CN111001881B - 倒棱设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及倒棱机械技术领域，尤其涉及一种倒棱设备。该倒棱设备包括传送机构、控制器和顺次排布的精度检测机构及倒棱机构；传送机构能够将棒状金属件从精度检测机构移动至倒棱机构，以通过倒棱机构对棒状金属件的两端进行倒棱处理；精度检测机构与控制器电连接；精度检测机构能够检测棒状金属件的尺寸，控制器能够判断棒状金属件的尺寸精度是否达标。该倒棱设备包括控制器、精度检测机构、倒棱机构和传送机构，将自动精度检测、自动倒棱、自动判断尺寸精度是否合格以及在各加工工位之间的自动传送功能集成一体，相较于现有的人工检测精度和倒棱的方法，不仅能够将进入到精加工工序的棒状金属件的精度合格率提高，且有利于提高工作效率。

Description

倒棱设备

技术领域

本发明涉及倒棱机械技术领域，尤其涉及一种倒棱设备。

背景技术

棒状金属件是用作汽车半轴、齿轮、转向齿条和传动轴等部件的重要材料。棒状金属件在成为上述部件之前，需要通过数控机床对其进行精加工，由于数控机床的精度较高，因而在粗加工阶段需要解决棒状金属件出现直径偏差、长度偏差以及未倒棱等问题，以避免由于工件精度不合格对精加工刀具寿命产生影响，甚至使数控机床产生不必要的损失。

相关技术中，通常都是通过人工检测棒状金属件的直径和长度，并通过人工倒棱，这种人工检测精度和倒棱的方法，无法100％保证工件精度合格，且工作效率较低。

发明内容

本发明的目的在于提供一种倒棱装置，以在一定程度上解决对棒状金属件进行人工检测精度和倒棱的技术方案，无法100％保证工件精度合格，且工作效率较低的技术问题。

为了实现上述目的，本发明提供了以下技术方案；

基于上述第一目的，本发明提供的倒棱设备，包括传送机构、控制器和顺次排布的精度检测机构及倒棱机构；

所述传送机构能够将棒状金属件从所述精度检测机构移动至所述倒棱机构，以通过所述倒棱机构对所述棒状金属件的两端进行倒棱处理；

所述精度检测机构与所述控制器电连接；所述精度检测机构能够检测棒状金属件的尺寸，所述控制器能够判断所述棒状金属件的尺寸精度是否达标。

在上述任一技术方案中，可选地，所述精度检测机构包括用于检测所述棒状金属件的长度的长度精度检测机构和用于检测所述棒状金属件的径向跳动的直径精度检测机构；所述长度精度检测机构和所述直径精度检测机构分别与所述控制器电连接；

如果所述长度和所述径向跳动中的任一个的尺寸精度不达标，所述控制器则判断所述棒状金属件的尺寸精度不达标。

在上述任一技术方案中，可选地，所述倒棱机构包括用于对所述棒状金属件的第一端进行倒棱处理的第一倒棱机构和用于对所述棒状金属件的第二端进行倒棱处理的第二倒棱机构；

沿所述传送机构的传送方向，所述长度精度检测机构、所述直径精度检测机构、所述第一倒棱机构和所述第二倒棱机构顺次排布；其中，

当所述长度的尺寸精度不达标，所述控制器控制所述直径精度检测机构、所述第一倒棱机构和所述第二倒棱机构均不工作；

和/或，当所述长度的尺寸精度达标且所述径向跳动的尺寸精度不达标，所述控制器控制所述第一倒棱机构和所述第二倒棱机构均不工作。

在上述任一技术方案中，可选地，所述长度精度检测机构、所述直径精度检测机构、所述第一倒棱机构和所述第二倒棱机构均包括用于支撑所述棒状金属件的第一端的第一支架和用于支撑所述棒状金属件的第二端的第二支架；

