CN111014296A - 一种铜杆生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明的一种铜杆生产工艺，包括以下步骤：1)熔铜工序：使用铜板预热炉将铜板融化成熔融铜，期间将燃烧后的高温废气，回流至喷嘴中，预热外导气管和内导气管内气体，并增大外导气管和内导气管内气压，经由喷嘴流出的气体进入铜板预热炉的燃烧室的预热腔中，预热待熔融的铜板；2)铸杆工序：将所述熔融铜铸造于芯杆的表面生成铸杆；3)热轧工序：将冷却后的所述铸杆进行热轧处理生成铜杆；4)绕制工序：将上述铜杆绕制成圈。本发明通过将高温废气回流至喷嘴中，然后经由喷嘴流出进入预热腔中对铜板进行预热，实现了对热量回收利用，提高了热量的利用率。

Description

一种铜杆生产工艺
技术领域
本发明涉及铜杆生产领域，具体涉及一种铜杆生产工艺。
背景技术
现有的铜杆制备工艺中，通过铜板预热炉对铜板进行加温；期间燃烧室内可燃气体燃烧所产生的尾气中携带有大量的热量，热量没有被利用而是直接排放至室外，这就造成了热量的浪费。
发明内容
本发明针对上述问题，提出了一种铜杆生产工艺，解决了现有铜杆生产工艺可燃气体燃烧所产生的尾气中携带有大量的热量，热量没有被利用而是直接排放至室外，造成热量浪费的缺陷。
本发明采取的技术方案如下：
一种铜杆生产工艺，包括以下步骤：
1)熔铜工序：使用铜板预热炉将铜板融化成熔融铜，期间将燃烧后的高温废气，回流至喷嘴中，预热外导气管和内导气管内气体，并增大外导气管和内导气管内气压，经由喷嘴流出的气体进入铜板预热炉的燃烧室的预热腔中，预热待熔融的铜板；
2)铸杆工序：将所述熔融铜铸造于芯杆的表面生成铸杆；
3)热轧工序：将冷却后的所述铸杆进行热轧处理生成铜杆；
4)绕制工序：将上述铜杆绕制成圈；
其中步骤1)的铜板预热炉包括燃烧室和安装在燃烧室顶部的排烟装置；所述燃烧室底部装有预热腔，所述预热腔上部用于安装铜板；所述燃烧室上部安装有喷嘴，所述排烟装置通过回流管路连通喷嘴，所述喷嘴再通过进气管路连通预热腔，其回流管路上装有增压泵；
所述喷嘴包括通有可燃气体的外导气管和通有助燃气体的内导气管，所述外导气管和内导气管靠近进气一侧的端部的装有单向阀；所述内导气管两侧各设有一对分隔板，所述分隔板用于分隔开外导气管和内导气管，一对所述分隔板相对地连接在一起，形成便于高温废气通入的回流增压腔，所述回流管路和进气管路分别连接回流增压腔的两端，所述分隔板包括弹性弯板、波形金属板和同时连接弹性弯板及波形金属板的连接板；所述外导气管外接锥台状的第一内喷管，所述内导气管外接锥台状的第二内喷管。本发明通过将高温废气回流至喷嘴中，然后经由喷嘴流出进入预热腔中对铜板进行预热，其实现了对热量回收利用，提高了热量的利用率；同时增压后回流的废气进入喷嘴的回流增压腔中，其挤压弹性弯板和波形板，使其弯曲，压缩了外导气管和内导气管的内部空腔(配合高温废气预热外导气管和内导气管内气体)，使得外导气管和内导气管内气压增强，这样增强气压的可燃气体和助燃气体混合更加充分，燃烧热量更高；其预热好喷嘴内气体的废气进入预热腔进行预热铜板。
可选的，所述第一内喷管靠近喷嘴中轴线的一侧侧壁上和第二内喷管侧壁上设有喷孔。
可选的，所述第一内喷管和第二内喷管的之间设有导流板，所述第一内喷管和第二内喷管的侧壁与连接这两者的导流板形成环状喷头。本发明在第一内喷管靠近喷嘴中轴线的一侧侧壁上和第二内喷管侧壁上设有喷孔，这样增压后喷出的气体进入环状喷头后充分混合再燃烧，提高了燃烧效率。
