CN110982992A - 一种rh真空脱碳方法 - Google Patents

一种rh真空脱碳方法 Download PDF

Info

Publication number
CN110982992A
CN110982992A CN201911295110.4A CN201911295110A CN110982992A CN 110982992 A CN110982992 A CN 110982992A CN 201911295110 A CN201911295110 A CN 201911295110A CN 110982992 A CN110982992 A CN 110982992A
Authority
CN
China
Prior art keywords
blowing
gas
inert gas
vacuum
molten steel
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN201911295110.4A
Other languages
English (en)
Inventor
刘柏松
李海波
朱国森
陈斌
邓小旋
邵肖静
张宏艳
季晨曦
刘国梁
罗衍昭
董文亮
尹娜
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Shougang Group Co Ltd
Shougang Corp
Original Assignee
Shougang Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Shougang Corp filed Critical Shougang Corp
Priority to CN201911295110.4A priority Critical patent/CN110982992A/zh
Publication of CN110982992A publication Critical patent/CN110982992A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
    • C21C7/10—Handling in a vacuum
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
    • C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
    • C21C7/06—Deoxidising, e.g. killing
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
    • C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
    • C21C7/068—Decarburising

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)

Abstract

本发明公开了一种RH真空脱碳方法，所述方法包括，将盛有钢水的钢包置于RH精炼工位，对真空室抽真空；向上升管内吹入惰性气体；结束向所述上升管内吹入惰性气体；向所述上升管内吹入CO2气体，同时向所述钢包底部吹入CO2气体；所述向所述上升管内吹入CO2气体的流量为1100～2600L/min，所述向所述钢包底部吹入CO2气体的流量为100～1000L/min；结束向所述上升管内吹入CO2气体，同时结束向所述钢包底部吹入CO2气体；向所述上升管内吹入惰性气体；结束向所述上升管内吹入惰性气体，同时破真空，获得合格钢液。本发明的一种RH真空脱碳方法具有脱碳时间短，生产效率高，成本低的优势。

