CN110988625A - 新能源汽车电池模组防爆传感器检测与针脚成型一体机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及传感器针脚成型设备技术领域，尤其涉及一种新能源汽车电池模组防爆传感器检测与针脚成型一体机，将防爆传感器固定在旋转工作台的靠近外边缘处，旋转工作台的外周固定设置有多个工位，按工艺从前往后的顺序依次围绕设置有防爆传感器耐压自动测试装置、防爆传感器阻抗测试装置、防爆传感器自动剔除装置、防爆传感器针脚修剪装置、防爆传感器针脚折弯装置和防爆传感器针脚张角定型装置，多个工位之间通过控制器相互传送信号，防爆传感器的性能检测、筛选、修剪、折弯和张角工序连续自动操作，一次成型，快捷到位，整个装置结构设计合理，使用方便，工作效率高，满足自动化测试的要求。

Description

新能源汽车电池模组防爆传感器检测与针脚成型一体机

技术领域

本发明涉及传感器针脚成型设备技术领域，尤其涉及一种新能源汽车电池 模组防爆传感器检测与针脚成型一体机。

背景技术

电池模组传感器在电池使用过程中对电压、电流、温度等进行监测和反馈， 提升电池的使用性能及安全性。锂电池模组是新能源汽车的重要部件，其中需 要安装如图1所示的防爆传感器102。电池模组防爆传感器在与电池模组连接之 前，需要对其进行性能检测，对其针脚进行剪脚、折弯、张角成型等一系列的 处理。目前常用的方法就是用单独的相应设备对其进行多工位检测、折弯、成 型处理，无法实现对电池模组传感器性能检测、修剪、弯曲、张角定型的多工 序连续操作，生产效率低，难以满足大批量生产的需要。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：为了提高电池模组防爆传感器的生产效率和 质量，满足多工位连续生产的需要，本发明提供一种新能源汽车电池模组防爆 传感器检测与针脚成型一体机。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种新能源汽车电池模组防 爆传感器检测与针脚成型一体机，包括旋转工作台，旋转工作台的底部设置有 旋转工作台转动驱动装置，所述旋转工作台的外周按工艺从前往后的顺序依次 围绕设置有防爆传感器耐压自动测试装置、防爆传感器阻抗测试装置、防爆传 感器自动剔除装置、防爆传感器针脚修剪装置、防爆传感器针脚折弯装置和防 爆传感器针脚张角定型装置。

所述防爆传感器耐压自动测试装置包括耐压测试装置机架，所述耐压测试 装置机架包括耐压测试装置机架竖直段和耐压测试装置机架水平段，耐压测试 装置机架水平段的一端和耐压测试装置机架竖直段的顶部固定连接，耐压测试 装置机架水平段的另一端固定连接有耐压测试升降气缸，耐压测试升降气缸的 伸缩端朝下，且耐压测试升降气缸的伸缩端的下端，固定安装有传感器压块， 传感器压块的下表面安装有耐压测试压片，所述耐压测试装置机架竖直段上安 装有耐压测试双向气缸，耐压测试双向气缸的两个伸出端上分别安装有耐压测 试上夹块和耐压测试下夹块，耐压测试双向气缸的两个伸出端能够带动耐压测 试上夹块和耐压测试下夹块夹紧和松开，耐压测试上夹块上还固定安装有耐压 导电压片，耐压导电压片的底部和耐压测试上夹块的底面相平齐。将防爆传感 器固定安装在工件固定座上后，通过耐压测试升降气缸和耐压测试双向气缸对 防爆传感器进行压紧，并通过导线连接耐压测试仪，使得防爆传感器和耐压测 试仪电连接，即通过线缆给防爆传感器通入较高电压，然后检测是否存在泄漏 电流，并根据检测结果判断防爆传感器耐压性能是否合格，最后再转入下一工 序。整个耐压测试台的动作控制，可随旋转工作台的转速同步调整，顺应自动 化测试的要求。采用该装置，可以实现对防爆传感器耐压性能的自动测试，显 著提高生产率。

进一步，为了便于传感器压块的底面平稳的压紧工件，所述传感器压块的 下表面开设有传感器压块凹槽，耐压测试压片的底部嵌于传感器压块凹槽内后， 耐压测试压片的底面和传感器压块的下表面相平齐。

为了便于接线，所述耐压测试压片的上部相对于耐压测试压片的底部折弯 后，贴于传感器压块的侧面(传感器压块朝向旋转工作台的一侧)。

所述防爆传感器阻抗测试装置和防爆传感器自动剔除装置通过控制器信号 连接，防爆传感器经防爆传感器阻抗测试装置测试后将测试信号传送给控制器， 控制器根据测试信号控制防爆传感器自动剔除装置对防爆传感器进行操作，控 制器根据测试信号控制防爆传感器自动剔除装置工作，当阻抗测试仪检测到防 爆传感器的阻抗值不合格时，控制器操作防爆传感器自动剔除装置开始工作， 将不合格的防爆传感器剔除，防爆传感器的阻抗值合格时，防爆传感器自动剔 除装置不工作。本发明的防爆传感器阻抗测试装置和防爆传感器自动剔除装置， 将防爆传感器固定安装在工件固定座上后，通过防爆传感器阻抗测试装置对防 爆传感器进行阻抗测试，然后通过防爆传感器自动剔除装置将阻抗测试不合格 的防爆传感器进行剔除，整个装置结构设计合理，使用方便，顺应自动化测试 的要求，工作效率高。

所述防爆传感器阻抗测试装置包括阻抗测试装置机架，所述阻抗测试装置 机架包括阻抗测试装置机架竖直段和阻抗测试装置机架水平段，阻抗测试装置 机架水平段的一端和阻抗测试装置机架竖直段的顶部固定连接，阻抗测试装置 机架水平段的另一端固定连接有阻抗测试升降气缸，阻抗测试升降气缸的伸缩 端朝下，且阻抗测试升降气缸的伸缩端的下端固定安装有阻抗测试压块，所述 阻抗测试装置机架竖直段上安装有阻抗测试双向气缸，阻抗测试双向气缸的两 个伸出端上分别连接有阻抗测试上夹块和阻抗测试下夹块，阻抗测试双向气缸 的两个伸出端能够带动阻抗测试上夹块和阻抗测试下夹块夹紧和松开，阻抗测 试上夹块上还固定安装有阻抗测试金属片，阻抗测试金属片的底部弯折设置于 电阻测试上夹块底面的下方。

进一步，具体地，阻抗测试金属片的数量为两个，两个阻抗测试金属片的 并排间隔设置。

进一步，为了避免两个阻抗测试金属片相互干扰，阻抗测试上夹块和阻抗 测试下夹块上下对称设置，所述阻抗测试下夹块的上表面固定设置有针脚间隔 块，当阻抗测试上夹块和阻抗测试下夹块相向运动，阻抗测试金属片底部和阻 抗测试下夹块接触时，针脚间隔块位于两个阻抗测试金属片之间的间隔处。

为了防止防爆传感器前端的两个频针相互干扰，阻抗测试下夹块的外侧(朝 向针脚载具的一侧)还固定设置有针脚分隔架，针脚分隔架上端面的中间设置 有针脚分隔板。

防爆传感器自动剔除装置包括剔除摆缸、剔除升降气缸和剔除摆臂，所述 剔除升降气缸的伸缩端朝上，剔除升降气缸设置在防爆传感器阻抗测试装置的 一侧，剔除摆缸的缸筒和剔除升降气缸的伸缩端固定连接，剔除摆臂的一端和 剔除摆缸的摆动端固定连接，剔除摆臂的另一端固定设置有吸盘机构，所述吸 盘机构包括吸盘和通气管道，通气管道固定连接在剔除摆臂的另一端上，通气 管道上下导通，吸盘和通气管道的下端相连通，通气管道的上端外接有吸气装 置。

所述防爆传感器针脚修剪装置包括剪脚装置安装座、气动剪刀、气动剪刀 安装支架、气动剪刀支架连接块，气动剪刀支架安装滑块和气动剪刀直线导轨， 所述气动剪刀直线导轨水平固定设置在剪脚装置安装座上，气动剪刀直线导轨 的一端朝向旋转工作台，气动剪刀支架安装滑块和气动剪刀直线导轨滑动配合， 气动剪刀支架连接块和气动剪刀支架安装滑块固定连接，气动剪刀安装支架和 气动剪刀支架连接块固定连接，气动剪刀安装在气动剪刀安装支架上，所述剪 脚装置安装座上还安装有气动剪刀驱动电机，气动剪刀驱动电机的输出端固定 连有驱动螺杆，驱动螺杆上套装有驱动螺母，气动剪刀支架连接块的端部固定 安装有气动剪刀驱动折弯片，气动剪刀驱动折弯片和驱动螺母固定连接。本发明防爆传感器针脚修剪装置，当旋转工作台将传感器的针脚转动至，针脚修剪 装置的气动剪刀的剪刀口中时，气动剪刀工作，将多余长度的针脚剪断，实现 对传感器针脚自动化修剪，结构简单，定位准确，修剪快捷。