可选的，所述第一内喷管和第二内喷管的末端设有向内弯曲的扰流板。本发明设置扰流板使得喷出气体碰撞扰流板后反弹，形成湍流后经由环状喷头中心线方向喷出。
可选的，所述扰流板的末端指向第一内喷管的根部。
可选的，所述排烟装置安装在燃烧室的末端。
可选的，所述波形金属板位于靠近第一内喷管的一端。
(三)有益效果
1、本发明通过将高温废气回流至喷嘴中，然后经由喷嘴流出进入预热腔中对铜板进行预热，其实现了对热量回收利用，提高了热量的利用率；同时增压后回流的废气进入喷嘴的回流增压腔中，其挤压弹性弯板和波形板，使其弯曲，压缩了外导气管和内导气管的内部空腔(配合高温废气预热外导气管和内导气管内气体)，使得外导气管和内导气管内气压增强，这样增强气压的可燃气体和助燃气体混合更加充分，燃烧热量更高；其预热好喷嘴内气体的废气进入预热腔进行预热铜板。
2、本发明在第一内喷管靠近喷嘴中轴线的一侧侧壁上和第二内喷管侧壁上设有喷孔，这样增压后喷出的气体进入环状喷头后充分混合再燃烧，提高了燃烧效率。
3、本发明设置扰流板使得喷出气体碰撞扰流板后反弹，形成湍流后经由环状喷头中心线方向喷出。
附图说明：
图1是本发明的实施例1铜杆生产工艺的铜板预热炉的内部结构图；
图2是本发明的实施例1铜杆生产工艺的铜板预热炉的喷嘴剖面结构图；
图3是本发明的实施例1铜杆生产工艺的铜板预热炉的喷嘴的图2的A-A剖面结构图；
图4是本发明的实施例1铜杆生产工艺的铜板预热炉的喷嘴的底部结构图。
图中各附图标记为：
1、燃烧室，2、排烟装置，3、预热腔，4、喷嘴，5、回流管路，6、喷孔，7、增压泵，8、外导气管，9、内导气管，10、单向阀，11、分隔板，12、回流增压腔，13、弹性弯板，14、波形金属板，15、第一内喷管，16、第二内喷管，17、导流板，18、环状喷头，19、扰流板，20、进气管路，21、连接板，100、铜板。
具体实施方式：
下面结合各附图，对本发明做详细描述。
实施例一
本发明公开了一种铜杆生产工艺，包括以下步骤：
1)熔铜工序：使用铜板预热炉将铜板100融化成熔融铜，期间将燃烧后的高温废气，回流至喷嘴中，预热外导气管和内导气管内气体，并增大外导气管和内导气管内气压，经由喷嘴流出的气体进入铜板预热炉的燃烧室的预热腔中，预热待熔融的铜板；
2)铸杆工序：将所述熔融铜铸造于芯杆的表面生成铸杆；
3)热轧工序：将冷却后的所述铸杆进行热轧处理生成铜杆；
4)绕制工序：将上述铜杆绕制成圈。
实施例2
如图1、图2、图3和图4，本发明还公开了一种铜板预热炉，包括：燃烧室1和安装在燃烧室顶部的排烟装置2；所述燃烧室底部装有预热腔3，所述预热腔上部用于安装铜板100；所述燃烧室上部安装有喷嘴4，所述排烟装置通过回流管路5连通喷嘴，所述喷嘴再通过进气管路20连通预热腔6，其回流管路上装有增压泵7；
所述喷嘴包括通有可燃气体的外导气管8和通有助燃气体的内导气管9，所述外导气管和内导气管靠近进气一侧的端部的装有单向阀10，该单向阀只允许气体进入外导气管或内导气管；所述内导气管两侧各设有一对分隔板11，所述分隔板用于分隔开外导气管和内导气管，一对所述分隔板相对地连接在一起，形成便于高温废气通入的回流增压腔12，所述回流管路和进气管路分别连接回流增压腔的两端，所述分隔板包括弹性弯板13、波形金属板14和同时连接弹性弯板及波形金属板的连接板21；所述外导气管外接锥台状的第一内喷管15，所述内导气管外接锥台状的第二内喷管16。所述第一内喷管靠近喷嘴中轴线的一侧侧壁上和第二内喷管侧壁上设有喷孔6。