Description

一种RH真空脱碳方法
技术领域
本发明属于钢水精炼技术领域，特别涉及一种RH真空脱碳方法。
背景技术
在超低碳钢的冶炼流程中，RH是重要的炉外精炼设备。RH精炼过程在较低压力、接近真空的状态下进行，钢水在接近真空的状态下循环流动，不仅使钢中夹杂物易于上浮去除，还能通过碳氧反应使钢水中的碳大量脱除，达到冶炼超低碳或者极低碳钢的目的。RH精炼通常采用惰性气体作为提升气体，这是因为惰性气体具有不会与钢水中的元素发生化学反应、不会影响钢水质量的特性。但是针对超低碳钢种脱碳过程的中后期，钢水中碳氧含量降低、真空度接近极限，这种情况下碳氧反应变慢，脱碳速率降低，达到较低钢水碳含量需要较长的处理时间。
发明内容
针对上述现有技术的不足，本发明提供了一种RH真空脱碳方法，以解决现有技术中RH脱碳中后期，脱碳速率慢，导致的生产周期长，生产效率低的问题。
本发明通过以下技术方案来实现上述目的：
本发明提供了一种RH真空脱碳方法，所述方法包括，
S1，将盛有钢水的钢包置于RH精炼工位，对真空室抽真空；
S2，向上升管内吹入惰性气体；
S3，结束向所述上升管内吹入惰性气体；
S4，向所述上升管内吹入CO2气体，同时向所述钢包底部吹入CO2气体；所述向所述上升管内吹入CO2气体的流量为1100～2600L/min，所述向所述钢包底部吹入CO2气体的流量为100～1000L/min；
S5，结束向所述上升管内吹入CO2气体，同时结束向所述钢包底部吹入CO2气体；
S6，向所述上升管内吹入惰性气体；
S7，结束向所述上升管内吹入惰性气体，同时破真空，获得合格钢液。
进一步地，所述惰性气体为Ar气。
进一步地，在S1步骤中，所述钢水中的C的质量分数为0.025～0.045％。
进一步地，在S2步骤中，所述向上升管内吹入惰性气体包括，
向上升管内一次吹入惰性气体；当开始向上升管内吹入一次惰性气体时，所述真空室的真空度为55000～60000Pa；
结束向所述上升管内一次吹入惰性气体；当结束向所述上升管内一次吹入惰性气体时，所述真空室的真空度为5000～15000Pa；
向所述上升管内吹入惰性气体；所述吹入惰性气体的流量为2000～4000L/min，所述吹入惰性气体的时间为2～3min。
进一步地，所述一次吹入惰性气体的流量为2000～4000L/min，所述一次吹入惰性气体的时间为2～3min。
进一步地，在S3步骤中，当结束向所述上升管内吹入惰性气体时，所述真空室的真空度为50～500Pa。
进一步地，在S4步骤中，所述向所述上升管内吹入CO2气体的时间为5～18min，所述向所述钢包底部吹入CO2气体的吹入时间为5～18min。
进一步地，在S5步骤中，当结束向所述上升管内吹入CO2气体时，所述真空室的真空度为15～50Pa。
进一步地，在S6步骤中，向所述上升管内吹入惰性气体包括，
向所述上升管内吹入惰性气体，同时向所述真空室内钢水加入脱氧剂和合金，所述脱氧剂为铝。
进一步地，所述惰性气体的流量为2000～4000L/min，所述惰性气体的吹入时间为4～6min。
本发明的有益效果至少包括：
本发明提供了一种RH真空脱碳方法，所述方法包括，S1，将盛有钢水的钢包置于RH精炼工位，对真空室抽真空；S2，向上升管内吹入惰性气体；S3，结束向所述上升管内吹入惰性气体；S4，向所述上升管内吹入CO2气体，同时向所述钢包底部吹入CO2气体；所述向所述上升管内吹入CO2气体的流量为1100～2600L/min，所述向所述钢包底部吹入CO2气体的流量为100～1000L/min；S5，结束向所述上升管内吹入CO2气体，同时结束向所述钢包底部吹入CO2气体；S6，向所述上升管内吹入惰性气体；S7，结束向所述上升管内吹入惰性气体，同时破真空，获得合格钢液。本发明提升气体采用“惰性气体-CO2-惰性气体”的切换模式，在脱碳中后期，采用CO2作为提升气体和钢包底吹气体，形成CO2气体复吹模式，CO2可以与钢水中的C发生化学反应，承担了一部分钢水脱碳任务，同时CO2与C反应生成的2倍体积的CO气体从钢水中逸出，加强了对钢水的搅拌作用，为脱碳提供了动力学条件，加快了脱碳速度。因此，该方法脱碳速度快，缩短了RH真空精炼时间，提高了生产效率。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例的一种RH真空脱碳方法的工艺步骤图。