在工作状态下，所述第一支架和所述第二支架的顶部位于同一水平面内。

在上述任一技术方案中，可选地，所述长度精度检测机构位于第一工位；

在所述第一工位内，所述长度精度检测机构还包括设置于所述第一支架的背离于所述第二支架的一侧的基准板以及设置于所述第二支架的背离于所述第一支架的一侧的距离传感器和第一驱动件；

所述第一驱动件能够驱动所述棒状金属件移动以使所述棒状金属件的第一端抵接所述基准板；

当所述棒状金属件的第一端抵接所述基准板，所述距离传感器能够测量所述棒状金属件的第二端与所述距离传感器的之间的距离以得到所述棒状金属件的长度。

在上述任一技术方案中，可选地，所述直径精度检测机构位于第二工位；

在所述第二工位内，所述直径精度检测机构还包括设置于所述第一支架和所述第二支架之间的测径传感器和设置于所述第二支架的第二驱动件；

在所述测径传感器测量所述径向跳动的状态下，所述第二驱动件能够驱动所述棒状金属件绕自身轴线转动。

在上述任一技术方案中，可选地，所述第一倒棱机构和所述第二倒棱机构均包括自动倒棱刀和第三驱动件；

所述第一倒棱机构位于第三工位，所述第二倒棱机构位于第四工位；

在所述第三工位内，所述自动倒棱刀设置于所述第一支架，所述第三驱动件设置于所述第二支架，在所述自动倒棱刀对所述棒状金属件的第一端进行倒棱处理的状态下，所述第三驱动件能够驱动所述棒状金属件绕自身轴线转动；

在所述第四工位内，所述自动倒棱刀设置于所述第二支架，所述第三驱动件设置于所述第一支架，在所述自动倒棱刀对所述棒状金属件的第二端进行倒棱处理的状态下，所述第三驱动件能够驱动所述棒状金属件绕自身轴线转动。

在上述任一技术方案中，可选地，所述第一倒棱机构和所述第二倒棱机构均还包括第四驱动件；

在所述第三工位内，所述第四驱动件连接于所述自动倒棱刀和所述第一支架之间，所述第四驱动件能够驱动所述自动倒棱刀移动，以使所述自动倒棱刀抵接于或脱离于所述棒状金属件的第一端；

在所述第四工位内，所述第四驱动件连接于所述自动倒棱刀和所述第二支架之间，所述第四驱动件能够驱动所述自动倒棱刀移动，以使所述自动倒棱刀抵接于或脱离于所述棒状金属件的第二端；

和/或，在所述第二工位、所述第三工位和所述第四工位内，所述第一支架和所述第二支架上均设置有两个轴线互相平行的滚轮，所述第一支架的滚轮和所述第二支架的滚轮一一对应地同轴设置。

在上述任一技术方案中，可选地，所述传送机构包括第五驱动件、第六驱动件、支撑部、在所述支撑部沿传送方向顺次排布的四个托举部；

所述第五驱动件能够驱动所述支撑部相对于所述第一支架和所述第二支架的顶部升降，以通过所述托举部使所述棒状金属件的底部脱离于或放置于所述第一支架和所述第二支架；

所述第六驱动件能够驱动所述支撑部沿所述传送方向往复移动，以使所述棒状金属件顺次移动至所述长度精度检测机构、所述直径精度检测机构、所述第一倒棱机构和所述第二倒棱机构。

在上述任一技术方案中，可选地，所述倒棱设备还包括分拣机构；所述分拣机构包括第一收集件、第二收集件、设置于所述第一收集件和所述第二收集件的顶部的滑道和连接于所述第二收集件和所述滑道之间的第八驱动件，所述滑道的入口端与所述倒棱机构之间设置有出料斜面，所述滑道的出口端与所述第二收集件相对应；

所述第八驱动件与所述控制器电连接；如果所述棒状金属件的尺寸精度不达标，所述控制器能够控制所述第八驱动件驱动所述滑道远离所述出料斜面，以使所述棒状金属件落入到所述第一收集件内；