为了保证针脚能平稳准确地定位，气动剪刀靠近旋转工作台的一侧上固定 安装有针脚引导限位板，针脚引导限位板靠近气动剪刀的剪刀口的一端向针脚 引导限位板中部，开设有针脚引导限位开口，针脚引导限位开口从内向外逐渐 扩大。

为了便于被剪下来的针脚沿收集斗滑出，气动剪刀的缸筒外壳上还设置有 针脚收集斗，针脚收集斗的出料方向向气动剪刀的剪刀口所对的方向延伸，并 且针脚收集斗向下倾斜。

所述防爆传感器固定安装在工件固定座上，工件固定座安装在旋转工作台 上，防爆传感器的防爆传感器针脚外露于旋转工作台外周上，防爆传感器针脚 折弯装置包括折弯装置安装座，所述折弯装置安装座上安装有下压折弯机构、 承托机构和直角抵压成型机构，下压折弯机构位于工件固定座上方，工件固定 座朝向旋转工作台外周的侧面为外侧面，下压折弯机构能够将外露于旋转工作 台外周的防爆传感器针脚下压弯折预成型，承托机构托在防爆传感器针脚的下 方，直角抵压成型机构位于防爆传感器针脚外侧的斜上方，直角抵压成型机构 能够对防爆传感器针脚弯折的拐角处加压成型。本发明将防爆传感器固定安装 在工件固定座上后，通过防爆传感器针脚折弯装置将防爆传感器外露于针脚托台的传感器针脚折弯成L形，多个气缸联动配合工作，传感器针脚折弯一次成 型，快捷到位，整个装置结构设计合理，使用方便，工作效率高，满足自动化 测试的要求。

进一步，具体地，所述下压折弯机构包括下压升降气缸、压紧块和下压板， 下压升降气缸固定设置在折弯装置安装座的上部上，下压升降气缸的伸缩端竖 直朝下，压紧块和下压升降气缸的伸缩端固定连接，下压板和压紧块外侧面固 定连接，下压板的底面低于压紧块的底面，下压板低于压紧块的底面部分和压 紧块的底面之间形成直角压口。传感器针脚托架的上表面具有针脚托台，当下 压升降气缸的伸缩端伸出时，直角压口能够正好压在针脚托台的上表面和外侧 面的拐角处，针脚托台的外侧面朝向旋转工作台外，传感器针脚的承托在针脚 托台上，外露于针脚托台的传感器针脚被直角压口下压，水平的传感器针脚向 下弯折。

进一步，具体地，所述承托机构包括承托升降气缸和承托块，所述承托升 降气缸固定设置在折弯装置安装座的下部上，承托升降气缸的伸缩端竖直朝上， 承托块和升降气缸的伸缩端固定连接。承托升降气缸的伸缩端伸出后，能够使 得承托块上升至传感器针脚的下方，托住传感器针脚的下方，使得传感器针脚 的下方再弯折。

进一步，为了便于弯折后的传感器针脚下方再弯折，所述承托块的上表面 固定设置有辅助成型块，辅助成型块的表面上具有成型凸起，成型凸起的侧面 和辅助成型块的表面之间形成直角托口，直角托口朝向工件固定座。承托升降 气缸的伸缩端伸出后，成型凸起能够抵压在传感器针脚的下方，使得外露于针 脚托台的传感器针脚被折弯成L形。

进一步，为了使得被折弯成L形的传感器针脚的直角拐角处，成型更加到 位，所述直角抵压成型机构包括铰接座一、铰接座二、抵压臂和下压伸缩气缸， 铰接座一和铰接座二均固定于折弯装置安装座上，铰接座一相对于铰接座二更 靠近旋转工作台，抵压臂的一端和铰接座一铰接，下压伸缩气缸的缸筒端部和 铰接座二铰接，下压伸缩气缸的伸缩端和抵压臂铰接。

为了便于抵压臂准确下压，所述铰接座二高于铰接座一，下压伸缩气缸的 伸缩端和抵压臂的铰接点，位于抵压臂上表面靠近抵压臂另一端处。

进一步，所述抵压臂的下表面靠近另一端处开设有宽口凹槽，宽口凹槽的 宽度大于压紧块的高度，抵压臂的另一端的端面从上至下略向内倾斜。

防爆传感器针脚张角定型装置包括张角装置安装座、防爆传感器压紧固定 装置和针脚拨开机构，防爆传感器压紧固定装置固定设置在张角装置安装座的 顶部，针脚撑开机构设置在张角装置安装座的侧壁上，所述防爆传感器固定压 紧装置包括固定压紧气缸和固定压紧块，固定压紧气缸的缸筒和张角装置安装 座的顶部固定连接，固定压紧气缸的伸缩端竖直向下，固定压紧块和固定压紧 气缸的伸缩端固定连接，当固定压紧气缸的伸缩端伸出时，固定压紧块能够压 在防爆传感器的表面上，所述针脚撑开机构包括可上下滑动的设置在张角装置 安装座的侧壁上的撑开机构安装板，张角装置安装座的侧壁上还固定安装有撑 开机构安装板升降气缸，撑开机构安装板升降气缸位于撑开机构安装板的下方，撑开机构安装板升降气缸的伸缩端竖直向上，撑开机构安装板升降气缸的伸缩 端通过连接板和撑开机构安装板固定连接，所述撑开机构安装板上安装有撑开 块，撑开块水平设置，撑开块的一端和撑开机构安装板连接，撑开块的另一端 的上部向上延伸有尖端朝上的楔形块。本发明需要将折弯后的防爆传感器针脚 进行分开，即通过撑开块从下至上撑开防爆传感器针脚，两块张角限位板能够 限制防爆传感器针脚撑开的角度，防止撑开角度过大，撑开机构一次成型，快 捷到位，整个装置结构设计合理，使用方便，工作效率高，满足自动化测试的 要求。

由于两个针脚之间间距较小，为了便于插入撑开块，楔形块朝向撑开机构 安装板的一侧为内侧面，楔形块的内侧面上固定设置有尖端朝上的楔形板，楔 形板的高度高于楔形块的高度。

进一步，具体地，张角装置安装座的侧壁上设置有竖直的撑开机构直线滑 轨，撑开机构安装板的侧面固定安装有撑开机构滑块，撑开机构滑块和撑开机 构直线滑轨滑动配合。

进一步，为了使得两个针脚之间张开的角度可以调整，楔形块从其顶部的 尖端向下，将楔形块和撑开块均分为撑开块一和撑开块二，撑开块一和撑开块 二通过张角四连杆机构连接在撑开机构安装板上，楔形块从其顶部的尖端向下 均分为楔形块一和楔形块二，楔形块一和撑开块一固定连接，楔形块二和撑开 块二固定连接，

所述张角四连杆机构包括张角连杆一、张角连杆二、张角连杆三和张角连 杆四，所述张角连杆一的上端和张角连杆二的上端铰接，且所述张角连杆一的 上端和张角连杆二的上端的铰接轴固定于撑开机构安装板的侧面上，张角连杆 一的下端和张角连杆三的上端铰接，张角连杆二的下端和张角连杆四的上端铰 接，张角连杆三的下端和张角连杆四的下端相铰接，所述撑开机构安装板的侧 面上位于张角四连杆机构的下方还固定连接有连杆机构上下驱动气缸，连杆机 构上下驱动气缸的伸缩端竖直向上设置，且连杆机构上下驱动气缸的伸缩端通 过支耳和张角连杆三的下端铰接，撑开块一和张角连杆一的下端固定连接，撑 开块二和张角连杆二的下端固定连接。

为了防止针脚之间的距离张开过大，固定压紧块的外侧面(固定压紧块朝 向针脚拨开机构的一侧为外侧面)还固定连接有收口限位连接板，收口连接板 的底部靠近收口连接板的外侧处向下延伸有收口限位挡板，收口限位连接板的 外侧面上至收口限位挡板的外侧面上固定设置有两块对称的张角限位板，两块 张角限位板中间具有间距，且间距从上至下逐渐增大，两块张角限位板的底部 外露于收口限位挡板的底部，两块张角限位板的底部能够限制两个针脚的张开 距离，