具体实施方式
下文将结合具体实施方式和实施例，具体阐述本发明，本发明的优点和各种效果将由此更加清楚地呈现。本领域技术人员应理解，这些具体实施方式和实施例是用于说明本发明，而非限制本发明。
在整个说明书中，除非另有特别说明，本文使用的术语应理解为如本领域中通常所使用的含义。因此，除非另有定义，本文使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属领域技术人员的一般理解相同的含义。若存在矛盾，本说明书优先。
除非另有特别说明，本发明中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等，均可通过市场购买得到或者可通过现有方法制备得到。
本发明实施例中的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：
本发明实施例提供了一种RH真空脱碳方法，图1是本发明实施例的一种RH真空脱碳方法，结合图1，所述方法包括，
S1，将盛有钢水的钢包置于RH精炼工位，对真空室抽真空。
在对钢水RH真空脱碳前，需要先进行真空室抽真空，为钢水顺利进入浸渍管提供动力。
进一步地，所述钢水中的C的质量分数为0.025～0.045％。
S2，向上升管内一次吹入惰性气体；当开始向上升管内吹入一次惰性气体时，所述真空室的真空度为55000～60000Pa。
进一步地，所述一次吹入惰性气体的流量为2000～4000L/min，所述一次吹入惰性气体的时间为2～3min。
上升管内的惰性气体是钢水在两个浸渍管内的循环动力，在RH真空精炼初期，抽真空时间较短，真空度为55000～60000Pa，真空度还不够高，一次吹入惰性气体的流量不宜太大。如果一次吹入惰性气体流量太大，一是不利于抽真空，二是此时循环钢液量较少，易造成钢液喷溅。
S3，结束向所述上升管内一次吹入惰性气体。
进一步地，当结束向所述上升管内一次吹入惰性气体时，所述真空室的真空度为5000～15000Pa。钢包内的钢液循环2～3min后，真空度越来越高，此时可以提高上升管内吹入的惰性气体的流量。
S4，向所述上升管内吹入惰性气体。所述吹入惰性气体的流量为2000～4000L/min，所述吹入惰性气体的时间为2～3min。在这个时间段内，钢液处于脱碳前期，大量的钢液内的碳与氧反应得到一氧化碳气体，并被抽走，推动碳氧反应持续进行。
S5，结束向所述上升管内吹入惰性气体。当结束向上升管内吹入惰性气体时，所述真空室的真空度为500～1000Pa。脱碳前期结束，结束向上升管内吹入惰性气体。此时，真空室的真空度为500～1000Pa，达到较高的真空度。
S6，向所述上升管内吹入CO2气体，同时向所述钢包底部吹入CO2气体。
进一步地，所述向所述上升管内吹入CO2气体的流量为1100～2600L/min，所述向所述上升管内吹入CO2气体的时间为5～18min。
进一步地，所述向所述钢包底部吹入CO2气体的流量为100～1000L/min，所述向所述钢包底部吹入CO2气体的吹入时间为5～18min。
进入脱碳中后期，设备真空度达到极限，适当增加提升气体流量可以增加钢水循环，从而在从而在一定程度上提高脱碳速率，但对特定的RH浸渍管内径，提升气体流量具有极限值，过于增大反而会降低循环效果。将上升管中的提升气体换成CO2气体，是由于CO2具有弱氧化性，能和钢水中的C发生反应生成CO气体，这种化学反应加快了钢水中C元素的脱除。同时，若采用与惰性气体相同流量的CO2气体，经过化学反应将会产生2倍体积的CO气体，也就是说相同流量的CO2气体经过化学反应产生的搅拌能力远大于惰性气体。提升气体切换成CO2的同时，打开钢包底吹CO2气体装置，二者协同配合，形成CO2气体复合喷吹模式。
在RH处理初期，钢水中碳含量较高，自身的碳氧反应可以满足脱碳速率要求，如果采用CO2作为提升气体，产生的CO气体过多，可能会造成真空室钢液喷溅严重，也不利于真空室压力的降低。考虑上述原因，在RH脱碳初期，仍采用常规Ar气作为提升气体，而在RH脱碳中后期，真空度较高，钢水中碳含量较低，碳氧反应减慢，脱碳速率下降，这时将提升气体切换成CO2，利用CO2与钢液中C的化学反应，利于脱碳过程的进行。此阶段在钢包底部喷吹CO2气体，钢包内钢水同样可发生CO2与C的化学反应，产生的CO气泡加快了钢包内钢水的循环流动，利于成分和温度的均匀，同时产生的气泡进入上升管，增大了钢水循环流量。通过CO2复合喷吹，产生多重有利因素，提高脱碳速率，缩短脱碳时间。