如果所述棒状金属件的尺寸精度达标，所述控制器能够控制所述第八驱动件驱动所述滑道与所述出料斜面对接，以使所述棒状金属件通过所述滑道落入到所述第二收集件内。

采用上述技术方案，本发明的有益效果：

本发明提供的倒棱设备，包括控制器、精度检测机构、倒棱机构和传送机构，将自动精度检测、自动倒棱、自动判断尺寸精度是否合格以及在各加工工位之间的自动传送功能集成一体，相较于现有的人工检测精度和倒棱的方法，不仅能够将进入到精加工工序的棒状金属件的精度合格率提高至100％，且有利于提高工作效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例一提供的倒棱设备的结构示意图；

图2为图1在A处的局部放大图；

图3为图1在B处的局部放大图；

图4为图1在C处的局部放大图；

图5为本发明实施例一提供的倒棱设备的控制原理图。

图标：1-倒棱设备；100-第五驱动件；101-第六驱动件；102-支撑部；103-托举部；110-基准板；111-距离传感器；112-第一驱动件；120-第一支架；121-第二支架；122-第二驱动件；124-测径传感器；130-自动倒棱刀；131-第三驱动件；132-第四驱动件；133-第七驱动件；15-控制器；16-滚轮；17-机架；170-第一工位；171-第二工位；172-第三工位；173-第四工位；180-第一收集件；181-第二收集件；182-滑道；183-第八驱动件；184-出料斜面；3-棒状金属件。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例

本实施例提供的倒棱设备用于对棒状金属件进行自动精度检测以及自动倒棱处理。其中，可选地，棒状金属件为经过银亮工艺处理后的棒状金属件，具体地，棒状金属件为经过银亮工艺处理后的钢棒。

参见图1至图5所示，本实施例提供的倒棱设备1，包括传送机构、控制器15和顺次排布的精度检测机构及倒棱机构。

传送机构能够将棒状金属件3从精度检测机构移动至倒棱机构，以通过倒棱机构对棒状金属件3的两端进行倒棱处理，从精度检测机构传送至倒棱机构的方向即为传送机构的传送方向。通过传送机构实现对于棒状金属件3的自动传送，不仅能够提高传送效率，而且能够使棒状金属件3于精度检测机构和倒棱机构的放置姿态更加精准，避免出现棒状金属件3的放置姿态歪斜的情况，进而有利于提高精度检测的准确性以及倒棱处理的加工精度。同时，由于将精度检测机构和倒棱机构集成于该倒棱设备1，因而该倒棱设备1具有自动精度检测功能和自动倒棱功能。

精度检测机构与控制器15电连接；精度检测机构能够检测棒状金属件3的尺寸，控制器15能够判断棒状金属件3的尺寸精度是否达标，通过自动判断以便工作人员直接获知棒状金属件3是否达标，从而将尺寸精度不达标的棒状金属件3分离出去，避免其进入到精加工工序。

可选地，该倒棱设备1还包括与控制器15电连接的报警装置，当控制器15判断尺寸精度不达标时，能够触发报警装置向工作人员报警。具体地，报警装置可以为声光报警器。

值得解释的是，“电连接”是指通过有线或者无线的方式将两个部件通信连接，以实现在二者之间的电信号传递功能。

本实施例中的倒棱设备1，包括控制器15、精度检测机构、倒棱机构和传送机构，将自动精度检测、自动倒棱、自动判断尺寸精度是否合格以及在各加工工位之间的自动传送功能集成一体，相较于现有的人工检测精度和倒棱的方法，不仅能够将进入到精加工工序的棒状金属件3的精度合格率提高至100％，且有利于提高工作效率。

