CN110982279A - 一种高抗撕裂强度硅橡胶及其制备方法 - Google Patents

一种高抗撕裂强度硅橡胶及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种高抗撕裂强度硅橡胶及其制备方法，涉及硅橡胶领域。其技术要点是：一种高抗撕裂强度硅橡胶，硅橡胶的原料中包括如下重量份数的组分：甲基乙烯基生胶90～110份；改性纤维8～10份；碱式碳酸镁2～5份；硫化剂2～3份；内脱模剂0.7～0.9份；其中，改性纤维包括耐热纤维以及固定于耐热纤维两端的聚苯硫醚纤维，其具有当添加纤维类原料至上限量时，硅橡胶的抗撕裂强度依旧能够进一步的得到大幅度提升的优点。

Description

一种高抗撕裂强度硅橡胶及其制备方法
技术领域
本发明涉及硅橡胶领域，更具体地说，它涉及一种高抗撕裂强度硅橡胶及其制备方法。
背景技术
硅橡胶是指主链由硅和氧原子交替构成，硅原子上通常连有两个有机基团的橡胶。硅橡胶耐低温性能良好，一般在～55℃下仍能工作。同时，硅橡胶的耐热性能也很突出，在180℃下可长期工作，稍高于200℃也能承受数周或更长时间仍有弹性，瞬时可耐300℃以上的高温。再者，硅橡胶的透气性好，氧气透过率在合成聚合物中是最高的。因此，生活中很多东西都是通过硅橡胶制作而成的。
在公告号为CN103725010B的中国发明专利中公开了一种耐火导电硅橡胶组合物。包括以下成分：硅橡胶、白炭黑、碳酸钙、乙炔炭黑、高岭土、氧化锆、铂络合物、硫酸钠、氢氧化镁、结构抑制剂、液体硅橡胶、硫化剂、含乙烯基的硅烷偶联剂、甲基硅油、硬脂酸锌。
现有技术中类似于上述的硅橡胶具有高的耐火性，在火场上必不可少。然而，现在生活中绝大多数的硅橡胶并非长期处于火场内，因此硅橡胶对其机械性能的要求比耐火性的要求更加严格。
如公告号为CN105131609B的中国发明专利中公开了一种抗撕裂模具硅橡胶的制备方法，其步骤如下：(1)将乌拉草纤维粉碎，加入氨水，水浴搅拌，取出后洗涤，干燥至恒重，得到碱化乌拉草纤维；(2)将氨基硅油、无水乙醇、十六烷基苯磺酸钠混合搅拌制得改性乳液，与碱化乌拉草纤维加入反应釜，通氮气后反应，取出后洗涤，干燥至恒重，得到改性乌拉草纤维；(3)将硅氧烷、BR以及改性乌拉草纤维加入开炼机，混炼，移至单螺杆挤出机中熔融挤出，得到基料；(4)将补强剂、耐热剂、交联剂、触变剂、稳定剂、增重填料加入基料中，用捏合机混合均匀，加入硫化剂、促进剂后混合均匀，真空排气后倒入模具，室温下固化，得到抗撕裂模具硅橡胶。本发明制备出的模具硅橡胶具有较好的抗撕裂性能。
上述硅橡胶通过在硅橡胶的原料内加入改性乌拉草纤维，使得改性乌拉草纤维能够嵌设在硅橡胶内部形成固定的韧性网，进而使得硅橡胶被撕裂时，韧性网能够通过其自身韧性起到抗撕裂的作用。
现有技术中大部分提高抗撕裂强度的方法均如同上述技术方案一样：在硅橡胶内添加具有韧性的纤维类原料。但是现有技术中类似于上述的技术方案存在如下问题：改性乌拉草纤维(或者纤维类原料)并非骨料，而是作为填充料之一加入硅橡胶内，因此改性乌拉草纤维(或者纤维类原料)与硅橡胶之间会有一个最大配比，超过此最大配比则会影响硅橡胶的其他性能。