所述第一内喷管和第二内喷管的之间设有导流板17，所述第一内喷管和第二内喷管的侧壁与连接这两者的导流板形成环状喷头18。所述第一内喷管和第二内喷管的末端设有向内弯曲的扰流板19。本发明设置扰流板使得喷出气体碰撞扰流板后反弹，形成湍流后经由环状喷头中心线方向喷出。所述第一内喷管和第二内喷管的末端设有向内弯曲的扰流板。所述排烟装置安装在燃烧室的末端。所述波形金属板位于靠近第一内喷管的一端。
本实施例实施时，将高温废气回流至喷嘴中，然后经由喷嘴流出进入预热腔中对铜板进行预热，其实现了对热量回收利用，提高了热量的利用率；同时增压后回流的废气进入喷嘴的回流增压腔中，其挤压弹性弯板和波形板，使其弯曲，压缩了外导气管和内导气管的内部空腔(配合高温废气预热外导气管和内导气管内气体)，使得外导气管和内导气管内气压增强，这样增强气压的可燃气体和助燃气体混合更加充分，燃烧热量更高；其预热好喷嘴内气体的废气进入预热腔进行预热铜板；增压后喷出的气体进入环状喷头后充分混合再燃烧，提高了燃烧效率；其中扰流板使得喷出气体碰撞扰流板后反弹，形成湍流后经由环状喷头中心线方向喷出。
以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此即限制本发明的专利保护范围，凡是运用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的保护范围内。

Claims (7)

1.一种铜杆生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
1)熔铜工序：使用铜板预热炉将铜板融化成熔融铜，期间将燃烧后的高温废气，回流至喷嘴中，预热外导气管和内导气管内气体，并增大外导气管和内导气管内气压；经由喷嘴流出的气体进入铜板预热炉的燃烧室的预热腔中，预热待熔融的铜板；
2)铸杆工序：将所述熔融铜铸造于芯杆的表面生成铸杆；
3)热轧工序：将冷却后的所述铸杆进行热轧处理生成铜杆；
4)绕制工序：将上述铜杆绕制成圈；
其中步骤1)的铜板预热炉包括燃烧室和安装在燃烧室顶部的排烟装置；所述燃烧室底部装有预热腔，所述预热腔上部用于安装铜板；所述燃烧室上部安装有喷嘴，所述排烟装置通过回流管路连通喷嘴，所述喷嘴再通过进气管路连通预热腔，其回流管路上装有增压泵；
所述喷嘴包括通有可燃气体的外导气管和通有助燃气体的内导气管，所述外导气管和内导气管靠近进气一侧的端部的装有单向阀；所述内导气管两侧各设有一对分隔板，所述分隔板用于分隔开外导气管和内导气管，一对所述分隔板相对地连接在一起，形成便于高温废气通入的回流增压腔，所述回流管路和进气管路分别连接回流增压腔的两端，所述分隔板包括弹性弯板、波形金属板和同时连接弹性弯板及波形金属板的连接板；所述外导气管外接锥台状的第一内喷管，所述内导气管外接锥台状的第二内喷管。
2.如权利要求1所述的铜杆生产工艺，其特征在于，所述第一内喷管靠近喷嘴中轴线的一侧侧壁上和第二内喷管侧壁上设有喷孔。
3.如权利要求2所述的铜杆生产工艺，其特征在于，所述第一内喷管和第二内喷管的之间设有导流板，所述第一内喷管和第二内喷管的侧壁与连接这两者的导流板形成环状喷头。
4.如权利要求3所述的铜杆生产工艺，其特征在于，所述第一内喷管和第二内喷管的末端设有向内弯曲的扰流板。
5.如权利要求4所述的铜杆生产工艺，其特征在于，所述扰流板的末端指向第一内喷管的根部。
6.如权利要求1或2或3或4所述的铜杆生产工艺，其特征在于，所述排烟装置安装在燃烧室的末端。
7.如权利要求1或2或3或4所述的铜杆生产工艺，其特征在于，所述波形金属板位于靠近第一内喷管的一端。
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