本实施例的可选方案中，精度检测机构包括用于检测棒状金属件3的长度的长度精度检测机构和用于检测棒状金属件3的径向跳动的直径精度检测机构。

长度精度检测机构和直径精度检测机构分别与控制器15电连接，以使长度精度检测机构检测到的长度数据和直径精度检测机构检测到的径向跳动数据分别传递至控制器15，以供控制器15判断长度的尺寸精度以及径向跳动的尺寸精度是否达标。

如果长度和径向跳动中的任一个的尺寸精度不达标，控制器15则判断棒状金属件3的尺寸精度不达标。由于无论是直径尺寸不合格还是长度尺寸不合格，在精加工过程中都有可能影响刀具的寿命甚至造成机床设备的损坏，因而必须要保证棒状金属件3的长度和直径的尺寸精度都要合格，才能保证顺利进行后续精加工。

本实施例的可选方案中，倒棱机构包括用于对棒状金属件3的第一端进行倒棱处理的第一倒棱机构和用于对棒状金属件3的第二端进行倒棱处理的第二倒棱机构。也即通过两道工序完成对于棒状金属件3的两端的倒棱处理。

沿传送机构的传送方向，长度精度检测机构、直径精度检测机构、第一倒棱机构和第二倒棱机构顺次排布。

当长度的尺寸精度不达标，控制器15控制直径精度检测机构、第一倒棱机构和第二倒棱机构均不工作。进一步地，当长度的尺寸精度达标且径向跳动的尺寸精度不达标，控制器15控制第一倒棱机构和第二倒棱机构均不工作。具体地，控制器15根据尺寸精度是否达标的判断结果，进一步对直径精度检测机构、第一倒棱机构和第二倒棱机构的启闭进行控制。也即能够实现各机构的选择性启动，对于尺寸不达标的棒状金属件3省略直径检测工序或倒棱工序，不仅有利于合理简化加工工序，而且有利于节约能耗和加工成本。

本实施例的可选方案中，长度精度检测机构、直径精度检测机构、第一倒棱机构和第二倒棱机构均包括用于支撑棒状金属件3的第一端的第一支架120和用于支撑棒状金属件3的第二端的第二支架121。

可选地，长度精度检测机构、直径精度检测机构、第一倒棱机构和第二倒棱机构均包括用于支撑棒状金属件3的中部的第三支架和第四支架。

在工作状态下，第一支架120和第二支架121的顶部位于同一水平面内，由于第一支架120的顶部和第二支架121的顶部用于与棒状金属件3的底部接触，因而在工作状态下将第一支架120的顶部和第二支架121的顶部调整至同一水平面，也即能够保证棒状金属件3在工作状态下的放置姿态为位于同一水平面内，进而有利于保证尺寸精度的检查精度以及倒棱处理的精度。

可选地，倒棱设备1包括用于安装长度精度检测机构、直径精度检测机构、第一倒棱机构和第二倒棱机构的机架17，第一支架120的顶部和第二支架121的顶部距离机架17所在平面的距离相等。

本实施例的可选方案中，参见图1所示，长度精度检测机构位于第一工位170；在第一工位170内，长度精度检测机构还包括设置于第一支架120的背离于第二支架121的一侧的基准板110以及设置于第二支架121的背离于第一支架120的一侧的距离传感器111和第一驱动件112。其中，基准板110的板面须要位于竖直平面内且与第一支架120与第二支架121之间的连线相垂直。通过设置基准板110不仅能够为长度的尺寸精度检测提供基准，而且还能够为倒棱处理提供基准。

第一驱动件112能够驱动棒状金属件3移动以使棒状金属件3的第一端抵接基准板110；当棒状金属件3的第一端抵接基准板110，距离传感器111能够测量棒状金属件3的第二端与距离传感器111之间的距离以得到棒状金属件3的长度，距离传感器111与控制器15电连接。具体地，距离传感器111至基准板110之间的距离为第一距离，第一距离为已知量，距离传感器111检测到的棒状金属件3的第二端至距离传感器111之间的距离为第二距离，控制器15通过从第一距离中减掉第二距离即可得到棒状金属件3的长度。因而，通过第一驱动件112将棒状金属件3的第一端与基准板110对齐后，再进行测量，即可提高控制器15得到的棒状金属件3的长度的精准度。