在此基础上，由于纤维类原料受到最大比例的限制，因此无法通过继续增加纤维类原料的量来达到进一步提升硅橡胶撕裂强度的目的，因此，需要提出一种新的方案来解决上述问题。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的一在于提供一种高抗撕裂强度硅橡胶，其具有当添加纤维类原料至上限量时，硅橡胶的抗撕裂强度依旧能够进一步的得到大幅度提升的优点。
本发明的目的二在于提供一种高抗撕裂强度硅橡胶的制备方法，其具有当添加纤维类原料至上限量时，硅橡胶的抗撕裂强度依旧能够进一步的得到大幅度提升的优点。
为实现上述目的一，本发明提供了如下技术方案：
一种高抗撕裂强度硅橡胶，硅橡胶的原料中包括如下重量份数的组分：
Figure BDA0002334393140000021
其中，所述改性纤维包括耐热纤维以及固定于耐热纤维两端的聚苯硫醚纤维。
通过采用上述技术方案，在硅橡胶内填充改性纤维后，改性纤维会在硅橡胶内交织形成韧性网。
而碱式碳酸镁在加热至300℃以上时会分解，生成水、二氧化碳和氧化镁，且水在此温度下会被蒸发形成水蒸气。在此温度下，由于甲基乙烯基生胶为熔融状态，因此水蒸气与二氧化碳在逸出过程中会在熔融的甲基乙烯基生胶内形成大量的微小空腔。
成型后的硅橡胶内部会保留大量的空腔，在硅橡胶遭遇撕裂时，撕裂处的空腔会在外力的作用下发生缩小并发生变形，因此撕裂处位于空腔两侧的改性纤维之间的间距会减小，使得硅橡胶内的韧性网向撕裂处聚集，撕裂处韧性网密集程度大大提高，进而提高硅橡胶的抗撕裂强度。
虽然改性纤维的加入量有上限，但是由于空腔在硅橡胶撕裂时会发生压缩，给改性纤维让位，使得撕裂处的改性纤维密度大大提高，因此在添加改性纤维至上限量时，硅橡胶的抗撕裂强度依旧能够进一步的得到大幅度的提高。
同时，在温度较高(＞285℃)时，由于耐热纤维自身具有耐热性能，因此耐热纤维不会发生熔化；而耐热纤维两端的聚苯硫醚纤维，由于其熔点为285℃，因此耐热纤维两端的聚苯硫醚纤维会熔化形成具有粘性的团状结构，使得纤维会粘结固定于硅橡胶内部，且与硅橡胶内部形成卡接结构。在硅橡胶撕裂时，撕裂处的改性纤维会卡街在硅橡胶内不容易从硅橡胶内脱出，进一步提高硅橡胶的抗撕裂强度。
综上，本方案能够在硅橡胶被撕裂时，从改性限位与硅橡胶的卡接稳定性上、撕裂时撕裂处改性纤维的密集度上进一步提高硅橡胶的抗撕裂强度。
进一步优选为，所述改性纤维的长度位于6～15mm之间。
通过采用上述技术方案，在此长度范围内，改性纤维能够在硅橡胶内交叉形成韧性网，不会因改性纤维长度太短而无法形成纤维网；同时，在等重量份数下，改性纤维也不会因太长而导致数量更少，不会造成改性纤维密集度低的问题，保证改性纤维位于硅橡胶内的密集度，进而提高硅橡胶的抗撕裂强度。
进一步优选为，所述硅橡胶的原料中还包括重量份数为0.3～0.8份的膨胀珍珠岩。
通过采用上述技术方案，膨胀珍珠岩是珍珠岩在1000～1300℃高温条件下体积迅速膨胀4～30倍的硬质产物，膨胀珍珠岩内部因膨胀而产生了大量的孔道。将膨胀珍珠岩加入硅橡胶的原料中，改性纤维两端的聚苯硫醚纤维容易穿入膨胀珍珠岩的孔道内，并在孔道内形成团状物。由于改性纤维的孔道内部以及孔道两端的开口不一定是同一直径，因此，改性纤维的两端会粘结并卡接在孔道内，形成稳定的固定结构，进一步提升硅橡胶的抗撕裂强度。
进一步优选为，所述膨胀珍珠岩的孔隙率大于40％。
