CN110984259A - 一种坞门沉箱原位现浇多次顶升方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种坞门沉箱原位现浇多次顶升方法。提出采用顶升工艺将大型原位现浇坞门沉箱起顶，通过六次循环顶起沉箱1m高，同时使用混凝土垫墩支撑坞门沉箱，然后人工清理沉箱下部砂垫层并固定止水带，最后坞门沉箱落顶并压缩止水带达到止水要求。该工艺施工可操作性及安全性高，成本投入较低，施工效率高且质量有保证。

Description

一种坞门沉箱原位现浇多次顶升方法
技术领域
本发明涉及海上施工技术领域，具体涉及一种坞门沉箱顶升施工工艺。
背景技术
干坞坞门沉箱采用原位现浇施工方式，且坞门沉箱结构整体需具备止水功能，其坞门沉箱底部通过两道Ω120型止水带及橡胶支座承压密封止水结构。根据设计要求Ω120型止水带需一次性压缩达到止水效果，且Ω120型止水带施工安装精度及质量要求高。传统的施工方法是先顶升后安装，该方法存在后安装定位不准确及施工操作难度大等缺陷。故现浇坞门沉箱下部Ω120型止水带需采用先安装定位并防护，后承压的施工方式方可满足要求。
发明内容
本发明的目的是针对上述施工中存在的问题及要求，提出一种坞门沉箱原位现浇多次顶升方法。
为实现上述目的本发明采用的技术方案为：一种坞门沉箱原位现浇多次顶升方法，其特征在于：采用顶升工艺将大型原位现浇坞门沉箱起顶，通过六次循环顶起沉箱1m高，同时使用混凝土垫墩支撑坞门沉箱，然后人工清理沉箱下部砂垫层并固定止水带，最后坞门沉箱落顶并压缩止水带达到止水要求。
所述坞门沉箱原位现浇多次顶升方法具体包括以下步骤：
第一步：浇筑沉箱下部混凝土基础，并预留千斤顶顶升廊道
首先浇筑混凝土基础并等间距预留千斤顶廊道，廊道间距不超过6m，廊道位于沉箱外壁下方，且廊道位置避开各类底板预埋件；
第二步：安装沉箱底部Ω120型止水带等预埋件，同时满铺砂垫层并覆盖沉箱现浇用底模
顶升前完成Ω120型止水带安装，安装位置在沉箱底部靠近迎海一侧，采用全站仪控制止水带安装精度；Ω120型止水带安装完成同时铺设12cm厚砂垫层进行防护，最后砂垫层顶部满铺1.5cm厚竹胶板底模，保证浇筑混凝土时不影响各类埋件；
第三步：原位现浇坞门沉箱一层成型
坞门沉箱采用原位现浇工艺，沉箱分层浇筑成型；
第四步：沉箱多次顶升及清理砂垫层
根据设计要求止水带一次性压缩达到止水效果，同时采用顶升工艺，沉箱重量控制不超过4000吨，当沉箱一层现浇完成后进行顶升施工；
千斤顶廊道共12处，单个廊道布置2个千斤顶，共采用24个500T千斤顶同步顶升沉箱一层；
坞门沉箱单次顶升高度0.2m，共循环6次起顶，将沉箱顶起超过1m高；施工过程中采用混凝土支撑垫墩分层支垫沉箱，沉箱最后支垫在1m高混凝土垫墩上；
第五步：沉箱落顶并压缩止水带达到止水效果
人工进入沉箱下部清理砂垫层及底模，清理完成后，沉箱分6次落顶并压缩Ω120型止水带达到止水效果；
第六步：现浇坞门沉箱整体成型
坞门沉箱一层落顶，现浇完成接高层坞门沉箱。
所述第二步中Ω120型止水带安装高度及轴线允许偏差+2mm，砂垫层铺设顶标高控制±2mm，砂垫层含水压实度0.9。
本发明采用顶升工艺对原位现浇沉箱进行顶升，实现坞门沉箱底部止水功能。顶升工艺施工可操作性及安全性高，成本投入较低且施工效率高，为缩短施工周期创造有利条件。同时采用顶升工艺可有效保证止水带安装精度及施工质量。
附图说明
图1为本发明顶升施工立面示意图。
图2为本发明顶升布置平面示意图。
图3为本发明落顶压缩止水示意图。
图中：1-混凝土基础，2-千斤顶廊道，3-Ω120型止水带，4-砂垫层及竹胶板底模，5-千斤顶，6-千斤顶垫墩，7-支撑垫墩，8-坞门沉箱，9-后浇廊道。
具体实施方式
下面结合附图对本发明进一步说明，但本发明不局限于具体实施例。
实施例1
一种坞门沉箱原位现浇多次顶升方法，通过6次循环顶起沉箱1m高，同时使用混凝土垫墩支撑坞门沉箱。
本实施例中涉及的原位现浇沉箱顶升施工情况为：坞门沉箱作为干坞坞室的口门结构使用，单个沉箱长41.15m×宽22.55m×高16.5m，设有32个仓格，单个浮坞门沉箱总重约7800T，仅沉箱一层重量3500T。
施工质量要求：安装固定Ω120型止水带，同时满铺砂垫层及底模，当坞门沉箱一层施工完成，采用顶升工艺顶起坞门沉箱一层至1米高。
一种坞门沉箱原位现浇多次顶升方法具体包括以下步骤：
1.混凝土基础浇筑及廊道预留
浇筑坞门沉箱下部混凝土实心基础，分别在基础南、北两侧对应沉箱外壁位置各预留6处千斤顶廊道（如图2），且廊道位置避开各类底板预埋件。廊道尺寸长2.5m×宽1.2m×高0.65m，廊道尺寸保证可同时放置2个500T千斤顶。
2.现浇坞门沉箱一层
采用原位现浇工艺施工坞门沉箱一层，在竹胶板底模上铺底放线，完成沉箱一层钢筋、模板及混凝土施工。沉箱一层浇筑完成，洒水养护7天。
3.沉箱一层顶升
各廊道内摆放2个500T千斤顶，即采用24个500T千斤顶同步顶升沉箱。千斤顶单次顶升行程为22cm。具体顶升施工步骤如下：
1）第一次顶升沉箱至20cm高
由4套液压控制系统控制24个千斤顶同步顶升，当沉箱顶起至22cm高处，沉箱外壁下部摆放一层直径300mm×高20cm混凝土圆垫墩，垫墩数量不少于64个。千斤顶回落使沉箱坐在一层圆垫墩上。
2）第二次顶升沉箱至40cm高
千斤顶顶部增加20cm厚铁垫板，第二次顶升沉箱，此时沉箱顶起42cm高处，沉箱外壁下部摆放两层直径300mm×高20cm混凝土圆垫墩，垫墩数量不少于64个。千斤顶回落使沉箱坐在两层圆垫墩上。
3）第三次顶升沉箱至60cm高
采用混凝土方墩使千斤顶底部垫高40cm，第三次顶升沉箱，此时沉箱顶起62cm高处，沉箱外壁下部摆放三层直径300mm×高20cm混凝土圆垫墩，垫墩数量不少于64个。千斤顶回落使沉箱坐在三层圆垫墩上。沉箱顶升示意图详见图1。
4）第四次顶升沉箱至80cm高
施工方法同上，使沉箱坐落在四层圆垫墩上。
5）第五次顶升沉箱至85cm高
第五次顶升沉箱至102cm高处，此时沉箱下部安放一层直径820mm×高85cm混凝土大垫墩，大垫墩数量不少于16个。千斤顶回落坐在一层大垫墩上。
6）第六次顶升沉箱至1m高
采用混凝土方墩使千斤顶底部垫高80cm，第六次顶升沉箱至110cm高处，沉箱下垫放1m高大垫墩，沉箱坐在大垫墩上。
7）完成顶升
千斤顶回收并清理现场，对支垫垫墩进行检查。最后保证沉箱稳定坐落在大垫墩上，方可进行下一道工序施工。
实施例2
一种坞门沉箱原位回落的方法。
本实施例中所述的坞门沉箱回落施工各步骤操作为实施例1的施工反顺序，具体施工方法如下：
1）人工清底除砂
沉箱顶升并稳定支垫于1m高处。人工完成沉箱底部砂垫层及竹胶板底模清理。此时Ω120型止水带及其他埋件全部外露，整体检查各类埋件质量及位置情况，保证满足使用要求。
2）坞门沉箱落顶
沉箱落顶为顶升施工逆顺序，沉箱落顶分6次落顶完成，施工方法同实例1施工步骤6）至步骤1）的顺序，最后二次浇筑廊道混凝土。详见图3。