该棒状金属件3的长度的测量方法，不仅简单易操作而且易于保证测量精度。

可选地，距离传感器111为红外距离传感器111。

本实施例的可选方案中，直径精度检测机构位于第二工位171；在第二工位171内，直径精度检测机构还包括设置于第一支架120和第二支架121之间的测径传感器124和设置于第二支架121的第二驱动件122，也就是说，测径传感器124主要用于测量棒状金属件3的中部的径向跳动并将径向跳动传输至控制器15。

在测径传感器124测量径向跳动的状态下，第二驱动件122能够驱动棒状金属件3绕自身轴线转动，也即棒状金属件3一边旋转，一边测量径向跳动，也即采用旋转法测径，从而能够对棒状金属件3进行360°实时检测，能够精确地测出棒状金属件3的径向跳动。

可选地，测径传感器124为激光测径仪，具有测量精度高、测量速度快的优点。

本实施例的可选方案中，参见图2所示，第一倒棱机构和第二倒棱机构均包括自动倒棱刀130和第三驱动件131。值得解释的是，自动倒棱刀130具体为电动砂轮。

第一倒棱机构位于第三工位172；在第三工位172内，自动倒棱刀130设置于第一支架120，第三驱动件131设置于第二支架121，在自动倒棱刀130对棒状金属件3的第一端进行倒棱处理的状态下，自动倒棱刀130能够抵接棒状金属件3的第一端的边缘，从而能够对抵接处进行研磨，第三驱动件131能够驱动棒状金属件3绕自身轴线转动，也即使棒状金属件3相对于自动倒棱刀130旋转，无需旋转自动倒棱刀130即可对使研磨区域扩展至棒状金属件3的第一端的整个圆周，从而可以通过倒棱处理去掉棒状金属件3的第一端的毛刺。

第二倒棱机构位于第四工位173；在第四工位173内，自动倒棱刀130设置于第二支架121，第三驱动件131设置于第一支架120，在自动倒棱刀130对棒状金属件3的第二端进行倒棱处理的状态下，自动倒棱刀130能够抵接棒状金属件3的第二端的边缘，从而能够对抵接处进行研磨，第三驱动件131能够驱动棒状金属件3绕自身轴线转动，也即使棒状金属件3相对于自动倒棱刀130旋转，无需旋转自动倒棱刀130即可对使研磨区域扩展至棒状金属件3的第二端的整个圆周，从而可以通过倒棱处理去掉棒状金属件3的第二端的毛刺。

本实施例的可选方案中，第一倒棱机构和第二倒棱机构均还包括第四驱动件132。

在第三工位172内，第四驱动件132连接于自动倒棱刀130和第一支架120之间，第四驱动件132能够驱动自动倒棱刀130移动，以使自动倒棱刀130抵接于或脱离于棒状金属件3的第一端。在第四工位173内，第四驱动件132连接于自动倒棱刀130和第二支架121之间，第四驱动件132能够驱动自动倒棱刀130移动，以使自动倒棱刀130抵接于或脱离于棒状金属件3的第二端。

也即，通过第四驱动件132可以驱动自动倒棱刀130以使自动倒棱刀130抵接或者脱离于棒状金属件3的第二端，从而有利于棒状金属在第三工位172和第四工位173之间移动的便利性，避免棒状金属件3在移动过程中与自动倒棱刀130发生空间干涉，不仅能够提高工作效率而且有利于保护自动倒棱刀130免于磕碰。

