CN111005929B - 一种新能源汽车高速驱动的电机轴及其制造工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及新能源汽车配件技术领域，尤其是一种新能源汽车高速驱动的电机轴，包括第一主轴和第二主轴，第一主轴和第二主轴之间为固定连接，第一主轴外侧壁上一端固定连接有限位环，限位环靠近第二主轴一侧通过若干个螺钉固定连接有轴套，且轴套套设在第二主轴上，轴套内壁上靠近第一主轴一侧开设有两个键槽，且两个键槽为对称设置，第二主轴外侧壁上靠近第一主轴一侧固定连接有两个连接键，轴套内壁上还设置有散热机构，轴套外侧壁上远离第一主轴一侧固定连接有安装板，安装板上呈环形均匀地开设有若干个安装孔，轴套外侧套设有保护套。该新能源汽车高速驱动的电机轴具备很好的散热能力，而且便于拆装，运行稳定。

Description

一种新能源汽车高速驱动的电机轴及其制造工艺

技术领域

本发明涉及新能源汽车配件技术领域，尤其涉及一种新能源汽车高速驱动的电机轴及其制造工艺。

背景技术

新能源汽车是当代汽车行业发展的新方向，在新能源汽车的生产加工的过程中，电机轴是其中极其重要的一个汽车配件中的传动构件。电机轴主要是由主轴和轴套组成，而现有技术中的电机轴的主轴和轴套大多都是一体式的结构，或者是通过压装装置将轴套压装到主轴上，该种方式对于电机轴的主轴和轴套的组装过程十分地繁琐复杂，而且拆卸起来会更加地麻烦，而且在电机轴转动运行的过程中，必定会产生较大的热量，而在现有技术中，大多都是通过电机轴的自然散热或者增大通风量的方式进行散热，此种方式无法有效地将电机轴内部的热量快速地散出，散热效果较差，从而会加大电机轴转动运行时的损耗，会降低其使用寿命。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术中存在的现有的电机轴不便于组装和拆卸，而且散热效果较差的缺点，而提出的一种新能源汽车高速驱动的电机轴及其制造工艺。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

设计一种新能源汽车高速驱动的电机轴，包括第一主轴和第二主轴，所述第一主轴和所述第二主轴之间为固定连接，所述第一主轴外侧壁上一端固定连接有限位环，所述限位环靠近所述第二主轴一侧通过若干个螺钉固定连接有轴套，且所述轴套套设在所述第二主轴上，所述轴套内壁上靠近所述第一主轴一侧开设有两个键槽，且两个所述键槽为对称设置，所述第二主轴外侧壁上靠近所述第一主轴一侧固定连接有两个连接键，且两个所述连接键为对称设置，两个所述连接键均分别卡设在两个所述键槽内，所述轴套内壁上还设置有散热机构，所述轴套外侧壁上远离所述第一主轴一侧固定连接有安装板，所述安装板上呈环形均匀地开设有若干个安装孔，所述轴套外侧套设有保护套，且所述保护套与所述轴套之间设置有卡接机构，所述保护套上呈周向均匀地开设有若干个第一散热通道。

优选的，所述散热机构包括凹槽，所述凹槽开设在所述轴套的内壁上，所述凹槽内部均匀地固定连接有多个散热翅片，所述凹槽内底部均匀地开设有若干个第二散热通道，且若干个所述第二散热通道均分别连通至若干个所述第一散热通道。

优选的，所述凹槽为环形结构的凹槽，且多个所述散热翅片是呈环形的固定连接在所述凹槽内部的，若干个所述第二散热通道是呈周向的开设在所述凹槽内底部的。

优选的，所述卡接机构包括环形卡条和环形卡槽，所述环形卡条固定连接在所述轴套的外侧壁上，所述环形卡槽开设在所述保护套的内侧壁上，且所述环形卡条和所述环形卡槽之间相互适配。