Claims (3)

1.一种坞门沉箱原位现浇多次顶升方法，其特征在于：采用顶升工艺将大型原位现浇坞门沉箱起顶，通过六次循环顶起沉箱1m高，同时使用混凝土垫墩支撑坞门沉箱，然后人工清理沉箱下部砂垫层并固定止水带，最后坞门沉箱落顶并压缩止水带达到止水要求。
2.根据权利要求1所述的一种坞门沉箱原位现浇多次顶升方法，其特征在于：所述坞门沉箱原位现浇多次顶升方法具体包括以下步骤：
第一步：浇筑沉箱下部混凝土基础，并预留千斤顶顶升廊道
首先浇筑混凝土基础并等间距预留千斤顶廊道，廊道间距不超过6m，廊道位于沉箱外壁下方，且廊道位置避开各类底板预埋件；
第二步：安装沉箱底部Ω120型止水带等预埋件，同时满铺砂垫层并覆盖沉箱现浇用底模；
顶升前完成Ω120型止水带安装，安装位置在沉箱底部靠近迎海一侧，采用全站仪控制止水带安装精度；Ω120型止水带安装完成同时铺设12cm厚砂垫层进行防护，最后砂垫层顶部满铺1.5cm厚竹胶板底模，保证浇筑混凝土时不影响各类埋件；
第三步：原位现浇坞门沉箱一层成型
坞门沉箱采用原位现浇工艺，沉箱分层浇筑成型；
第四步：沉箱多次顶升及清理砂垫层
根据设计要求止水带一次性压缩达到止水效果，同时采用顶升工艺，沉箱重量控制不超过4000吨，当沉箱一层现浇完成后进行顶升施工；
千斤顶廊道共12处，单个廊道布置2个千斤顶，共采用24个500T千斤顶同步顶升沉箱一层；
坞门沉箱单次顶升高度0.2m，共循环6次起顶，将沉箱顶起超过1m高；施工过程中采用混凝土支撑垫墩分层支垫沉箱，沉箱最后支垫在1m高混凝土垫墩上；
第五步：沉箱落顶并压缩止水带达到止水效果
人工进入沉箱下部清理砂垫层及底模，清理完成后，沉箱分6次落顶并压缩Ω120型止水带达到止水效果；
第六步：现浇坞门沉箱整体成型
坞门沉箱一层落顶，现浇完成接高层坞门沉箱。
3.根据权利要求2所述的一种坞门沉箱原位现浇多次顶升方法，其特征在于：所述第二步中Ω120型止水带安装高度及轴线允许偏差+2mm，砂垫层铺设顶标高控制±2mm，砂垫层含水压实度0.9。
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