同理，第一倒棱机构和第二倒棱机构均还包括第七驱动件133。在第三工位172内，第七驱动件133连接于第三驱动件131和第二支架121之间，第七驱动件133能够驱使第三驱动件131移动，以使第三驱动件131抵接于或脱离于棒状金属件3的第二端。在第四工位173内，第七驱动件133连接于第三驱动件131和第一支架120之间，第七驱动件133能够驱使第三驱动件131移动，以使第三驱动件131抵接于或脱离于棒状金属件3的第一端。

可选地，在第二工位171内，第二驱动件122和第二支架121之间也设置有第七驱动件133，以通过第七驱动件133驱动第二驱动件122抵接于或脱离于棒状金属件3的第二端。

本实施例的可选方案中，在第二工位171、第三工位172和第四工位173内，第一支架120和第二支架121上均设置有两个轴线互相平行的滚轮16，第一支架120的滚轮16和第二支架121的滚轮16一一对应地同轴设置。通过在第一支架120和第二支架121上设置滚轮16，不仅可以保证棒状金属件3在第二工位171、第三工位172和第四工位173旋转的顺畅性，而且还能够保证棒状金属件3旋转的稳定性。

本实施例的可选方案中，参见图4所示，传送机构包括第五驱动件100、第六驱动件101、支撑部102、在支撑部102沿传送方向顺次排布的四个托举部103。

第五驱动件100能够驱动支撑部102相对于第一支架120和第二支架121的顶部升降，以通过托举部103使棒状金属件3的底部脱离于或放置于第一支架120和第二支架121；第六驱动件101能够驱动支撑部102沿传送方向往复移动，以使棒状金属件3顺次移动至长度精度检测机构、直径精度检测机构、第一倒棱机构和第二倒棱机构。

具体地，以某个工作状态为例，第一工位170、第二工位171、第三工位172和第四工位173上均有棒状金属件3，当所有工位都完成相应的工作后，控制器15控制第五驱动件100启动，以使支撑部102带动托举部103相对于第一支架120和第二支架121上升，托举部103将棒状金属件3一一对应地托举起来，即棒状金属件3脱离于第一支架120和第二支架121。此时，第六驱动件101驱动支撑部102沿传送方向的正向移动，以将每个棒状金属件3都沿传送方向的向前传送一个工位，第五驱动件100再次启动，以使支撑部102带动托举部103相对于第一支架120和第二支架121下降，托举部103将棒状金属件3一一对应地放置于第一支架120和第二支架121，且第五驱动件100继续驱动支撑部102下降以与棒状金属件3脱离，然后，第六驱动件101驱动支撑部102沿传送方向的反向移动，以使托举部103再次与四个工位一一对应，等待下一次传送。

可选地，托举部103的顶部形成有弧形槽，以通过弧形槽适应多种规格的棒状金属件3，在支撑部102沿传送方向移动时，可以通过托举部103平稳固定棒状金属件3，避免棒状金属件3在传送过程中出现歪斜。

可选地，机架17与支撑部102之间通过导向滑轨相连接，导向滑轨沿传送方向延伸。

本实施例的可选方案中，参见图3所示，倒棱设备1还包括分拣机构。分拣机构包括第一收集件180、第二收集件181、设置于第一收集件180和第二收集件181的顶部的滑道182和连接于第二收集件181和滑道182之间的第八驱动件183，滑道182的入口端与倒棱机构之间设置有出料斜面184，滑道182的出口端与第二收集件181相对应。

可选地，滑道182的入口端与机架17之间的距离始终大于滑道182的出口端与机架17之间的距离，从而当棒状金属件3落入到滑道182后，可以在重力的作用下从滑道182的入口端滑动至滑道182的出口端。

第八驱动件183与控制器15电连接；如果棒状金属件3的尺寸精度不达标，控制器15能够控制第八驱动件183驱动滑道182远离出料斜面184，以使棒状金属件3落入到第一收集件180内，即可通过第一收集件180自动收集不合格的棒状金属件3。

