轮404连接，支撑轴405固定在支架402的另一端并与主动轮404相连，张紧机构406安装在支架402末端并与从动轮连接407，皮带撑板408固定在两个支架402中间。

传动带4位于下料气爪128收回位置的正下方，由减速电机驱动，负责将加工完成的工件输送到床体外部的接料盒中。

本实用新型的动作过程如下：

设备上电启动后，由控制单元控制各部分组件回到原点；

准备就绪后，机构主体B中的供料组件1通过人工将一定量的待加工品摆入料斗，供料组件1工作，进行分料，并将工件压紧在治具定位面上，确保工件的轴向位置准确；

当工件上料完成后，治具夹紧工件，钻孔组件中的电主轴211带动钻头开始旋转对工件钻孔，达到设定的钻孔深度后电主轴211后退，完成了一个工件的加工；

工位转换组件3中的治具支架301进行左右往返移动，使治具支架301上的2组治具302分别对应电主轴的加工中心位置，交替进行加工；加工结束后将工件从治具302中抽出，放入下方传送带4上；

传动带4位于下料气爪128收回位置的正下方，由减速电机驱动，负责将加工完成的工件输送到床体外部的接料盒中，至此完成一次工件加工过程。

本实用新型供料组件1、钻孔组件2、工位转换组件3以及传送带4在控制单元的控制下协同工作，全自动化运行，替代了传统的人工操作加工方式，效率大大提高，加工精度高，减少了操作人员的劳动强度，降低了废品率，可适应大规模自动化批量生产的需求。

Claims (10)

1.一种电机轴孔加工设备，其特征在于：包括床体、机构主体、切削液箱体、主轴冷却液箱体以及配电箱，机构主体安装于床体上，配电箱安装于床体一侧，切削液箱体、主轴冷却液箱体安装于床体中；机构主体包括供料组件、钻孔组件、工位转换组件以及传送带，其中供料组件、钻孔组件、工位转换组件均安装于床体的工作台面上，传送带安装于工位转换组件的侧边，下料夹爪的正下方。

2.根据权利要求1所述的电机轴孔加工设备，其特征在于：所述供料组件包括底座、V型槽导轨、推料气缸、螺纹气缸、伺服电机以及下料气缸，其中底座固定于床体台面上，底座上通过基板和导轨座安装V型槽导轨；导轨座上还固定有光纤支架，光纤支架上安装光纤连接板和光纤传感器；光纤支架两侧分别安装第一～二支架，料仓底板固定在第一～二支架中间形成料斗，工件置于料仓底板上；伺服电机通过电机支座安装于一侧支架上，伺服电机的输出轴通过联轴器及转轴安装一分料轮，分料轮两侧端面上安装挡料板，转轴前端通过轴承安装于第一支架上，并通过轴端压板、轴承压盖以及端盖压紧；推料气缸通过推料气缸座固定在导轨座上，推料气缸前端通过连接杆安装有推杆和螺纹气缸；下料气缸通过下料气缸支架安装于底座一侧，下料气缸活塞杆通过气爪连接板与一下料气爪相连。

3.根据权利要求2所述的电机轴孔加工设备，其特征在于：还具有分料轮下挡板和分料轮上挡板，安装于分料轮上、下两侧、第一～二支架之间。

4.根据权利要求3所述的电机轴孔加工设备，其特征在于：还具有料反检测装置，安装于分料轮的分料轮上挡板上，包括检测杆以及接近开关，其中接近开关通过接近开关支架安装在分料轮上挡板上，检测杆一端与反置工件的外径或正置工件的槽径抵接，当反置工件与检测杆抵接时，检测杆另一端触碰接近开关。

5.根据权利要求1所述的电机轴孔加工设备，其特征在于：所述钻孔组件包括Z轴底座、线性导轨组件、电主轴、第一～二推杆以及气缸，其中Z轴底座固定于床体台面上，线性导轨组件通过导轨座固定于Z轴底座上，线性导轨组件的滑块上安装有滑台基板；电主轴安装于主轴座内，主轴座通过主轴垫板固定安装于滑台基板上；第一推杆固定在滑台基板下方并与第二推杆通过插销连接，第二推杆通过铰链销与接头连接，接头安装在Z轴气缸的活塞杆前端，Z轴气缸通过气缸座安装在导轨座端部一侧。

6.根据权利要求5所述的电机轴孔加工设备，其特征在于：推杆组件包括第一推杆固定在滑台基板下方并与第二推杆通过插销连接，接头穿过气缸座中间通孔安装在Z轴气缸的活塞杆前端。

7.根据权利要求1所述的电机轴孔加工设备，其特征在于：工位转换组件包括治具、线性导轨组件以及X轴气缸，其中线性导轨组件通过导轨座固定于床体台面上，线性导轨组件的滑块上安装滑台基板，两组治具通过治具支架并行竖直安装在滑台基板上，滑台基板固定安装于线性导轨组件的滑块；气缸通过第一挡板及第一垫块安装于导轨座一侧。

8.根据权利要求7所述的电机轴孔加工设备，其特征在于：还包括第一～二液压缓冲器和第一、二限位螺钉，第一液压缓冲器和第一限位螺钉通过第一挡板和第一垫块安装于导轨座一端，第二液压缓冲器和第二限位螺钉通过第二挡板和第二垫块安装于导轨座另一侧。

9.根据权利要求7所述的电机轴孔加工设备，其特征在于：线性导轨组件的滑块下方还设有缓冲器挡块和连接块。

10.根据权利要求7所述的电机轴孔加工设备，其特征在于：所述治具包括定位块、膜片夹头、压片、气缸体前端盖、活塞以及后端盖，其中定位块安装在膜片夹头上，膜片夹头安装在气缸体上，压片穿过气缸体内孔安装在活塞上，前端盖过盈连接在气缸体上，后端盖与气缸体连接，活塞设于后端盖与前端盖之间。

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