CN110985477A - 一种防尘防污油缸 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种防尘防污油缸，包括密封连接件，密封连接件包括导向套和防污环；防污环包括本体、第一安装槽、润滑油容纳腔、润滑油注入口以及排气溢流口，第一安装槽的内部设有防尘件；润滑油容纳腔第一安装槽和导向套之间，润滑油容纳腔内部设有弹性伸缩件以及密封件。应用本发明的油缸，效果是：整体结构精简；采用第一安装槽内部设置防尘件结合润滑油容纳腔内设置压簧和密封件，保证润滑油容纳腔内形成背压，且能很好地稳住润滑油容纳腔内的压力，由于压差的存在，使得外部杂质难以进入，提升油缸的密封效果。

Description

一种防尘防污油缸
技术领域
本发明涉及工程机械施工技术领域，具体涉及一种防尘防污油缸。
背景技术
目前，液压油缸广泛应用于工程机械车辆，例如凿岩车、湿喷机等。
液压缸基本上由缸盖和缸筒、活塞和活塞杆、密封装置等结构组成。在恶劣工况下，会造成油缸密封损坏、油缸泄漏甚至液压系统污染等难题。
现有技术中，通过对油缸的防尘部件进行改进以提高防尘防污效果，如下：
如申请号为201621312342.8的发明专利，公开一种新型的液压油缸防尘装置，具体是：具有防护油腔，防护油腔为中空结构，防护油腔外套于活塞杆上，防护油腔底部设有安装座，安装座通过螺栓与液压油缸盖固定联结，其中，防护油腔与活塞杆接触位置、安装座与活塞杆接触位置分别设有L型防尘圈和O型密封圈。
如申请号为201820970132.0的发明专利公开一种具有防尘作用的油缸，包括连接头、缸盖、缸筒、缸底，所述连接头下方设置有防尘套，所述防尘套下方设置有所述缸盖，所述防尘套与所述缸盖通过螺钉连接，所述缸盖下方设置有所述缸筒，所述缸盖与所述缸筒通过螺纹连接，所述缸筒侧面设置有出气管，所述缸筒下方设置有所述缸底，所述缸底内部设置有进油管，所述进油管成型于所述缸底，所述缸筒内部设置有活塞杆。
以上方案均通过改变密封结构件的结构来实现防尘防污，防尘防污能力有限且对防尘性能实际使用过程中效用及防尘性能检测均无涉及，对防尘密封的具体寿命无法掌握。
综上所述，设计一种新型防尘防污密封结构具有重要意义。
发明内容
本发明目的在于提供一种新型油缸，具有结构精简、防尘防污效果好等特点，具体技术方案如下：
一种防尘防污油缸，包括密封连接件；
所述密封连接件包括均套设在活塞杆上的导向套和防污环；所述导向套位于缸筒的内壁与活塞杆之间；所述防污环与所述导向套连接；
所述防污环包括本体、开口朝向所述活塞杆的第一安装槽、润滑油容纳腔、润滑油注入口以及排气溢流口，所述第一安装槽设置在所述防污环上远离导向套的一端，所述第一安装槽的内部设有防尘件；所述润滑油容纳腔位于所述第一安装槽和导向套之间，所述润滑油注入口和所述排气溢流口均与所述润滑油容纳腔连通；所述润滑油容纳腔内部设有弹性伸缩件以及密封件，密封件通过弹性伸缩件设置在所述润滑油容纳腔的内壁上。
以上技术方案中优选的，还包括用于检测润滑油容纳腔内的压力情况的压力检测部件；所述压力检测部件为压力传感器；所述排气溢流口处设有溢流阀。
以上技术方案中优选的，所述防污环上还设有位于所述导向套和润滑油容纳腔之间的第二安装槽；
所述第一安装槽内的防尘件为双唇口防尘圈或单唇口防尘圈和密封圈的组合；所述第二安装槽内设置双唇口防尘圈、单唇口防尘圈或密封圈。
以上技术方案中优选的，还包括防尘罩，所述防尘罩的第一端通过卡环固定在所述防污环上，所述防尘罩的第二端固定在活塞杆上。