参见图5所示，如果棒状金属件3的尺寸精度达标，控制器15能够控制第八驱动件183驱动滑道182与出料斜面184对接，以使棒状金属件3通过滑道182落入到第二收集件181内，即可通过第二收集件181自动收集合格的棒状金属件3。

通过该分拣机构能够自动将合格的和不合格的棒状金属件3区分开来并分类存放，有效提高了分拣效率。

可选地，第一驱动件112、第四驱动件132、第五驱动件100、第六驱动件101和第七驱动件133均为伸缩驱动构件，具体地，伸缩驱动构件为电动缸或气缸。

可选地，第二驱动件122、第三驱动件131均为转动驱动构件，具体地，转动驱动构件为输出轴上设置有驱动电机。

可选地，第一收集件180为带有收集箱的手推车，从而便于工作人员将不合格的棒状金属件3及时运走。

可选地，第二收集件181为用于将合格的棒状金属件3运送至精加工工序的传送带。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。此外，本领域的技术人员能够理解，尽管在此所述的一些实施例包括其它实施例中所包括的某些特征而不是其它特征，但是不同实施例的特征的组合意味着处于本发明的范围之内并且形成不同的实施例。例如，所要求保护的实施例的任意之一都可以以任意的组合方式来使用。公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本发明的总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域技术人员所公知的现有技术。

Claims (9)

1.一种倒棱设备，其特征在于，包括传送机构、控制器和顺次排布的精度检测机构及倒棱机构；

所述传送机构能够将棒状金属件从所述精度检测机构移动至所述倒棱机构，以通过所述倒棱机构对所述棒状金属件的两端进行倒棱处理；

所述精度检测机构与所述控制器电连接；所述精度检测机构能够检测棒状金属件的尺寸，所述控制器能够判断所述棒状金属件的尺寸精度是否达标；

所述精度检测机构包括用于检测所述棒状金属件的长度的长度精度检测机构；

所述长度精度检测机构与所述控制器电连接；如果所述长度的尺寸精度不达标，所述控制器则判断所述棒状金属件的尺寸精度不达标；

所述长度精度检测机构包括用于支撑所述棒状金属件的第一端的第一支架和用于支撑所述棒状金属件的第二端的第二支架；

在工作状态下，所述第一支架和所述第二支架的顶部位于同一水平面内；

所述长度精度检测机构位于第一工位；

在所述第一工位内，所述长度精度检测机构还包括设置于所述第一支架的背离于所述第二支架的一侧的基准板以及设置于所述第二支架的背离于所述第一支架的一侧的距离传感器和第一驱动件；