S7，结束向所述上升管内吹入CO2气体，同时结束向所述钢包底部吹入CO2气体。
进一步地，当结束向所述上升管内吹入CO2气体时，所述真空室的真空度为15～50Pa。
S8，向所述上升管内吹入惰性气体，同时向所述真空室内钢水加入脱氧剂和合金。
进一步地，所述惰性气体的流量为2000～4000L/min，所述惰性气体的吹入时间为4～6min。
因为CO2气体具有弱氧化性，能与钢中一些活泼金属元素发生化学反应，比如Al元素，造成金属损失。针对超低碳钢，多数是铝脱氧钢，所以在脱碳结束后，且加铝脱氧或合金化前将提升气体由CO2气体再切换成惰性气体，同时关闭钢包底吹CO2装置，以保证合金收得率、避免铝损。
S9，结束向所述上升管内吹入惰性气体，同时破真空，获得合格钢液。
进一步地，所述惰性气体为Ar气。
本发明实施例提供了一种RH真空脱碳方法，在超低碳钢RH真空脱碳过程中，提升气体采用“Ar—CO2—Ar”切换模式，同时钢包进行阶段性底吹CO2气体，既保证了前期精炼过程的顺行，又提高了脱碳中后期的脱碳速率，同时不影响合金收得率。CO2气体不会影响钢水质量，而CO2气体价格仅为Ar气价格的三分之一左右，节约了成本。利用CO2气体的弱氧化性，在脱碳中后期采用CO2作为提升气体和钢包底吹气体，不仅可以和钢水中的C发生化学反应，加速钢水脱碳，同时生成2倍体积的CO气体，增大了钢水流量，加强了钢水的搅拌，有利于钢水成分和温度的均匀。该方法有效增加了RH脱碳速率，降低了RH精炼结束时钢水的碳含量，缩短了RH脱碳时间，提高了生产效率，提升了极低碳钢(C≤13ppm)的合格率，节约了成本，在全流程冶炼时间优化方面起到积极作用，对超低碳钢尤其是极低碳钢的生产提供了新的技术思路。
下面将结合具体的实施例对本发明的技术方案做进一步的说明。
实施例1
实施例1提供了一种RH真空脱碳方法，冶炼钢种为普通IF钢，成品目标C≤30ppm，所述方法包括，
S1，将盛有钢水的钢包置于RH精炼工位，对真空室抽真空；所述钢水中C的质量分数为0.035％。
S2，向上升管内一次吹入Ar气；当开始向上升管内吹入一次惰性气体时，所述真空室的真空度为58000Pa。
进一步地，所述一次吹入Ar气的流量为2500L/min，所述一次吹入Ar气的时间为2min。
S3，结束向所述上升管内一次吹入Ar气；当结束向所述上升管内一次吹入惰性气体时，所述真空室的真空度为12000Pa。
S4，向所述上升管内吹入Ar气；所述吹入Ar气的流量为3500L/min，所述吹入Ar气的时间为3min。
S5，结束向所述上升管内吹入Ar气；当结束向所述上升管内吹入Ar气时，所述真空室的真空度为1000Pa；
S6，向所述上升管内吹入CO2气体，同时向所述钢水底吹入CO2气体；
进一步地，所述向所述上升管内吹入CO2气体的流量为2100L/min，所述向所述上升管内吹入CO2气体的吹入时间为6min。
进一步地，所述向所述钢包底部吹入CO2气体的流量为500L/min，所述向所述钢包底部吹入CO2气体的吹入时间为6min。
S7，结束向所述上升管内吹入CO2气体，同时结束向所述钢水底吹入CO2气体；
进一步地，当结束向所述上升管内吹入CO2气体时，所述真空室的真空度为30Pa。
S8，向所述上升管内吹入Ar气，同时向所述真空室内钢水加入铝和钛铁等合金；所述铝的加入量为250kg，所述钛铁的加入量为320kg。
进一步地，所述Ar气的流量为3000L/min，所述Ar气的吹入时间为4min。
S9，结束向所述上升管内吹入Ar气，同时破真空，获得合格钢液。
所述合格钢液的碳质量分数为14ppm。
实施例2
实施例2提供了一种RH真空脱碳方法，冶炼钢种为普通IF钢，成品目标C≤30ppm，所述方法包括，
S1，将盛有钢水的钢包置于RH精炼工位，对真空室抽真空；所述钢水中C的质量分数为0.030％。
S2，向上升管内一次吹入Ar气；当开始向上升管内吹入一次惰性气体时，所述真空室的真空度为60000Pa。
进一步地，所述一次吹入Ar气的流量为2000L/min，所述一次吹入Ar气的时间为2.5min。