以上技术方案中优选的，所述防污环上还设有排油口，所述排油口处设有单向阀，所述排油口连通密封件远离润滑油容纳腔的一侧和防污环的外壁，防止因润滑油容纳腔内的润滑油向密封件一侧渗漏而发生困油现象。
以上技术方案中优选的，所述润滑油注入口与润滑油储存箱通过管路连通，所述管路上设有润滑油泵以及阀门；所述润滑油注入口、所述排气溢流口以及排油口均为螺纹孔。
以上技术方案中优选的，所述润滑油容纳腔包括沿活塞杆长度方向并列设置的第一腔和第二腔，弹性伸缩件以及密封件设置在第一腔内，所述润滑油注入口和排气溢流口均与第二腔连通。
以上技术方案中优选的，所述第一腔和第二腔形成台阶状结构。
以上技术方案中优选的，所述弹性伸缩件为压簧，压簧的伸缩方向与活塞杆的长度方向相同。
应用本发明的技术方案，具有以下有益效果：
(1)本发明的防尘防污油缸包括密封连接件，密封连接件包括导向套和防污环；防污环包括本体、第一安装槽、润滑油容纳腔、润滑油注入口以及排气溢流口，第一安装槽的内部设有防尘件；润滑油容纳腔第一安装槽和导向套之间，润滑油容纳腔内部设有弹性伸缩件以及密封件。整体结构精简；采用第一安装槽内部设置防尘件结合润滑油容纳腔内设置压簧和密封件，保证润滑油容纳腔内形成背压，且能很好地稳住润滑油容纳腔内的压力，由于压差的存在，使得外部杂质难以进入，提升油缸的密封效果。
(2)本发明中通过压力检测部件结合溢流阀的设计，能够实时进行润滑油容纳腔内压力稳定及密封性能监测，通过压力情况的变化，能够及时判断润滑油内是否有异物进入或者判断密封件性能是否降低或是否发生损坏。
(3)本发明中防污环上还设有位于所述导向套和润滑油容纳腔之间的第二安装槽，通过第一安装槽设置防尘件、第二安装槽内设置密封件以及润滑油容纳腔中设有弹性伸缩件和密封件的组合设计，形成三道密封结构，能有效起到防尘防污效果。
(4)本发明中还包括防尘罩，所述防尘罩的第一端通过卡环固定在所述防污环上，所述防尘罩的第二端固定在活塞杆上，防尘罩通过卡环固定，便于安装和拆卸，也能避免占用缸筒的外圆空间，防尘罩还能进一步起到防尘防污效果。
(5)本发明中防污环上还设有排油口，所述排油口处设有单向阀，所述排油口连通密封件远离润滑油容纳腔的一侧和防污环的外壁，防止润滑油容纳腔内的润滑油长期向密封件远离润滑油容纳腔一侧渗油而发生困油现象。
(6)本发明中导向套和防污环通过螺纹可拆卸式连接，便于安装和拆卸。
(7)本发明中润滑油容纳腔包括沿活塞杆长度方向并列设置的第一腔和第二腔，所述第一腔和第二腔形成台阶状结构，便于弹性伸缩件和密封件的安装，实现弹性伸缩件和密封件与润滑油注入口和排气溢流口错位安装。
除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本发明作进一步详细的说明。
附图说明
构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1是本发明优选实施例中防尘防污油缸的剖视图；
图2是图1的局部剖视图；
图3是图2中的A-A视图(图示了溢流阀、润滑油泵、润滑油储存箱与油缸的连接关系)；
图4是图1中防污环的立体结构图；
其中，1、缸筒，2、防尘罩，3、活塞杆，4、密封连接件，4.1、导向套，4.2、防污环，4.21、本体，4.22、第一安装槽，4.23、第二安装槽，4.24、润滑油容纳腔，4.25、润滑油注入口，4.26、排气溢流口，4.27、弹性伸缩件，4.28、密封件，4.3、压力检测部件，5、卡环，6、润滑油泵，7、阀门，8、溢流阀，9、活塞。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以根据权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。