优选的，所述环形卡条为环形的锯齿状结构件，所述环形卡槽为环形的锯齿状槽，且所述环形卡条和所述环形卡槽之间相互啮合。

优选的，所述保护套为尼龙材质的保护套。

本发明还提供了一种新能源汽车高速驱动的电机轴的制造工艺，包括如下步骤：

S1)、选择原材料：选取主轴的钢棒材毛坯以及轴套的毛坯，作为备用原材料；

S2)、第一加热处理：先将步骤S1)中选取好的主轴钢棒材毛坯进行切割截断，将其截断到所需的长度尺寸的工艺要求，然后再将钢棒材放入到加热炉中进行加热，其中，加热温度为330℃-350℃，加热时间为4-8小时；

S3)、冷压整形处理：将步骤S2)中的加热后的钢棒材放入到冷挤压模具中，然后通过油压机对冷挤压模具中的钢棒材进行挤压成型，再将成型后的钢棒材取出，接着对成型的钢棒材进行一个端部的内花键的成型挤压，完成后，即可得到该电机主轴；

S4)、第二加热处理：将轴套的毛坯放入到烘箱中进行加热，加热温度为325℃-345℃，加热时间为4-6小时；

S5)、压装：将步骤S4)中的加热后的轴套取出并且进行冷却定型，即可得到该电机轴的轴套；

S6)、组装：将成型的轴套安装到成型的主轴上的相应位置，然后通过螺钉将轴套和主轴固定连接到一起；

S7)、精加工处理：通过采用磨床对主轴和轴套进行精车端面和表面打磨，最后对其进行去毛刺和清洗，即可完成该电机轴的制造过程。

本发明提出的一种新能源汽车高速驱动的电机轴及其制造工艺，有益效果在于：

1、该新能源汽车高速驱动的电机轴通过限位环的设计，从而能够快速方便地将电机轴轴套固定组装到该电机轴上，而且也能够方便地将电机轴轴套轻易地拆卸下来，从而能够大大地方便了该电机轴主轴和轴套之间的组装过程，而且组装结构稳固可靠，能够提高该电机轴转动运行过程中的稳定性。

2、该新能源汽车高速驱动的电机轴设计有散热机构，通过本设计，从而能够有效地起到对该电机轴的散热的效果，在该电机轴转动运行过程中所产生的热量会在多个散热翅片的散热作用下，会快速地依次从第二散热通道和第一散热通道中散出至外界，从而能够实现快速散热的目的，进而能够降低电机轴转动运行过程中的损耗程度，能够延长该电机轴的使用寿命。

3、该新能源汽车高速驱动的电机轴通过采用尼龙材质的保护套，从而能够有效地起到对轴套的保护的作用，本设计中的保护套具备机械强度高、韧性好、抗压性能强的优点，而且耐疲劳性能突出，在该电机轴转动运行的过程中，通过保护套，从而能够增强该电机轴的轴套的结构强度和抗压抗疲劳性能，进而能够延长其使用寿命，能够确保该电机轴可以更加稳定地运行。

附图说明

图1为本发明提出的一种新能源汽车高速驱动的电机轴的结构示意图。

图2为图1中的部分结构剖视图。

图3为图2的部分结构侧视图。

图4为图2的部分结构侧视图。

图中：第一主轴1、限位环2、保护套3、第二主轴4、安装板5、安装孔6、第一散热通道7、轴套8、连接键9、键槽10、第二散热通道11、凹槽12、散热翅片13、环形卡条14、环形卡槽15。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

实施例1

参照图1-4，一种新能源汽车高速驱动的电机轴，包括第一主轴1和第二主轴4，第一主轴1和第二主轴4之间为固定连接，第一主轴1外侧壁上一端固定连接有限位环2，限位环2靠近第二主轴4一侧通过若干个螺钉固定连接有轴套8，且轴套8套设在第二主轴4上，通过本设计，从而能够快速方便地将电机轴轴套固定组装到该电机轴上，而且也能够方便地将电机轴轴套轻易地拆卸下来，从而能够大大地方便了该电机轴主轴和轴套之间的组装过程，而且组装结构稳固可靠，能够提高该电机轴转动运行过程中的稳定性。