当撑开机构安装板升降气缸的伸缩端伸出时，撑开机构安装板上升，撑开 机构安装板带动撑开块上升，使得撑开块上的楔形块位于收口连接板的底部和 收口限位挡板的内侧之间。

本发明的有益效果是，本发明的新能源汽车电池模组防爆传感器检测与针 脚成型一体机，将防爆传感器固定在旋转工作台的靠近外边缘处，旋转工作台 的外周固定设置有多个工位，按工艺从前往后的顺序依次围绕设置有防爆传感 器耐压自动测试装置、防爆传感器阻抗测试装置、防爆传感器自动剔除装置、 防爆传感器针脚修剪装置、防爆传感器针脚折弯装置和防爆传感器针脚张角定 型装置，多个工位之间通过控制器相互传送信号，防爆传感器的性能检测、筛 选、修剪、折弯和张角工序连续自动操作，一次成型，快捷到位，整个装置结 构设计合理，使用方便，工作效率高，满足自动化测试的要求。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明防爆传感器的结构示意图。

图2是本发明放置有防爆传感器的工件固定座未安装压块安装槽盖板的结 构示意图。

图3是本发明工件固定座的传感器压块的结构示意图。

图4是本发明新能源汽车电池模组防爆传感器检测与针脚成型一体机的结 构示意图。

图5是本发明防爆传感器耐压自动测试装的结构示意图。

图6是本发明防爆传感器耐压自动测试装的使用状态图。

图7是本发明防爆传感器阻抗测试装置及防爆传感器自动剔除装置的结构 示意图。

图8是本发明防爆传感器阻抗测试装置的结构示意图。

图9是本发明防爆传感器阻抗测试装置的部分结构示意图。

图10是本发明防爆传感器针脚修剪装置的工作状态图。

图11是本发明防爆传感器针脚修剪装置除去针脚收集斗的结构示意图。

图12是本发明防爆传感器针脚修剪装置的剪脚装置安装座上的零部件安装 结构示意图。

图13是本发明防爆传感器针脚折弯装置的结构示意图。

图14是本发明防爆传感器针脚折弯装置的局部放大图。

图15是本发明防爆传感器针脚折弯后的结构示意图。

图16是本发明防爆传感器针脚张角定型装置的结构示意图。

图17是本发明防爆传感器针脚张角定型装置除去防爆传感器压紧固定装置 的结构示意图。

图18是本发明防爆传感器针脚张角定型装置的局部放大图。

图19是本发明防爆传感器针脚张角定型装置的工作状态图。

图20是本发明防爆传感器针脚张角后的结构示意图。

图中：1、旋转工作台，100、工件固定座，102、防爆传感器，1021、针脚 安装部，1022、针脚安装槽孔，1023、防爆传感器针脚，103、传感器压块，1031、 外凸部，104、传感器安装槽，1041、开口一，105、压块安装槽，106、针脚安 装部支座，107、传感器针脚托架，1071、针脚托台，1072、针槽，108、压块 安装槽盖板，10231、竖直部，10232、横向部，

200-1、防爆传感器耐压自动测试装，200、耐压测试装置机架，2001、耐 压测试装置机架竖直段，2002、耐压测试装置机架水平段，201、耐压测试升降 气缸，202、传感器压块，2021、传感器压块凹槽,203、耐压测试压片，204、 耐压测试双向气缸，205、耐压测试上夹块，206、耐压测试下夹块，207、耐压 导电压片。

300、防爆传感器阻抗测试装置，301、阻抗测试装置机架，3011、阻抗测 试装置机架竖直段，3012、阻抗测试装置机架水平段，302、阻抗测试升降气缸， 303、阻抗测试压块，304、阻抗测试双向气缸，305、阻抗测试上夹块，306、 阻抗测试下夹块，3061、针脚间隔块，3062、针脚分隔架，3063、针脚分隔板， 307、阻抗测试金属片，400、防爆传感器自动剔除装置，401、剔除摆缸，402， 剔除升降气缸，403，剔除摆臂，404、吸盘，405、通气管道。

500、防爆传感器针脚修剪装置，501、剪脚装置安装座，502、气动剪刀， 5021、剪刀口，503、气动剪刀安装支架，504、气动剪刀支架连接块，505、气 动剪刀支架安装滑块，506、气动剪刀直线导轨，507、气动剪刀驱动电机，508、 驱动螺母，509、气动剪刀驱动折弯片，510、针脚引导限位板，5101、针脚引 导限位开口，511、针脚收集斗，5111、上挡板，5112、下滑板。

600、防爆传感器针脚折弯装置，601、折弯装置安装座，602、下压折弯机 构，6021、下压升降气缸，6022、压紧块，6023、下压板，6024、直角压口， 603、承托机构，6031、承托升降气缸，6032、承托块，6033、辅助成型块，6034、 成型凸起，6035、直角托口，604、直角抵压成型机构，6041、铰接座一，6042、 铰接座二，6043、抵压臂，6044、宽口凹槽，6045、下压伸缩气缸，6046、成 型压头。

700、防爆传感器针脚张角定型装置，701、张角装置安装座，702、防爆传 感器压紧固定装置，7021、固定压紧气缸，7022、固定压紧块，703、针脚撑开 机构，7031、撑开机构安装板，7032、撑开机构安装板升降气缸，704、撑开块， 7041、楔形块，7042、楔形板，7043、撑开块二，7044、撑开块一，705、撑开 机构直线滑轨，706、撑开机构滑块，7071、张角连杆一，7072、张角连杆二， 7073、张角连杆三，7074、张角连杆四，7075、支耳，708、连杆机构上下驱动 气缸，709、收口限位连接板，710、收口限位挡板，711、张角限位板。

具体实施方式

现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图， 仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。

用于将固定安装在工件固定座100上的防爆传感器102进行性能检测、、修 剪、折弯和张角等多工序处理，先对防爆传感器102的具体安装结构做如下介 绍：

如图1-3所示，旋转工作台1的靠近外边缘处均有设置有多个工件固定座 100，工件固定座100的表面上开设有相互连通的传感器安装槽104和压块安装 槽105，防爆传感器102主体部分嵌于传感器安装槽104内，传感器压块103设 置在压块安装槽105，压块安装槽105内还设置有弹性机构，传感器压块103通 过弹性机构的压力抵靠在防爆传感器102的后端，传感器安装槽104的前端开 设有开口一1041，防爆传感器102的前端从开口一1041向前延伸，并在传感器 安装槽104外形成针脚安装部1021，针脚安装部1021的前端面上开设有针脚安 装槽孔1022，工件固定座100外侧还一体设置有针脚安装部支座106，针脚安 装部支座106位于针脚安装部1021下方，针脚安装部支座106上表面设置有传 感器针脚托架107，传感器针脚托架107的上表面具有针脚托台1071，针脚安 装部1021位于针脚托台1071和工件固定座100上端的外边缘之间，针脚托台 1071上开设有前后相通的针槽1072。

传感器安装槽104和压块安装槽105的连接部上开设有连通开口109，传感 器压块103的前端面上向前延伸有外凸部1031，外凸部1031贯穿连通开口109 后压在防爆传感器102的上表面的后端。为了便于取出防爆传感器102，外凸部 1031的前端面为圆弧面。弹性机构为压簧(图中未画出)，压簧压紧在传感器压 块103的后端面和压块安装槽105内的后侧面之间。压块安装槽105的上端口 通过螺钉，可拆卸地安装有压块安装槽盖板108。

针脚安装部1021上的针脚安装槽孔1022朝向旋转工作台1的外周，防爆 传感器针脚1023的后端插在防爆传感器102前端的针脚安装槽孔1022内，针 脚托台1071设置的高度正好使得防爆传感器针脚1023的中部嵌于针槽1072内， 且防爆传感器针脚1023不发生形变，针脚托台1071仅仅是承托住针脚的作用， 防爆传感器针脚1023的前部外露于针脚托台1071，如图2状态，防爆传感器针 脚1023为折弯前的状态。

如图4-20所示，是本发明最优实施例，一种新能源汽车电池模组防爆传感 器检测与针脚成型一体机，包括旋转工作台1，旋转工作台1的底部设置有旋转 工作台转动驱动装置(蜗轮蜗杆驱动装置)，所述旋转工作台1的外周按工艺从 前往后的顺序依次围绕设置有多个工位，多个工位依次为防爆传感器耐压自动 测试装200-1、防爆传感器阻抗测试装置、防爆传感器自动剔除装置、防爆传感 器针脚修剪装置、防爆传感器针脚折弯装置和防爆传感器针脚张角定型装置。 旋转工作台1上靠近外边缘处，定点均布设置多个工件固定座100，旋转工作台 1每转动一定角度，工件固定座100就进入下一个工位。