S3，结束向所述上升管内一次吹入Ar气；当结束向所述上升管内一次吹入惰性气体时，所述真空室的真空度为10000Pa。
S4，向所述上升管内吹入Ar气；所述吹入Ar气的流量为3000L/min，所述吹入Ar气的时间为2.5min。
S5，结束向所述上升管内吹入Ar气；当结束向所述上升管内吹入Ar气时，所述真空室的真空度为550Pa；
S6，向所述上升管内吹入CO2气体，同时向所述钢水底吹入CO2气体；
进一步地，所述向所述上升管内吹入CO2气体的流量为1500L/min，所述向所述上升管内吹入CO2气体的吹入时间为5min。
进一步地，所述向所述钢包底部吹入CO2气体的流量为300L/min，所述向所述钢包底部吹入CO2气体的吹入时间为5min。
S7，结束向所述上升管内吹入CO2气体，同时结束向所述钢水底吹入CO2气体；
进一步地，当结束向所述上升管内吹入CO2气体时，所述真空室的真空度为35Pa。
S8，向所述上升管内吹入Ar气，同时向所述真空室内钢水加入铝和钛铁等合金；所述铝的加入量为240kg，所述钛铁的加入量为325kg。
进一步地，所述Ar气的流量为2200L/min，所述Ar气的吹入时间为6min。
S9，结束向所述上升管内吹入Ar气，同时破真空，获得合格钢液。
所述合格钢液的碳质量分数为11ppm。
实施例3
实施例3提供了一种RH真空脱碳方法，冶炼钢种为极低碳IF钢，成品目标C≤13ppm，所述方法包括，
S1，将盛有钢水的钢包置于RH精炼工位，对真空室抽真空；所述钢水中C的质量分数为0.038％。
S2，向上升管内一次吹入Ar气；当开始向上升管内吹入一次惰性气体时，所述真空室的真空度为55000Pa。
进一步地，所述一次吹入Ar气的流量为3000L/min，所述一次吹入Ar气的时间为2min。
S3，结束向所述上升管内一次吹入Ar气；当结束向所述上升管内一次吹入惰性气体时，所述真空室的真空度为11000Pa。
S4，向所述上升管内吹入Ar气；所述吹入Ar气的流量为4000L/min，所述吹入Ar气的时间为3min。
S5，结束向所述上升管内吹入Ar气；当结束向所述上升管内吹入Ar气时，所述真空室的真空度为500Pa；
S6，向所述上升管内吹入CO2气体，同时向所述钢水底吹入CO2气体；
进一步地，所述向所述上升管内吹入CO2气体的流量为2500L/min，所述向所述上升管内吹入CO2气体的吹入时间为11min。
进一步地，所述向所述钢包底部吹入CO2气体的流量为600L/min，所述向所述钢包底部吹入CO2气体的吹入时间为11min。
S7，结束向所述上升管内吹入第一CO2气体，同时结束向所述钢水底吹入第二CO2气体；
进一步地，当结束向所述上升管内吹入CO2气体时，所述真空室的真空度为20Pa。
S8，向所述所述上升管内吹入Ar气，同时向所述真空室内钢水加入铝和钛铁等合金；所述铝的加入量为260kg，所述钛铁的加入量为340kg。
进一步地，所述Ar气的流量为3500L/min，所述Ar气的吹入时间为5min。
S9，结束向所述上升管内吹入Ar气，同时破真空，获得合格钢液。
所述合格钢液的碳质量分数为8ppm。
对比例1
对比例1提供了一种RH真空脱碳方法，上升管吹入气体全程采用Ar气，且不进行钢包底吹，冶炼钢种为普通IF钢，成品目标C≤30ppm，所述方法包括，
将盛有钢水的钢包置于RH精炼工位，对真空室抽真空，钢水中碳的质量分数为0.035％；向所述上升管内吹入Ar气以使钢水循环脱碳，脱碳结束后，在持续通入Ar气的同时，向真空室内钢水加入铝和钛铁等合金，脱氧合金化结束后，停止向上升管内吹入Ar气，同时破真空，获得合格钢液，钢液中碳的质量分数为16ppm。
对比例2
对比例2提供一种RH真空脱碳方法，上升管吹入气体全程采用Ar气，且不进行钢包底吹，冶炼钢种为极低碳IF钢，成品目标C≤13ppm，所述方法包括，
将盛有钢水的钢包置于RH精炼工位，对真空室抽真空，钢水中碳的质量分数为0.038％；向所述上升管内吹入Ar气以使钢水循环脱碳，脱碳结束后，在持续通入Ar气的同时，向真空室内钢水加入铝和钛铁等合金，脱氧合金化结束后，停止向上升管内吹入Ar气，同时破真空，获得合格钢液，钢液中碳的质量分数为10ppm。
表1
Figure BDA0002320307920000091