实施例：
参见图1-图3，一种防尘防污油缸，包括缸筒1、活塞9、活塞杆3、密封连接件4以及防尘罩2，详情如下：
所述活塞杆3的一端与设置在缸筒1内的活塞9连接。
所述密封连接件4包括压力检测部件4.3以及均套设在所述活塞杆3上的导向套4.1和防污环4.2；所述导向套4.1位于所述缸筒1的内壁与活塞杆3之间；所述防污环4.2与所述导向套4.1通过螺纹可拆卸式连接。
优选的，所述防污环4.2包括本体4.21、第一安装槽4.22、第二安装槽4.23、润滑油容纳腔4.24、润滑油注入口4.25以及排气溢流口4.26，详见图4，所述第一安装槽4.22和第二安装槽4.23沿活塞杆的长度方向设置在本体4.21的两端，且所述第一安装槽4.22和所述第二安装槽4.23的开口均朝向所述活塞杆3，第一安装槽4.22内设置防尘件，所述第二安装槽4.23内设置密封件；所述润滑油容纳腔4.24的内部设有润滑油，且其位于所述第一安装槽4.22和第二安装槽4.23之间，所述润滑油注入口4.25和所述排气溢流口4.26均与所述润滑油容纳腔4.24连通；所述润滑油容纳腔4.24内部设有弹性伸缩件4.27以及密封件4.28，密封件4.28通过弹性伸缩件4.27设置在所述润滑油容纳腔4.24的内壁上；所述压力检测部件4.3用于检测润滑油容纳腔4.24内的压力情况。
优选的，所述排气溢流口4.26设有溢流阀8；所述润滑油注入口4.25与润滑油储存箱通过管路连通，所述管路上设有润滑油泵6以及阀门7。
优选的，所述润滑油容纳腔4.24包括沿活塞杆长度方向并列设置且形成台阶状结构的第一腔和第二腔，弹性伸缩件4.27以及密封件4.28设置在第一腔内，所述润滑油注入口4.25和排气溢流口4.26均与第二腔连通。
优选的，所述第一安装槽4.22内的防尘件为双唇口防尘圈或单唇口防尘圈和密封圈的组合；所述第二安装槽4.23内的密封件为双唇口防尘圈、单唇口防尘圈或密封圈。
优选的，所述弹性伸缩件4.27为压簧，压簧的伸缩方向与活塞杆的长度方向相同。
优选的，所述压力检测部件4.3为压力传感器。
优选的，所述防尘罩2的第一端通过卡环5固定在所述防污环4.2上，所述防尘罩2的第二端固定在活塞杆3上。
优选的，所述防污环4.2上还设有排油口(未图示)，所述排油口处设有单向阀，所述排油口连通密封件远离润滑油容纳腔4.24的一侧和防污环4.2的外壁，防止因润滑油容纳腔内的润滑油向密封件一侧渗漏而发生困油现象。所述润滑油注入口4.25、排油口和所述排气溢流口4.26均为螺纹孔。
应用本实施例的方案，效果是：
本实施例通过防污环润滑油槽形成一道润滑油封，阻隔外部杂质通过油缸运动进一步进入油缸内部，再通过安装卡环固定防尘罩，进一步防尘、防泥及混凝土。
本实施例通过润滑泵向润滑油槽供油，通过溢流阀，保证润滑油槽内润滑油在限定压力范围以下，到达限定压力后关闭润滑泵管道球阀，通过传感器监测油槽内压力，压力上升，则为油液内有异物、杂质进入，压力快速下降或无压力，则为油液泄漏，密封件性能降低或密封损坏。
本实施例通过压簧及密封件的组合设计，保证润滑油槽内形成背压，形成向密封件外压差，由于压差存在，油缸外部杂质及其余杂质液体较难进入，提升密封效果，而且由于压簧存在，润滑油槽内压力能得以长期保持，润滑油槽内压力由于间隙存在应当缓慢下降，压力快速降低及无法保压则为密封已损坏至不能使用。