如图5和6所示，防爆传感器耐压自动测试装置200-1包括耐压测试装置 机架200，耐压测试装置机架200包括耐压测试装置机架竖直段2001和耐压测 试装置机架水平段2002，耐压测试装置机架水平段2002的一端和耐压测试装置 机架竖直段2001的顶部固定连接，耐压测试装置机架水平段2002的另一端固 定连接有耐压测试升降气缸201，耐压测试升降气缸201的伸缩端朝下，且耐压 测试升降气缸201的伸缩端的下端，固定安装有传感器压块202，传感器压块 202的下表面安装有耐压测试压片203，所述耐压测试装置机架竖直段2001上 安装有耐压测试双向气缸204，耐压测试双向气缸204采用宽口闭合气缸，耐压测试双向气缸204的两个伸缩端上分别连接有耐压测试上夹块205和耐压测试 下夹块206，耐压测试双向气缸204的两个伸出端能够带动耐压测试上夹块205 和耐压测试下夹块206夹紧和松开，耐压测试上夹块205上还固定安装有耐压 导电压片207，耐压导电压片207的底部和耐压测试上夹块205的底面相平齐。

传感器压块202的下表面开设有传感器压块凹槽2021，耐压测试压片203 的底部嵌于传感器压块凹槽2021内后，耐压测试压片203的底面和传感器压块 202的下表面相平齐。耐压测试压片203的上部相对于耐压测试压片203的底 部向上折弯后，贴于传感器压块202的外侧面。

防爆传感器耐压自动测试装置的工作原理：耐压测试装置机架200位于旋 转工作台的外周，针脚安装槽孔1022朝向耐压测试装置机架竖直段2001，防爆 传感器针脚1023的后端插在防爆传感器102前端的针脚安装槽孔1022内，针 脚托台1071设置的高度正好使得防爆传感器针脚1023的中部嵌于针槽1072内， 且防爆传感器针脚1023不发生形变，针脚托台1071仅仅是承托住针脚的作用， 旋转工作台的转动，能够使得防爆传感器针脚1023的前端旋转至耐压测试上夹 块205和耐压测试下夹块206之间(此时耐压测试双向气缸204处于伸出状态， 耐压测试上夹块205和耐压测试下夹块206之间具有一定的间距)，耐压测试双向气缸204工作，使得耐压测试上夹块205和耐压测试下夹块206相向运动， 将防爆传感器针脚1023的前端夹紧，此时，耐压测试上夹块205侧面的耐压导 电压片207和防爆传感器针脚1023的前端相接触，耐压导电压片207的上部安 装在耐压测试上夹块205朝向工件固定座的一侧上，耐压测试升降气缸201的 伸缩端向下伸出，使得传感器压块202正好压在防爆传感器102的表面上，防 爆传感器102为金属导电材料，使得耐压测试压片203的底部和传感器压块103 相接触，再将耐压测试压片203的端部和耐压导电压片207的端部分别连接线缆，连到耐压测试仪上，从而耐压测试压片203、防爆传感器102、耐压导电压 片207和耐压测试仪形成回路，耐压测试仪开始测试工作，即通过线缆给传感 器通入较高电压，然后检测是否存在泄漏电流，并根据检测结果判断传感器耐 压性能是否合格，最后再转入下一工序。

如图7-9所示，所述防爆传感器阻抗测试装置300和防爆传感器自动剔除 装置400通过控制器信号连接，防爆传感器经防爆传感器阻抗测试装置300测 试后将测试信号传送给控制器，控制器根据测试信号控制防爆传感器自动剔除 装置400对防爆传感器进行操作，防爆传感器阻抗测试装置300包括阻抗测试 装置机架301，阻抗测试装置机架301包括阻抗测试装置机架竖直段3011和阻 抗测试装置机架水平段3012，阻抗测试装置机架水平段3012的一端和阻抗测试 装置机架竖直段3011的顶部固定连接，阻抗测试装置机架水平段3012的另一 端固定连接有阻抗测试升降气缸302，阻抗测试升降气缸302的伸缩端朝下，且 阻抗测试升降气缸302的伸缩端的下端固定安装有阻抗测试压块303，阻抗测试 装置机架竖直段3011上安装有阻抗测试双向气缸304，阻抗测试双向气缸304 的两个伸出端上分别连接有阻抗测试上夹块305和阻抗测试下夹块306，阻抗测 试双向气缸304的两个伸出端能够带动阻抗测试上夹块305和阻抗测试下夹块 306夹紧和松开，阻抗测试上夹块305上还固定安装有阻抗测试金属片307，阻 抗测试金属片307的底部弯折于电阻测试上夹块205底面的下方。阻抗测试金 属片307的上部和阻抗测试金属片307的底部形成L形，阻抗测试金属片307 的上部和阻抗测试上夹块305的外侧固定连接。

阻抗测试金属片307的数量为两个，两个阻抗测试金属片307的并排间隔 设置。

阻抗测试上夹块305和阻抗测试下夹块306上下对称设置，阻抗测试下夹 块306的上表面固定设置有针脚间隔块3061，当阻抗测试上夹块305和阻抗测 试下夹块306相向运动，阻抗测试金属片307底部和阻抗测试下夹块306接触 时，针脚间隔块3061位于两个阻抗测试金属片307之间的间隔处。

阻抗测试下夹块306的外侧(朝向针脚载具的一侧)还固定设置有针脚分 隔架3062，针脚分隔架3062上端面的中间设置有针脚分隔板3063。

防爆传感器自动剔除装置400包括剔除摆缸401、剔除升降气缸402和剔除 摆臂403，剔除升降气缸402的伸缩端朝上，剔除升降气缸402设置在防爆传感 器阻抗测试装置的一侧，剔除摆缸401的缸筒和剔除升降气缸402的伸缩端固 定连接，剔除摆臂403的一端和剔除摆缸401的摆动端固定连接，剔除摆臂403 的另一端固定设置有吸盘机构，吸盘机构包括吸盘404和通气管道405，通气管 道405固定连接在剔除摆臂403的另一端上，通气管道405上下导通，吸盘404 和通气管道405的下端相连通，通气管道405的上端外接有吸气装置。

防爆传感器阻抗测试装置300位于旋转工作台1的外周，针脚安装槽孔1022 朝向旋转工作台1的外周，防爆传感器针脚1023的后端插在防爆传感器102前 端的针脚安装槽孔1022内，针脚托台1071设置的高度正好使得防爆传感器针 脚1023的中部嵌于针槽1072内，且防爆传感器针脚1023不发生形变，针脚托 台1071仅仅是承托住针脚的作用，旋转工作台2的转动，能够使得防爆传感器 针脚1023的前端旋转至阻抗测试上夹块305和阻抗测试下夹块306之间(此时 阻抗测试双向气缸304处于伸出状态，阻抗测试上夹块305和阻抗测试下夹块 306之间具有一定的间距)，阻抗测试双向气缸304工作，使得阻抗测试上夹块305和阻抗测试下夹块306相向运动，针脚间隔块3061插入两个防爆传感器针 脚1023之间，同时针脚分隔架3062跟随阻抗测试下夹块306一起向上运动， 针脚分隔架3062表面上的针脚分隔板3063插入两个防爆传感器针脚1023之间， 将防爆传感器针脚1023隔开一定距离，确保两个防爆传感器针脚1023不会发 生接触。针脚分隔架3062的表面不高于阻抗测试下夹块306的表面。阻抗测试 双向气缸304闭合后，阻抗测试上夹块305和阻抗测试下夹块306闭合，将两 个防爆传感器针脚1023的前端分别和两个阻抗测试金属片307压紧。此时，阻抗测试上夹块305上的两个阻抗测试金属片307的端部分别连接有线缆，线缆 另一端则接入阻抗测试仪的正负极接口，构成回路。安装在工作人员工位的阻 抗测试仪开始测试工作，即通过线缆给防爆传感器102通入工作电流，然后检 测两个防爆传感器针脚1023之间的阻抗值，并根据检测结果判断传感器阻抗性 能是否合格，最后再转入下一工序。