表1中是实施例1、实施例2、实施例3、对比例1和对比例2的RH真空脱碳方法的钢水碳质量分数、合格钢液质量分数、成品目标碳上限、RH脱碳时间以及合金收得率的具体数据。在处理的钢水碳含量相同、成品目标上限也相同的情况下，比较实施例1和对比例1可知，本发明的实施例1的脱碳时间比对比例1缩短了3min，处理后合格钢液的碳更低，合金收得率也并未受到影响；比较实施例3和对比例2可知，本发明的实施例2的脱碳时间比对比例2缩短了4min，处理后合格的钢液碳更低，合金收得率也并未受到影响。根据上述对比可知，本发明实施例提供的一种RH真空脱碳方法，具有脱碳时间短，生产效率高，合金收得率稳定的优点。
最后，还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种RH真空脱碳方法，其特征在于，所述方法包括，
S1，将盛有钢水的钢包置于RH精炼工位，对真空室抽真空；
S2，向上升管内吹入惰性气体；
S3，结束向所述上升管内吹入惰性气体；
S4，向所述上升管内吹入CO2气体，同时向所述钢包底部吹入CO2气体；所述向所述上升管内吹入CO2气体的流量为1100～2600L/min，所述向所述钢包底部吹入CO2气体的流量为100～1000L/min；
S5，结束向所述上升管内吹入CO2气体，同时结束向所述钢包底部吹入CO2气体；
S6，向所述上升管内吹入惰性气体；
S7，结束向所述上升管内吹入惰性气体，同时破真空，获得合格钢液。
2.根据权利要求1所述的一种RH真空脱碳方法，其特征在于，所述惰性气体为Ar气。
3.根据权利要求1所述的一种RH真空脱碳方法，其特征在于，在S1步骤中，所述钢水中的C的质量分数为0.025～0.045％。
4.根据权利要求1所述的一种RH真空脱碳方法，其特征在于，在S2步骤中，所述向上升管内吹入惰性气体包括，
向上升管内一次吹入惰性气体；当开始向上升管内吹入一次惰性气体时，所述真空室的真空度为55000～60000Pa；
结束向所述上升管内一次吹入惰性气体；当结束向所述上升管内一次吹入惰性气体时，所述真空室的真空度为5000～15000Pa；
向所述上升管内吹入惰性气体；所述吹入惰性气体的流量为2000～4000L/min，所述吹入惰性气体的时间为2～3min。
5.根据权利要求4所述的一种RH真空脱碳方法，其特征在于，所述一次吹入惰性气体的流量为2000～4000L/min，所述一次吹入惰性气体的时间为2～3min。
6.根据权利要求1所述的一种RH真空脱碳方法，其特征在于，在S3步骤中，当结束向所述上升管内吹入惰性气体时，所述真空室的真空度为500～1000Pa。
7.根据权利要求1所述的一种RH真空脱碳方法，其特征在于，在S4步骤中，所述向所述上升管内吹入CO2气体的时间为5～18min，所述向所述钢包底部吹入CO2气体的吹入时间为5～18min。
8.根据权利要求1所述的一种RH真空脱碳方法，其特征在于，在S5步骤中，当结束向所述上升管内吹入CO2气体时，所述真空室的真空度为15～50Pa。
9.根据权利要求1所述的一种RH真空脱碳方法，其特征在于，在S6步骤中，向所述上升管内吹入惰性气体包括，
向所述上升管内吹入惰性气体，同时向所述真空室内钢水加入脱氧剂和合金，所述脱氧剂为铝。
10.根据权利要求9所述的一种RH真空脱碳方法，其特征在于，所述惰性气体的流量为2000～4000L/min，所述惰性气体的吹入时间为4～6min。
CN201911295110.4A 2019-12-16 2019-12-16 一种rh真空脱碳方法 Pending CN110982992A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201911295110.4A CN110982992A (zh) 2019-12-16 2019-12-16 一种rh真空脱碳方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201911295110.4A CN110982992A (zh) 2019-12-16 2019-12-16 一种rh真空脱碳方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN110982992A true CN110982992A (zh) 2020-04-10