本实施例通过传感器检测油封内压力确定密封是否完好，能够实时了解油缸的情况。
本实施例中防尘罩由卡环的坡口通过螺钉固定，避免占用缸筒外圆空间。
本实施例的防尘防污油缸可用于凿岩台车。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种防尘防污油缸，其特征在于，包括密封连接件(4)；
所述密封连接件(4)包括均套设在活塞杆(3)上的导向套(4.1)和防污环(4.2)；所述导向套(4.1)位于缸筒(1)的内壁与活塞杆(3)之间；所述防污环(4.2)与所述导向套(4.1)连接；
所述防污环(4.2)包括本体(4.21)、开口朝向所述活塞杆(3)的第一安装槽(4.22)、润滑油容纳腔(4.24)、润滑油注入口(4.25)以及排气溢流口(4.26)，所述第一安装槽(4.22)设置在所述防污环(4.2)上远离导向套(4.1)的一端，所述第一安装槽(4.22)的内部设有防尘件；所述润滑油容纳腔(4.24)位于所述第一安装槽(4.22)和导向套(4.1)之间，所述润滑油注入口(4.25)和所述排气溢流口(4.26)均与所述润滑油容纳腔(4.24)连通；所述润滑油容纳腔(4.24)内部设有弹性伸缩件(4.27)以及密封件(4.28)，密封件(4.28)通过弹性伸缩件(4.27)设置在所述润滑油容纳腔(4.24)的内壁上。
2.根据权利要求1所述的防尘防污油缸，其特征在于，还包括用于检测润滑油容纳腔(4.24)内的压力情况的压力检测部件(4.3)；所述压力检测部件(4.3)为压力传感器；
所述排气溢流口(4.26)处设有溢流阀。
3.根据权利要求1或2所述的防尘防污油缸，其特征在于，所述防污环(4.2)上还设有位于所述导向套(4.1)和润滑油容纳腔(4.24)之间的第二安装槽(4.23)；
所述第一安装槽(4.22)内的防尘件为双唇口防尘圈或单唇口防尘圈和密封圈的组合；所述第二安装槽(4.23)内设置双唇口防尘圈、单唇口防尘圈或密封圈。
4.根据权利要求3所述的防尘防污油缸，其特征在于，还包括防尘罩(2)，所述防尘罩(2)的第一端通过卡环(5)固定在所述防污环(4.2)上，所述防尘罩(2)的第二端固定在活塞杆(3)上。
5.根据权利要求3所述的防尘防污油缸，其特征在于，所述防污环(4.2)上还设有排油口，所述排油口处设有单向阀，所述排油口连通密封件远离润滑油容纳腔(4.24)的一侧和防污环(4.2)的外壁，防止因润滑油容纳腔内的润滑油向密封件一侧渗漏而发生困油现象。
6.根据权利要求5所述的防尘防污油缸，其特征在于，所述润滑油注入口(4.25)与润滑油储存箱通过管路连通，所述管路上设有润滑油泵以及阀门；所述润滑油注入口(4.25)、所述排气溢流口(4.26)以及排油口均为螺纹孔。
7.根据权利要求1所述的防尘防污油缸，其特征在于，所述润滑油容纳腔(4.24)包括沿活塞杆长度方向并列设置的第一腔和第二腔，弹性伸缩件(4.27)以及密封件(4.28)设置在第一腔内，所述润滑油注入口(4.25)和排气溢流口(4.26)均与第二腔连通。
8.根据权利要求7所述的防尘防污油缸，其特征在于，所述第一腔和第二腔形成台阶状结构。
9.根据权利要求1所述的防尘防污油缸，其特征在于，所述弹性伸缩件(4.27)为压簧，压簧的伸缩方向与活塞杆的长度方向相同。
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