当阻抗测试仪检测到防爆传感器针脚1023的阻抗值不合格时，将信号发送 给控制器，控制器发送信号给防爆传感器自动剔除装置，防爆传感器自动剔除 装置开始工作，旋转工作台1转动，使得工件固定座100位于摆臂403的另一 端的下方，剔除升降气缸402下降，使得摆臂403整体下降，吸盘404压至工 件固定座100上的防爆传感器102的表面，吸气装置工作，向通气管道405抽 气，使得吸盘404吸住防爆传感器102，剔除升降气缸402上升，使得防爆传感 器102被抬起(取出)，剔除摆缸401转动，带动剔除升降气缸402和摆臂40 一起摆动，从而移走防爆传感器102，将不合格的防爆传感器102剔除，防爆传 感器102阻抗值合格时，控制器对防爆传感器自动剔除装置不执行操作。

如图10-12所示，防爆传感器针脚修剪装置500包括剪脚装置安装座501、 气动剪刀502、气动剪刀安装支架503、气动剪刀支架连接块504，气动剪刀支 架安装滑块505和气动剪刀直线导轨506，所述气动剪刀直线导轨506水平固定 设置在剪脚装置安装座501上，气动剪刀直线导轨506的一端朝向旋转工作台1， 气动剪刀支架安装滑块505和气动剪刀直线导轨506滑动配合，气动剪刀支架 连接块504和气动剪刀支架安装滑块505固定连接，气动剪刀安装支架503和 气动剪刀支架连接块504固定连接，气动剪刀502安装在气动剪刀安装支架503 上，剪脚装置安装座501上还安装有气动剪刀驱动电机507，气动剪刀驱动电机507的输出端固定连有水平设置的驱动螺杆，驱动螺杆上套装有驱动螺母508， 气动剪刀支架连接块504的端部固定安装有气动剪刀驱动折弯片509，气动剪刀 驱动折弯片509呈L形，气动剪刀驱动折弯片509的一端和气动剪刀支架连接 块504固定连接，气动剪刀驱动折弯片509的另一端和驱动螺母508固定连接。

传感器的针脚安装在旋转工作台1上的工件固定座上，气动剪刀502的剪 刀口朝向满足的条件为：旋转工作台1转动时，传感器的针脚能够进入气动剪 刀502的剪刀口中，气动剪刀502靠近旋转工作台1的侧面上固定安装有针脚 引导限位板510，针脚引导限位板510靠近气动剪刀502的剪刀口的一端向针脚 引导限位板510中部，开设有针脚引导限位开口5101，针脚引导限位开口5101 从内向外逐渐扩大。针脚引导限位开口5101的角度α为10°-15°。针脚引导 限位板510能够遮盖气动剪刀502的两个剪刀刃部分，气动剪刀502的剪刀口 张开后和针脚引导限位开口5101部分重合。

气动剪刀502的缸筒外壳上还设置有针脚收集斗511，针脚收集斗511的出 料方向向气动剪刀502的剪刀口所对的方向延伸，并且针脚收集斗511向下倾 斜25°-35°。针脚收集斗511具有向下倾斜的下滑板和上挡板，下滑板和上挡 板的上端均和气动剪刀502的缸筒固定连接，上挡板5111能够盖在气动剪刀502 的两个剪刀刃的上方，上挡板5111向下延伸的板面部分敞开，既能防止被剪下 来的针脚乱飞，又不影响观察，还有利于被剪下来的针脚沿针脚收集斗511滑 出。下滑板5112的底部设置有支撑架。

使用时，旋转工作台1从上道工序旋转到针脚修剪工序位置，气动剪刀驱 动电机507驱动输出轴，输出轴带动驱动螺杆转动，驱动螺母508在驱动螺杆 上移动，从而带动气动剪刀支架安装滑块505沿直线气动剪刀直线导轨506旋 转工作台1运动，带动气动剪刀502和针脚引导限位板510一起移动，传感器 针脚1023被限位在针脚引导限位板510的针脚引导限位开口5101中，气动剪 刀502未工作时，剪刀口5021为张开状态，气动剪刀502工作，剪刀口闭合， 对传感器针脚1023进行修剪，被剪下来的针脚余料掉到针脚收集斗511中，气动剪刀驱动电机507驱动气动剪刀支架安装滑块505沿直线气动剪刀直线导轨 506向旋转工作台1相反方向退回，带动气动剪刀502和针脚引导限位板510一 起退回，完成针脚的修剪，旋转工作台1旋转，使得工件固定座100从当前位 置旋转到下一道工序。

如图13-15所示，防爆传感器针脚折弯装置600包括折弯装置安装座601， 折弯装置安装座601上安装有下压折弯机构602、承托机构603和直角抵压成型 机构604，下压折弯机构602位于工件固定座100上方，工件固定座100朝向旋 转工作台1外周的侧面为外侧面，下压折弯机构602能够将外露于旋转工作台1 外周的防爆传感器针脚1023下压弯折预成型，承托机构603托在防爆传感器针 脚1023的下方，直角抵压成型机构604位于防爆传感器针脚1023外侧的斜上 方，直角抵压成型机构604能够对防爆传感器针脚1023弯折的拐角处加压成型。

下压折弯机构602包括下压升降气缸6021、压紧块6022和下压板6023， 折弯装置安装座601的上部设置有纵向的安装板，下压升降气缸6021固定设置 在纵向的安装板朝向旋转工作台中心的一侧上，下压升降气缸6021的伸缩端竖 直朝下，压紧块6022和下压升降气缸6021的伸缩端固定连接，下压板6023和 压紧块6022外侧面固定连接，下压板6023的底面低于压紧块6022的底面，下 压板6023低于压紧块6022的底面部分和压紧块6022的底面之间形成直角压口 6024。

承托机构603包括承托升降气缸6031和承托块6032，所述承托升降气缸 6031固定设置在折弯装置安装座601的下部上，承托升降气缸6031的伸缩端竖 直朝上，承托块6032和升降气缸6031的伸缩端固定连接。承托块6032的上表 面固定设置有辅助成型块6033，辅助成型块6033的表面上具有成型凸起6034， 成型凸起6034的侧面和辅助成型块6033的表面之间形成直角托口6035，直角 托口6035朝向工件固定座100。

当下压伸缩气缸6045未工作时，抵压臂6043为水平状态，直角抵压成型 机构604包括铰接座一6041、铰接座二6042、抵压臂6043和下压伸缩气缸6045， 铰接座一6041和铰接座二6042均固定于折弯装置安装座601上，铰接座一6041 相对于铰接座二6042更靠近旋转工作台1，铰接座一6041固定设置在纵向的安 装板背向旋转工作台中心的一侧上，抵压臂6043的一端和铰接座一6041铰接， 下压伸缩气缸6045的缸筒端部和铰接座二6042铰接，下压伸缩气缸6045的伸 缩端和抵压臂6043铰接。铰接座二6042高于铰接座一6041，下压伸缩气缸6045 的伸缩端和抵压臂6043的铰接点，位于抵压臂6043上表面靠近抵压臂6043另一端处。抵压臂6043的下表面靠近另一端处开设有宽口凹槽6044，宽口凹槽 6044的宽度大于压紧块6022的高度(更具体的为宽口凹槽6044的宽度大于压 紧块6022和压紧板6023安装后的整体高度)，抵压臂6043的另一端的端面从 上至下略向内倾斜。宽口凹槽6044靠近抵压臂6043的另一端的内侧壁为外侧 壁，外侧壁和抵压臂6043的另一端的端面之间形成成型压头6046。

传感器针脚托架的上表面具有针脚托台，当下压升降气缸的伸缩端伸出时， 直角压口能够正好压在针脚托台的上表面和外侧面的拐角处，针脚托台的外侧 面朝向旋转工作台外，传感器针脚的承托在针脚托台上，外露于针脚托台的传 感器针脚被直角压口下压，水平的传感器针脚向下弯折。

防爆传感器针脚折弯装置工作原理：传感器针脚托架的上表面具有针脚托 台1071，防爆传感器针脚1023的前部外露于针脚托台1071，如图2状态，防 爆传感器针脚1023为折弯前的水平状态。传感器针脚托架107前部是外凸于针 脚安装部支座106前端的。旋转工作台1旋转，带动工件固定座100旋转至防 爆传感器针脚折弯成型工位，即下压折弯机构602和承托机构603之间，

首先，承托机构603的承托升降气缸6031的伸缩端先伸出，使得辅助成型 块6033随承托块6032上升，辅助成型块6033的表面抵在传感器针脚托架107 前部的下表面上，成型凸起6034的后端抵在传感器针脚托架107的前端，即直 角托口6035，正好卡在传感器针脚托架107前端下方的拐角处，成型凸起6034 位于防爆传感器针脚1023的前部下方，等待即将下压弯折的防爆传感器针脚 1023。