Family

ID=70094196

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201911295110.4A Pending CN110982992A (zh) 2019-12-16 2019-12-16 一种rh真空脱碳方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN110982992A (zh)

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN112226582A (zh) * 2020-08-26 2021-01-15 南京钢铁股份有限公司 一种rh精炼深度净化钢液的方法
CN113025786A (zh) * 2021-02-07 2021-06-25 首钢集团有限公司 一种超低碳钢的rh精炼方法及应用
CN113430336A (zh) * 2021-06-18 2021-09-24 首钢集团有限公司 一种利用co2进行rh高效精炼的操作方法
CN114703342A (zh) * 2022-04-15 2022-07-05 北京科技大学 去除钢液杂质的方法和冶金方法
CN117230281A (zh) * 2023-11-14 2023-12-15 山西同航特钢有限公司 一种高磷if钢的生产工艺

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1126497A (zh) * 1993-06-04 1996-07-10 新日本制铁株式会社 利用真空脱气和脱碳处理生产低碳钢水的方法
JP3287204B2 (ja) * 1996-01-24 2002-06-04 日本鋼管株式会社 Ｒｈ真空脱ガス装置における終点炭素濃度制御方法及び炭素濃度制御装置
CN102816894A (zh) * 2012-08-22 2012-12-12 河北钢铁股份有限公司邯郸分公司 一种提升rh真空循环脱碳速率的控制方法
CN108588338A (zh) * 2018-03-20 2018-09-28 北京科技大学 一种vd炉利用co2炼钢脱氮的方法
CN109680125A (zh) * 2019-02-19 2019-04-26 南京钢铁股份有限公司 采用二氧化碳作为提升气体的真空精炼方法
CN109957637A (zh) * 2019-03-27 2019-07-02 北京科技大学 一种rh喷吹co2精炼超低碳钢的动态控制方法