所述第一驱动件能够驱动所述棒状金属件移动以使所述棒状金属件的第一端抵接所述基准板；

当所述棒状金属件的第一端抵接所述基准板，所述距离传感器能够测量所述棒状金属件的第二端与所述距离传感器之间的距离以得到所述棒状金属件的长度。

2.根据权利要求1所述的倒棱设备，其特征在于，

所述精度检测机构还包括用于检测所述棒状金属件的径向跳动的直径精度检测机构；所述直径精度检测机构与所述控制器电连接；

如果所述径向跳动的尺寸精度不达标，所述控制器则判断所述棒状金属件的尺寸精度不达标。

3.根据权利要求2所述的倒棱设备，其特征在于，

所述倒棱机构包括用于对所述棒状金属件的第一端进行倒棱处理的第一倒棱机构和用于对所述棒状金属件的第二端进行倒棱处理的第二倒棱机构；

沿所述传送机构的传送方向，所述长度精度检测机构、所述直径精度检测机构、所述第一倒棱机构和所述第二倒棱机构顺次排布；其中，

当所述长度的尺寸精度不达标，所述控制器控制所述直径精度检测机构、所述第一倒棱机构和所述第二倒棱机构均不工作；

和/或，当所述长度的尺寸精度达标且所述径向跳动的尺寸精度不达标，所述控制器控制所述第一倒棱机构和所述第二倒棱机构均不工作。

4.根据权利要求3所述的倒棱设备，其特征在于，所述直径精度检测机构、所述第一倒棱机构和所述第二倒棱机构均包括所述第一支架和所述第二支架。

5.根据权利要求4所述的倒棱设备，其特征在于，所述直径精度检测机构位于第二工位；

在所述第二工位内，所述直径精度检测机构还包括设置于所述第一支架和所述第二支架之间的测径传感器和设置于所述第二支架的第二驱动件；

在所述测径传感器测量所述径向跳动的状态下，所述第二驱动件能够驱动所述棒状金属件绕自身轴线转动。

6.根据权利要求5所述的倒棱设备，其特征在于，所述第一倒棱机构和所述第二倒棱机构均包括自动倒棱刀和第三驱动件；

所述第一倒棱机构位于第三工位，所述第二倒棱机构位于第四工位；

在所述第三工位内，所述自动倒棱刀设置于所述第一支架，所述第三驱动件设置于所述第二支架，在所述自动倒棱刀对所述棒状金属件的第一端进行倒棱处理的状态下，所述第三驱动件能够驱动所述棒状金属件绕自身轴线转动；

在所述第四工位内，所述自动倒棱刀设置于所述第二支架，所述第三驱动件设置于所述第一支架，在所述自动倒棱刀对所述棒状金属件的第二端进行倒棱处理的状态下，所述第三驱动件能够驱动所述棒状金属件绕自身轴线转动。

7.根据权利要求6所述的倒棱设备，其特征在于，

所述第一倒棱机构和所述第二倒棱机构均还包括第四驱动件；

在所述第三工位内，所述第四驱动件连接于所述自动倒棱刀和所述第一支架之间，所述第四驱动件能够驱动所述自动倒棱刀移动，以使所述自动倒棱刀抵接于或脱离于所述棒状金属件的第一端；

在所述第四工位内，所述第四驱动件连接于所述自动倒棱刀和所述第二支架之间，所述第四驱动件能够驱动所述自动倒棱刀移动，以使所述自动倒棱刀抵接于或脱离于所述棒状金属件的第二端；

和/或，在所述第二工位、所述第三工位和所述第四工位内，所述第一支架和所述第二支架上均设置有两个轴线互相平行的滚轮，所述第一支架的滚轮和所述第二支架的滚轮一一对应地同轴设置。

8.根据权利要求4所述倒棱设备，其特征在于，所述传送机构包括第五驱动件、第六驱动件、支撑部、在所述支撑部沿传送方向顺次排布的四个托举部；

所述第五驱动件能够驱动所述支撑部相对于所述第一支架和所述第二支架的顶部升降，以通过所述托举部使所述棒状金属件的底部脱离于或放置于所述第一支架和所述第二支架；

所述第六驱动件能够驱动所述支撑部沿所述传送方向往复移动，以使所述棒状金属件顺次移动至所述长度精度检测机构、所述直径精度检测机构、所述第一倒棱机构和所述第二倒棱机构。

9.根据权利要求3所述的倒棱设备，其特征在于，还包括分拣机构；

所述分拣机构包括第一收集件、第二收集件、设置于所述第一收集件和所述第二收集件的顶部的滑道和连接于所述第二收集件和所述滑道之间的第八驱动件，所述滑道的入口端与所述倒棱机构之间设置有出料斜面，所述滑道的出口端与所述第二收集件相对应；

所述第八驱动件与所述控制器电连接；如果所述棒状金属件的尺寸精度不达标，所述控制器能够控制所述第八驱动件驱动所述滑道远离所述出料斜面，以使所述棒状金属件落入到所述第一收集件内；

如果所述棒状金属件的尺寸精度达标，所述控制器能够控制所述第八驱动件驱动所述滑道与所述出料斜面对接，以使所述棒状金属件通过所述滑道落入到所述第二收集件内。

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