紧接着，下压升降气缸6021的伸出端伸出，使得竖直压紧块6022和下压 板6023下降，压紧块6022的底面压在针脚托台1071和工件固定座100上，下 压板6023的底面沿针脚托台1071的前端面向下运动，使得传感器针脚托架107 前部弯折，沿针脚托台1071的前端面形成L形的竖直部，直角压口6024正好 压在针脚托台1071的上端面和前端面的拐角处。而上一步中承托在防爆传感器 针脚1023的前部下方的成型凸起6034，能够使得下压后的防爆传感器针脚1023 再弯折形成水平向前的横向部的雏形，为了便于后续抵压臂6043的加压成型， 成型凸起6034的表面为稍带一点斜度的斜面，靠近针脚托台1071的一端略高。

再紧接着，下压伸缩气缸6045的伸缩端伸出，使得抵压臂6043的另一端 围绕抵压臂6043的一端转动，抵压臂6043的另一端朝L形的竖直部和横向部 之间的拐角处运动，下压伸缩气缸6045的伸缩端伸出到位后，抵压臂6043从 水平状态基本变为竖直状态，此时，成型压头6046位于下压板6023和成型凸 起6034之间，将防爆传感器针脚1023的前部的竖直部和横向部的拐角处进一 步强化成型效果，形成图7所示效果，完成所需的针脚折弯工艺，再转入下一 工序。水平状态时，抵压臂6043的另一端端面从上至下略向内倾斜，能够使得 抵压臂6043为竖直状态时，便于进入下压板6023和成型凸起6034之间，抵压 臂6043的另一端端面的倾斜度和成型凸起6034的上表面的倾斜度间隙配合， 更进一步提高成型效果。

如图16-20所示，防爆传感器针脚张角定型装置700包括张角装置安装座 701、防爆传感器压紧固定装置702和针脚拨开机构703，防爆传感器压紧固定 装置702固定设置在张角装置安装座701的顶部，针脚撑开机构703设置在张 角装置安装座701的侧壁上，防爆传感器固定压紧装置702包括固定压紧气缸 7021和固定压紧块7022，固定压紧气缸7021的缸筒和张角装置安装座701的 顶部固定连接，固定压紧气缸7021的伸缩端竖直向下，固定压紧块7022和固 定压紧气缸7021的伸缩端固定连接，当固定压紧气缸7021的伸缩端伸出时， 固定压紧块7022能够压在防爆传感器的表面上。

针脚撑开机构703包括可上下滑动的设置在张角装置安装座701的侧壁上 的撑开机构安装板7031，张角装置安装座701的侧壁上设置有竖直的撑开机构 直线滑轨705，撑开机构安装板7031的侧面固定安装有撑开机构滑块706，撑 开机构滑块706和撑开机构直线滑轨705滑动配合。张角装置安装座701的侧 壁上还固定安装有撑开机构安装板升降气缸7032，撑开机构安装板升降气缸 7032位于撑开机构安装板7031的下方，撑开机构安装板升降气缸7032的伸缩 端竖直向上，撑开机构安装板升降气缸7032的伸缩端通过连接板和撑开机构安 装板7031固定连接，撑开机构安装板7031上安装有撑开块704，撑开块704水 平设置，撑开块704的一端和撑开机构安装板7031连接，撑开块704的另一端 的上部向上延伸有尖端朝上的楔形块7041。

楔形块7041朝向撑开机构安装板7031的一侧为内侧面，楔形块7041的内 侧面上固定设置有尖端朝上的楔形板7042，楔形板7042的高度高于楔形块7041 的高度。楔形块7041的尖端和楔形板7042的尖端均在过旋转工作台1某个半 径的竖直平面内。

楔形块7041从其顶部的尖端竖直向下，将楔形块7041和撑开块704均分 为撑开块一7044和撑开块二7043，撑开块一7044和撑开块二7043通过张角四 连杆机构连接在撑开机构安装板7031上，楔形块7041从其顶部的尖端向下均 分为楔形块一和楔形块二，楔形块一和撑开块一7044固定连接，楔形块二和撑 开块二7043固定连接，

所述张角四连杆机构包括张角连杆一7071、张角连杆二7072、张角连杆三 7073和张角连杆四7074，张角连杆一7071的上端和张角连杆二7072的上端铰 接，且所述张角连杆一7071的上端和张角连杆二7072的上端的铰接轴固定于 撑开机构安装板7031的侧面上，张角连杆一7071的下端和张角连杆三7073的 上端铰接，张角连杆二7072的下端和张角连杆四7074的上端铰接，张角连杆 三7073的下端和张角连杆四7074的下端相铰接，所述撑开机构安装板7031的 侧面上位于张角四连杆机构的下方还固定连接有连杆机构上下驱动气缸708，连 杆机构上下驱动气缸708的伸缩端竖直向上设置，且连杆机构上下驱动气缸708的伸缩端通过支耳7075和张角连杆三7073的下端铰接，支耳7075和连杆机构 上下驱动气缸708的伸缩端固定连接，撑开块一7044和张角连杆一7071的下 端固定连接，撑开块二7043和张角连杆二7072的下端固定连接。

固定压紧块7022的外侧面(固定压紧块7022朝向针脚拨开机构的一侧为 外侧面)还固定连接有收口限位连接板709，收口限位连接板709的底部基本和 固定压紧块7022的底部平齐，收口连接板709的底部靠近收口连接板709的外 侧处向下延伸有收口限位挡板710，收口限位连接板709的外侧面上至收口限位 挡板710的外侧面上并排固定设置有两块对称的张角限位板711，两块张角限位 板711中间具有间距，且间距从上至下逐渐增大，两块张角限位板711的底部 外露于收口限位挡板710的底部，当撑开机构安装板升降气缸7032的伸缩端伸 出时，撑开机构安装板7031上升，撑开机构安装板7031带动撑开块704上升， 使得撑开块704上的楔形块7041位于收口连接板709的底部和收口限位挡板710 的内侧之间。

电池模组防爆传感器针脚单工位张角定型装置工作原理：传感器针脚托架 的上表面具有针脚托台1071，防爆传感器针脚1023的前部外露于针脚托台 1071，且被折弯，如图4状态。传感器针脚托架107前部是外凸于针脚安装部 支座106前端的。传感器针脚托架107的前端面和针脚托台1071的前端面相平 齐，前端面均朝向旋转工作台1的外周。旋转工作台1旋转，带动工件固定座 100旋转至防爆传感器针脚张角工位，即防爆传感器压紧固定装置702和针脚拨 开机构703之间，

首先，固定压紧气缸7021的伸缩端向下伸出，使得固定压紧块7022压紧 在防爆传感器102的表面上，将防爆传感器102固定，此时，收口限位挡板710 位于针脚托台1071的前方，收口限位挡板710和针脚托台1071的前端面之间 具有距离，该距离用于楔形块7041和楔形板7042的进入。

紧接着，角装置安装座701的侧壁上的撑开机构安装板升降气缸7032伸出 端向上伸出，带动撑开机构安装板7031向上运动(撑开机构滑块706在撑开机 构直线滑轨705上向上滑动，该滑动机构导向限位作用)，使得撑开机构安装板 7031上的零部件一起向上运动，包括楔形块7041，楔形块7041沿着传感器针 脚托架107的前端面和针脚托台1071的前端面向上运动，楔形块7041的尖端 能够正好首先进入两个防爆传感器针脚1023之间，由于楔形块7041的宽度从 上至下逐渐变宽，因此能够逐渐将两个防爆传感器针脚1023向两侧分开，成张 角状态。两块张角限位板711的底部外露于收口限位挡板710的底部，两块张 角限位板711的底部间距大于楔形块7041中部的宽度，防爆传感器针脚1023 前部的横向部10232是低于防爆传感器针脚1023的竖直部10231的，因此，两 块张角限位板711的底部正好能够卡住两个防爆传感器针脚1023的横向部 10232的两边，防止两个防爆传感器针脚1023的张角过大。

张角四连杆机构能够对两个防爆传感器针脚1023张开的角度进一步进行调 整，此时楔形块7041需设计为分体式，即分为撑开块一7044和撑开块二7043， 连杆机构上下驱动气缸708未工作时，连杆机构上下驱动气缸708的伸缩端为 缩回状态，当连杆机构上下驱动气缸708的伸缩端向上伸出时，张角连杆三7073 的下端和张角连杆四7074的下端向上运动，张角连杆三7073的上端和张角连 杆四7074的上端相互张开，使得张角连杆一7071的下端和张角连杆二7072的 下端张开，从而使得撑开块一7044和撑开块二7043张开，张开方式为撑开块 一7044和撑开块二7043底部张开距离大于上部张开距离，撑开机构安装板7031的两侧还安装有张角挡板，阻挡张角连杆一7071的下端和张角连杆二7072的 下端张开过大。张角工序完成后的状态图如图20所示。