轴套8内壁上靠近第一主轴1一侧开设有两个键槽10，且两个键槽10为对称设置，第二主轴4外侧壁上靠近第一主轴1一侧固定连接有两个连接键9，且两个连接键9为对称设置，两个连接键9均分别卡设在两个键槽10内，轴套8内壁上还设置有散热机构，轴套8外侧壁上远离第一主轴1一侧固定连接有安装板5，安装板5上呈环形均匀地开设有若干个安装孔6，轴套8外侧套设有保护套3，保护套3为尼龙材质的保护套，且保护套3与轴套8之间设置有卡接机构，保护套3上呈周向均匀地开设有若干个第一散热通道7，通过采用尼龙材质的保护套3，从而能够有效地起到对轴套8的保护的作用，本设计中的保护套3具备机械强度高、韧性好、抗压性能强的优点，而且耐疲劳性能突出，当该电机轴转动运行的过程中，通过保护套3，从而能够增强该电机轴的轴套8的结构强度和抗压抗疲劳性能，进而能够延长其使用寿命，能够确保该电机轴可以更加稳定地运行。

实施例2

参照图2和图4，作为本发明的另一优选实施例，与实施例1的区别在于，散热机构包括凹槽12，凹槽12开设在轴套8的内壁上，凹槽12内部均匀地固定连接有多个散热翅片13，凹槽12内底部均匀地开设有若干个第二散热通道11，且若干个第二散热通道11均分别连通至若干个第一散热通道7，凹槽12为环形结构的凹槽，且多个散热翅片13是呈环形的固定连接在凹槽12内部的，若干个第二散热通道11是呈周向的开设在凹槽12内底部的，通过本设计，从而能够有效地起到对该电机轴的散热的效果，在该电机轴转动运行过程中所产生的热量会在多个散热翅片13的散热作用下，会快速地依次从第二散热通道11和第一散热通道7中散出至外界，从而能够实现快速散热的目的，进而能够降低电机轴转动运行过程中的损耗程度，能够延长该电机轴的使用寿命。

实施例3

参照图3，作为本发明的另一优选实施例，与实施例1的区别在于，卡接机构包括环形卡条14和环形卡槽15，环形卡条14固定连接在轴套8的外侧壁上，环形卡槽15开设在保护套3的内侧壁上，且环形卡条14和环形卡槽15之间相互适配，环形卡条14为环形的锯齿状结构件，环形卡槽15为环形的锯齿状槽，且环形卡条14和环形卡槽15之间相互啮合，通过本设计，从而能够使得保护套3和轴套8之间可以更加牢固地连接在一起，进而能够使得保护套3可以更好地起到对轴套8的保护作用。

本发明还提供了一种新能源汽车高速驱动的电机轴的制造工艺，包括如下步骤：

S1)、选择原材料：选取主轴的钢棒材毛坯以及轴套的毛坯，作为备用原材料；

S2)、第一加热处理：先将步骤S1)中选取好的主轴钢棒材毛坯进行切割截断，将其截断到所需的长度尺寸的工艺要求，然后再将钢棒材放入到加热炉中进行加热，其中，加热温度为330℃-350℃，加热时间为4-8小时；

S3)、冷压整形处理：将步骤S2)中的加热后的钢棒材放入到冷挤压模具中，然后通过油压机对冷挤压模具中的钢棒材进行挤压成型，再将成型后的钢棒材取出，接着对成型的钢棒材进行一个端部的内花键的成型挤压，完成后，即可得到该电机主轴；