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1126497A (zh) * 1993-06-04 1996-07-10 新日本制铁株式会社 利用真空脱气和脱碳处理生产低碳钢水的方法
JP3287204B2 (ja) * 1996-01-24 2002-06-04 日本鋼管株式会社 Ｒｈ真空脱ガス装置における終点炭素濃度制御方法及び炭素濃度制御装置
CN102816894A (zh) * 2012-08-22 2012-12-12 河北钢铁股份有限公司邯郸分公司 一种提升rh真空循环脱碳速率的控制方法
CN108588338A (zh) * 2018-03-20 2018-09-28 北京科技大学 一种vd炉利用co2炼钢脱氮的方法
CN109680125A (zh) * 2019-02-19 2019-04-26 南京钢铁股份有限公司 采用二氧化碳作为提升气体的真空精炼方法
CN109957637A (zh) * 2019-03-27 2019-07-02 北京科技大学 一种rh喷吹co2精炼超低碳钢的动态控制方法

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
萧忠敏: "钢水炉外精炼技术", 《武钢炼钢生产技术进步情况概况》 *

Cited By (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN112226582A (zh) * 2020-08-26 2021-01-15 南京钢铁股份有限公司 一种rh精炼深度净化钢液的方法
CN113025786A (zh) * 2021-02-07 2021-06-25 首钢集团有限公司 一种超低碳钢的rh精炼方法及应用
CN113430336A (zh) * 2021-06-18 2021-09-24 首钢集团有限公司 一种利用co2进行rh高效精炼的操作方法
CN113430336B (zh) * 2021-06-18 2022-11-18 首钢集团有限公司 一种利用co2进行rh高效精炼的操作方法
CN114703342A (zh) * 2022-04-15 2022-07-05 北京科技大学 去除钢液杂质的方法和冶金方法
CN114703342B (zh) * 2022-04-15 2022-11-08 北京科技大学 去除钢液杂质的方法和冶金方法
CN117230281A (zh) * 2023-11-14 2023-12-15 山西同航特钢有限公司 一种高磷if钢的生产工艺
CN117230281B (zh) * 2023-11-14 2024-01-23 山西同航特钢有限公司 一种高磷if钢的生产工艺

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN110982992A (zh) 一种rh真空脱碳方法
CN105463150B (zh) 一种汽车轮毂轴承用钢冶炼工艺
CN103911487B (zh) 一种冶炼超低碳钢的方法和连铸超低碳钢的方法
CN103468866B (zh) 一种中高碳钢水的精炼工艺
CN111560493A (zh) 一种改质重轨钢复合夹杂物的控制方法
KR0159182B1 (ko) 진공탈가스 탈탄처리에 의한 저탄소 용강의 제조방법
CN111549203B (zh) 一种减少钢液温降和真空室冷钢的rh精炼方法
JP5904237B2 (ja) 高窒素鋼の溶製方法
CN108588342A (zh) 一种rh炉钢包顶渣高效环流改质冶炼方法
CN111621621B (zh) 一种RH真空处理过程钢液中Mn的控制方法
CN113249542A (zh) 一种提高弹簧钢纯净度及夹杂物塑性化的冶炼工艺、弹簧钢
CN111944955A (zh) 一种rh真空精炼方法
CN102021272A (zh) 不锈钢冶炼的氮含量控制方法
JP5831194B2 (ja) マンガン含有低炭素鋼の溶製方法
JP2011153328A (ja) 低炭素高マンガン鋼の溶製方法
CN113913580B (zh) 一种超低碳低铝结构钢水的生产方法
JP4687103B2 (ja) 低炭素アルミキルド鋼の溶製方法
CN113025786B (zh) 一种超低碳钢的rh精炼方法及应用
CN113584372B (zh) 一种减少酸洗板表面黑线的铸坯冶炼方法
JP7319548B2 (ja) 溶鋼の脱硫方法
JPS63143216A (ja) 極低炭素・低窒素鋼の溶製方法
CN110484693B (zh) 一种低成本rh脱碳脱磷的方法
JP2000212641A (ja) 溶鋼の高速真空精錬方法
JP2897639B2 (ja) 極低硫鋼の精錬方法
CN117987620A (zh) 一种配合rh真空精炼净化钢水的方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
RJ01 Rejection of invention patent application after publication

Application publication date: 20200410

RJ01 Rejection of invention patent application after publication