以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作 人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。 本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围 来确定其技术性范围。

Claims (24)

1.一种新能源汽车电池模组防爆传感器检测与针脚成型一体机，其特征在于：包括旋转工作台(1)，旋转工作台(1)的底部设置有旋转工作台转动驱动装置，所述旋转工作台(1)的外周按工艺从前往后的顺序依次围绕设置有防爆传感器耐压自动测试装置(200-1)、防爆传感器阻抗测试装置(300)、防爆传感器自动剔除装置(400)、防爆传感器针脚修剪装置(500)、防爆传感器针脚折弯装置(600)和防爆传感器针脚张角定型装置(700)。

2.如权利要求1所述的新能源汽车电池模组防爆传感器检测与针脚成型一体机，其特征在于：所述防爆传感器耐压自动测试装置(200-1)包括耐压测试装置机架(200)，所述耐压测试装置机架(200)包括耐压测试装置机架竖直段(2001)和耐压测试装置机架水平段(2002)，耐压测试装置机架水平段(2002)的一端和耐压测试装置机架竖直段(2001)的顶部固定连接，耐压测试装置机架水平段(2002)的另一端固定连接有耐压测试升降气缸(201)，耐压测试升降气缸(201)的伸缩端朝下，且耐压测试升降气缸(201)的伸缩端的下端，固定安装有传感器压块(202)，传感器压块(202)的下表面安装有耐压测试压片(203)，所述耐压测试装置机架竖直段(2001)上安装有耐压测试双向气缸(204)，耐压测试双向气缸(204)的两个伸出端上分别安装有耐压测试上夹块(205)和耐压测试下夹块(206)，耐压测试双向气缸(204)的两个伸出端能够带动耐压测试上夹块(205)和耐压测试下夹块(206)夹紧和松开，耐压测试上夹块(205)上还固定安装有耐压导电压片(207)，耐压导电压片(207)的底部和耐压测试上夹块(205)的底面相平齐。

3.如权利要求2所述的新能源汽车电池模组防爆传感器检测与针脚成型一体机，其特征在于：所述传感器压块(202)的下表面开设有传感器压块凹槽(2021)，耐压测试压片(203)的底部嵌于传感器压块凹槽(2021)内后，耐压测试压片(203)的底面和传感器压块(202)的下表面相平齐。

4.如权利要求3所述的新能源汽车电池模组防爆传感器检测与针脚成型一体机，其特征在于：所述耐压测试压片(203)的上部相对于耐压测试压片(203)的底部折弯后，贴于传感器压块(202)的侧面。

5.如权利要求1所述的新能源汽车电池模组防爆传感器检测与针脚成型一体机，其特征在于：所述防爆传感器阻抗测试装置(300)和防爆传感器自动剔除装置(400)通过控制器信号连接，防爆传感器经防爆传感器阻抗测试装置(300)测试后将测试信号传送给控制器，控制器根据测试信号控制防爆传感器自动剔除装置(400)对防爆传感器进行操作，

所述防爆传感器阻抗测试装置(300)包括阻抗测试装置机架(301)，所述阻抗测试装置机架(301)包括阻抗测试装置机架竖直段(3011)和阻抗测试装置机架水平段(3012)，阻抗测试装置机架水平段(3012)的一端和阻抗测试装置机架竖直段(3011)的顶部固定连接，阻抗测试装置机架水平段(3012)的另一端固定连接有阻抗测试升降气缸(302)，阻抗测试升降气缸(302)的伸缩端朝下，且阻抗测试升降气缸(302)的伸缩端的下端固定安装有阻抗测试压块(303)，所述阻抗测试装置机架竖直段(3011)上安装有阻抗测试双向气缸(304)，阻抗测试双向气缸(304)的两个伸出端上分别连接有阻抗测试上夹块(305)和阻抗测试下夹块(306)，阻抗测试双向气缸(304)的两个伸出端能够带动阻抗测试上夹块(305)和阻抗测试下夹块(306)夹紧和松开，阻抗测试上夹块(305)上还固定安装有阻抗测试金属片(307)，阻抗测试金属片(307)的底部弯折设置于电阻测试上夹块(205)底面的下方。

6.如权利要求5所述的新能源汽车电池模组防爆传感器检测与针脚成型一体机，其特征在于：所述阻抗测试金属片(307)的数量为两个，两个阻抗测试金属片(307)的并排间隔设置。

7.如权利要求6所述的新能源汽车电池模组防爆传感器检测与针脚成型一体机，其特征在于：所述阻抗测试上夹块(305)和阻抗测试下夹块(306)上下对称设置，所述阻抗测试下夹块(306)的上表面固定设置有针脚间隔块(3061)，当阻抗测试上夹块(305)和阻抗测试下夹块(306)相向运动，阻抗测试金属片(307)底部和阻抗测试下夹块(306)接触时，针脚间隔块(3061)位于两个阻抗测试金属片(307)之间的间隔处。

8.如权利要求7所述的新能源汽车电池模组防爆传感器检测与针脚成型一体机，其特征在于：所述阻抗测试下夹块(306)的外侧还固定设置有针脚分隔架(3062)，针脚分隔架(3062)上端面的中间设置有针脚分隔板(3063)。

9.如权利要求5所述的新能源汽车电池模组防爆传感器检测与针脚成型一体机，其特征在于：所述防爆传感器自动剔除装置(400)包括剔除摆缸(401)、剔除升降气缸(402)和剔除摆臂(403)，所述剔除升降气缸(402)的伸缩端朝上，剔除升降气缸(402)设置在防爆传感器阻抗测试装置的一侧，剔除摆缸(401)的缸筒和剔除升降气缸(402)的伸缩端固定连接，剔除摆臂(403)的一端和剔除摆缸(401)的摆动端固定连接，剔除摆臂(403)的另一端固定设置有吸盘机构，所述吸盘机构包括吸盘(404)和通气管道(405)，通气管道(405)固定连接在剔除摆臂(403)的另一端上，通气管道(405)上下导通，吸盘(404)和通气管道(405)的下端相连通，通气管道(405)的上端外接有吸气装置。

10.如权利要求1所述的新能源汽车电池模组防爆传感器检测与针脚成型一体机，其特征在于：所述防爆传感器针脚修剪装置(500)包括剪脚装置安装座(501)、气动剪刀(502)、气动剪刀安装支架(503)、气动剪刀支架连接块(504)，气动剪刀支架安装滑块(505)和气动剪刀直线导轨(506)，所述气动剪刀直线导轨(506)水平固定设置在剪脚装置安装座(501)上，气动剪刀直线导轨(506)的一端朝向旋转工作台，气动剪刀支架安装滑块(505)和气动剪刀直线导轨(506)滑动配合，气动剪刀支架连接块(504)和气动剪刀支架安装滑块(505)固定连接，气动剪刀安装支架(503)和气动剪刀支架连接块(504)固定连接，气动剪刀(502)安装在气动剪刀安装支架(503)上，所述剪脚装置安装座(501)上还安装有气动剪刀驱动电机(507)，气动剪刀驱动电机(507)的输出端固定连有驱动螺杆，驱动螺杆上套装有驱动螺母(508)，气动剪刀支架连接块(504)的端部固定安装有气动剪刀驱动折弯片(509)，气动剪刀驱动折弯片(509)和驱动螺母(508)固定连接。

11.如权利要求10所述的新能源汽车电池模组防爆传感器检测与针脚成型一体机，其特征在于：所述气动剪刀(502)靠近旋转工作台的一侧上固定安装有针脚引导限位板(510)，针脚引导限位板(510)靠近气动剪刀(502)的剪刀口的一端向针脚引导限位板(510)中部，开设有针脚引导限位开口(5101)，针脚引导限位开口(5101)从内向外逐渐扩大。

12.如权利要求11所述的新能源汽车电池模组防爆传感器检测与针脚成型一体机，其特征在于：所述气动剪刀(502)的缸筒外壳上还设置有针脚收集斗(511)，针脚收集斗(511)的出料方向向气动剪刀(502)的剪刀口所对的方向延伸，并且针脚收集斗(511)向下倾斜。