S4)、第二加热处理：将轴套的毛坯放入到烘箱中进行加热，加热温度为325℃-345℃，加热时间为4-6小时；

S5)、压装：将步骤S4)中的加热后的轴套取出并且进行冷却定型，即可得到该电机轴的轴套；

S6)、组装：将成型的轴套安装到成型的主轴上的相应位置，然后通过螺钉将轴套和主轴固定连接到一起；

S7)、精加工处理：通过采用磨床对主轴和轴套进行精车端面和表面打磨，最后对其进行去毛刺和清洗，即可完成该电机轴的制造过程。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种新能源汽车高速驱动的电机轴，包括第一主轴(1)和第二主轴(4)，所述第一主轴(1)和所述第二主轴(4)之间为固定连接，其特征在于，所述第一主轴(1)外侧壁上一端固定连接有限位环(2)，所述限位环(2)靠近所述第二主轴(4)一侧通过若干个螺钉固定连接有轴套(8)，且所述轴套(8)套设在所述第二主轴(4)上，所述轴套(8)内壁上靠近所述第一主轴(1)一侧开设有两个键槽(10)，且两个所述键槽(10)为对称设置，所述第二主轴(4)外侧壁上靠近所述第一主轴(1)一侧固定连接有两个连接键(9)，且两个所述连接键(9)为对称设置，两个所述连接键(9)均分别卡设在两个所述键槽(10)内，所述轴套(8)内壁上还设置有散热机构，所述轴套(8)外侧壁上远离所述第一主轴(1)一侧固定连接有安装板(5)，所述安装板(5)上呈环形均匀地开设有若干个安装孔(6)，所述轴套(8)外侧套设有保护套(3)，且所述保护套(3)与所述轴套(8)之间设置有卡接机构，所述保护套(3)上呈周向均匀地开设有若干个第一散热通道(7)。

2.根据权利要求1所述的一种新能源汽车高速驱动的电机轴，其特征在于，所述散热机构包括凹槽(12)，所述凹槽(12)开设在所述轴套(8)的内壁上，所述凹槽(12)内部均匀地固定连接有多个散热翅片(13)，所述凹槽(12)内底部均匀地开设有若干个第二散热通道(11)，且若干个所述第二散热通道(11)均分别连通至若干个所述第一散热通道(7)。

3.根据权利要求2所述的一种新能源汽车高速驱动的电机轴，其特征在于，所述凹槽(12)为环形结构的凹槽，且多个所述散热翅片(13)是呈环形的固定连接在所述凹槽(12)内部的，若干个所述第二散热通道(11)是呈周向的开设在所述凹槽(12)内底部的。

4.根据权利要求1所述的一种新能源汽车高速驱动的电机轴，其特征在于，所述卡接机构包括环形卡条(14)和环形卡槽(15)，所述环形卡条(14)固定连接在所述轴套(8)的外侧壁上，所述环形卡槽(15)开设在所述保护套(3)的内侧壁上，且所述环形卡条(14)和所述环形卡槽(15)之间相互适配。

5.根据权利要求4所述的一种新能源汽车高速驱动的电机轴，其特征在于，所述环形卡条(14)为环形的锯齿状结构件，所述环形卡槽(15)为环形的锯齿状槽，且所述环形卡条(14)和所述环形卡槽(15)之间相互啮合。

6.根据权利要求1所述的一种新能源汽车高速驱动的电机轴，其特征在于，所述保护套(3)为尼龙材质的保护套。

7.根据权利要求1-6中任意一个所述的一种新能源汽车高速驱动的电机轴的制造工艺，其特征在于，包括如下步骤：

S1)、选择原材料：选取主轴的钢棒材毛坯以及轴套的毛坯，作为备用原材料；

S2)、第一加热处理：先将步骤S1)中选取好的主轴钢棒材毛坯进行切割截断，将其截断到所需的长度尺寸的工艺要求，然后再将钢棒材放入到加热炉中进行加热，其中，加热温度为330℃-350℃，加热时间为4-8小时；

S3)、冷压整形处理：将步骤S2)中的加热后的钢棒材放入到冷挤压模具中，然后通过油压机对冷挤压模具中的钢棒材进行挤压成型，再将成型后的钢棒材取出，接着对成型的钢棒材进行一个端部的内花键的成型挤压，完成后，即可得到该电机主轴；

S4)、第二加热处理：将轴套的毛坯放入到烘箱中进行加热，加热温度为325℃-345℃，加热时间为4-6小时；

S5)、压装：将步骤S4)中的加热后的轴套取出并且进行冷却定型，即可得到该电机轴的轴套；

S6)、组装：将成型的轴套安装到成型的主轴上的相应位置，然后通过螺钉将轴套和主轴固定连接到一起；

S7)、精加工处理：通过采用磨床对主轴和轴套进行精车端面和表面打磨，最后对其进行去毛刺和清洗，即可完成该电机轴的制造过程。

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