13.如权利要求1所述的新能源汽车电池模组防爆传感器检测与针脚成型一体机，所述防爆传感器(102)固定安装在工件固定座(100)上，工件固定座(100)安装在旋转工作台(1)上，防爆传感器(102)的防爆传感器针脚(1023)外露于旋转工作台(1)外周上，其特征在于：防爆传感器针脚折弯装置(600)包括折弯装置安装座(601)，所述折弯装置安装座(601)上安装有下压折弯机构(602)、承托机构(603)和直角抵压成型机构(604)，下压折弯机构(602)位于工件固定座(100)上方，工件固定座(100)朝向旋转工作台(1)外周的侧面为外侧面，下压折弯机构(602)能够将外露于旋转工作台(1)外周的防爆传感器针脚(1023)下压弯折预成型，承托机构(603)托在防爆传感器针脚(1023)的下方，直角抵压成型机构(604)位于防爆传感器针脚(1023)外侧的斜上方，直角抵压成型机构(604)能够对防爆传感器针脚(1023)弯折的拐角处加压成型。

14.如权利要求13所述的新能源汽车电池模组防爆传感器检测与针脚成型一体机，其特征在于：所述下压折弯机构(602)包括下压升降气缸(6021)、压紧块(6022)和下压板(6023)，下压升降气缸(6021)固定设置在折弯装置安装座(601)的上部上，下压升降气缸(6021)的伸缩端竖直朝下，压紧块(6022)和下压升降气缸(6021)的伸缩端固定连接，下压板(6023)和压紧块(6022)外侧面固定连接，下压板(6023)的底面低于压紧块(6022)的底面，下压板(6023)低于压紧块(6022)的底面部分和压紧块(6022)的底面之间形成直角压口(6024)。

15.如权利要求13所述的新能源汽车电池模组防爆传感器检测与针脚成型一体机，其特征在于：所述承托机构(603)包括承托升降气缸(6031)和承托块(6032)，所述承托升降气缸(6031)固定设置在折弯装置安装座(601)的下部上，承托升降气缸(6031)的伸缩端竖直朝上，承托块(6032)和升降气缸(6031)的伸缩端固定连接。

16.如权利要求15所述的新能源汽车电池模组防爆传感器检测与针脚成型一体机，其特征在于：所述承托块(6032)的上表面固定设置有辅助成型块(6033)，辅助成型块(6033)的表面上具有成型凸起(6034)，成型凸起(6034)的侧面和辅助成型块(6033)的表面之间形成直角托口(6035)，直角托口(6035)朝向工件固定座(100)。

17.如权利要求15所述的新能源汽车电池模组防爆传感器检测与针脚成型一体机，其特征在于：所述直角抵压成型机构(604)包括铰接座一(6041)、铰接座二(6042)、抵压臂(6043)和下压伸缩气缸(6045)，铰接座一(6041)和铰接座二(6042)均固定于折弯装置安装座(601)上，铰接座一(6041)相对于铰接座二(6042)更靠近旋转工作台(1)，抵压臂(6043)的一端和铰接座一(6041)铰接，下压伸缩气缸(6045)的缸筒端部和铰接座二(6042)铰接，下压伸缩气缸(6045)的伸缩端和抵压臂(6043)铰接。

18.如权利要求17所述的新能源汽车电池模组防爆传感器检测与针脚成型一体机，其特征在于：所述铰接座二(6042)高于铰接座一(6041)，下压伸缩气缸(6045)的伸缩端和抵压臂(6043)的铰接点，位于抵压臂(6043)上表面靠近抵压臂(6043)另一端处。

19.如权利要求17所述的新能源汽车电池模组防爆传感器检测与针脚成型一体机，其特征在于：所述抵压臂(6043)的下表面靠近另一端处开设有宽口凹槽(6044)，宽口凹槽(6044)的宽度大于压紧块(6022)的高度，抵压臂(6043)的另一端的端面从上至下略向内倾斜。

20.如权利要求1所述的新能源汽车电池模组防爆传感器检测与针脚成型一体机，其特征在于：所述防爆传感器针脚张角定型装置(700)包括张角装置安装座(701)、防爆传感器压紧固定装置(702)和针脚拨开机构(703)，防爆传感器压紧固定装置(702)固定设置在张角装置安装座(701)的顶部，针脚撑开机构(703)设置在张角装置安装座(701)的侧壁上，

所述防爆传感器固定压紧装置(702)包括固定压紧气缸(7021)和固定压紧块(7022)，固定压紧气缸(7021)的缸筒和张角装置安装座(701)的顶部固定连接，固定压紧气缸(7021)的伸缩端竖直向下，固定压紧块(7022)和固定压紧气缸(7021)的伸缩端固定连接，当固定压紧气缸(7021)的伸缩端伸出时，固定压紧块(7022)能够压在防爆传感器的表面上，

所述针脚撑开机构(703)包括可上下滑动的设置在张角装置安装座(701)的侧壁上的撑开机构安装板(7031)，张角装置安装座(701)的侧壁上还固定安装有撑开机构安装板升降气缸(7032)，撑开机构安装板升降气缸(7032)位于撑开机构安装板(7031)的下方，撑开机构安装板升降气缸(7032)的伸缩端竖直向上，撑开机构安装板升降气缸(7032)的伸缩端通过连接板和撑开机构安装板(7031)固定连接，所述撑开机构安装板(7031)上安装有撑开块(704)，撑开块(704)水平设置，撑开块(704)的一端和撑开机构安装板(7031)连接，撑开块(704)的另一端的上部向上延伸有尖端朝上的楔形块(7041)。

21.如权利要求20所述的新能源汽车电池模组防爆传感器检测与针脚成型一体机，其特征在于：所述楔形块(7041)朝向撑开机构安装板(7031)的一侧为内侧面，楔形块(7041)的内侧面上固定设置有尖端朝上的楔形板(7042)，楔形板(7042)的高度高于楔形块(7041)的高度。

22.如权利要求20所述的新能源汽车电池模组防爆传感器检测与针脚成型一体机，其特征在于：所述张角装置安装座(701)的侧壁上设置有竖直的撑开机构直线滑轨(705)，撑开机构安装板(7031)的侧面固定安装有撑开机构滑块(706)，撑开机构滑块(706)和撑开机构直线滑轨(705)滑动配合。

23.如权利要求21所述的新能源汽车电池模组防爆传感器检测与针脚成型一体机，其特征在于：所述楔形块(7041)从其顶部的尖端向下，将楔形块(7041)和撑开块(704)均分为撑开块一(7044)和撑开块二(7043)，撑开块一(7044)和撑开块二(7043)通过张角四连杆机构连接在撑开机构安装板(7031)上，楔形块(7041)从其顶部的尖端向下均分为楔形块一和楔形块二，楔形块一和撑开块一(7044)固定连接，楔形块二和撑开块二(7043)固定连接，

所述张角四连杆机构包括张角连杆一(7071)、张角连杆二(7072)、张角连杆三(7073)和张角连杆四(7074)，所述张角连杆一(7071)的上端和张角连杆二(7072)的上端铰接，且所述张角连杆一(7071)的上端和张角连杆二(7072)的上端的铰接轴固定于撑开机构安装板(7031)的侧面上，张角连杆一(7071)的下端和张角连杆三(7073)的上端铰接，张角连杆二(7072)的下端和张角连杆四(7074)的上端铰接，张角连杆三(7073)的下端和张角连杆四(7074)的下端相铰接，所述撑开机构安装板(7031)的侧面上位于张角四连杆机构的下方还固定连接有连杆机构上下驱动气缸(708)，连杆机构上下驱动气缸(708)的伸缩端竖直向上设置，且连杆机构上下驱动气缸(708)的伸缩端通过支耳和张角连杆三(7073)的下端铰接，撑开块一(7044)和张角连杆一(7071)的下端固定连接，撑开块二(7043)和张角连杆二(7072)的下端固定连接。

24.如权利要求20所述的新能源汽车电池模组防爆传感器检测与针脚成型一体机，其特征在于：所述固定压紧块(7022)的外侧面还固定连接有收口限位连接板(709)，收口连接板(709)的底部靠近收口连接板(709)的外侧处向下延伸有收口限位挡板(710)，收口限位连接板(709)的外侧面上至收口限位挡板(710)的外侧面上固定设置有两块对称的张角限位板(711)，两块张角限位板(711)中间具有间距，且间距从上至下逐渐增大，两块张角限位板(711)的底部外露于收口限位挡板(710)的底部，

当撑开机构安装板升降气缸(7032)的伸缩端伸出时，撑开机构安装板(7031)上升，撑开机构安装板(7031)带动撑开块(704)上升，使得撑开块(704)上的楔形块(7041)位于收口连接板(709)的底部和收口限位挡板(710)的内侧之间。

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