通过采用上述技术方案，膨胀珍珠岩的孔隙率高，降低熔融状态的甲基乙烯基生胶因流入孔道内而造成堵塞的情况发生，提高改性纤维穿入孔道内并形成卡接结构的成功率。
进一步优选为，所述硅橡胶的原料中还包括重量份数为0.5～2份的热塑性树脂。
通过采用上述技术方案，热塑性树脂在模具中加热时会呈流体状态分散在硅橡胶内部，当冷却后，热塑性树脂会固化成型，此时热塑性树脂作为骨架嵌设在硅橡胶内部，使得硅橡胶具有更强的抗撕裂性能。
进一步优选为，所述热塑性树脂选自PPS塑料、PA塑料中的任意一种。
通过采用上述技术方案，PPS是一种半结晶性的聚合物，其结构为苯环和硫重复相连，PPS可在200～240℃长期连续使用，力学性能在高温下很少下降，且耐疲劳、抗蠕变性能极佳；PA具有良好的强度、耐磨性、耐热、耐磨损、耐酸碱腐蚀和自润滑性，而且易加工。
进一步优选为，所述热塑性树脂为PPS塑料，所述硅橡胶的原料中还包括重量份数为0.1～0.3份的玻璃纤维。
通过采用上述技术方案，以玻璃纤维增强后的PPS塑料会大幅度提高冲击强度，由27J/m增大到76J/m，增大3倍；拉伸强度由60Mpa增大到137Mpa，增大1倍，提高硅橡胶的骨架稳定性。
为实现上述目的二，本发明提供了如下技术方案：
一种高抗撕裂强度硅橡胶的制备方法，包括以下步骤：
步骤一，将聚苯硫醚纤维长丝切断成6～15mm之间的聚苯硫醚纤维短丝，所述聚苯硫醚纤维短丝包括中部以及位于中部两端的端部；将聚苯硫醚纤维短丝的中部经过200℃～230℃温度、5～20小时的定长热处理，得到改性纤维；
步骤二，将相应重量份数的甲基乙烯基生胶、改性纤维、碱式碳酸镁、硫化剂、内脱模剂加入捏合机内捏合均匀，得到复合料；将复合料入模进行一段硫化，一段硫化的温度为170℃～180℃、时间为20～30min，得到一段硫化物；
步骤三，将一段硫化物在同一个模具中进行二段硫化，二段硫化的温度为330～350℃、时间为4～8min；冷却，脱模，得到硅橡胶。
通过采用上述技术方案，在步骤一中，聚苯硫醚纤维短丝经过高温定长热处理后，其中部的耐热性会得到大幅度的提高，中部耐热段在步骤三的短时间高温下不会熔化；同样在步骤一中，聚苯硫醚纤维短丝的两端未经过定长热处理，因此其熔点为285℃，在步骤三的高温下会发生熔化并形成团状结构，且具有粘性。在冷却脱模后，此团状结构固化并卡接在硅橡胶内部形成稳定性的卡接结构，提高改性纤维与硅橡胶之间的连接稳定性。；
在步骤二中，硅橡胶进行一段硫化，使硅橡胶初步成型。在步骤三中，硅橡胶的温度在330～350℃之间，此时聚苯硫醚纤维短丝的两端熔化，同时碱式碳酸镁分解并产生大量的气体，气体在逸出后会使得甲基乙烯基生胶内形成大量的微小空腔。
冷却脱模后，聚苯硫醚纤维短丝的两端会卡在硅橡胶内部形成韧性网；同时，硅橡胶内部会保留大量的空腔，空腔在硅橡胶遭遇撕裂时会压缩让位，使得硅橡胶内的韧性网向撕裂处聚集，撕裂处韧性网密集程度大大提高，进而大幅度提高硅橡胶的抗撕裂强度。
综上所述，与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
(1)通过在硅橡胶的原料中同时加入碱式碳酸镁以及改性纤维，并使得二段硫化的温度超过300℃。在此温度下，改性纤维两端会融化呈具有粘性的团状，冷却固化后会卡在硅橡胶内形成韧性网；而碱式碳酸镁作为发泡剂，在300℃以上时会分解生成大量的气体，气体在逸出过程中会在熔融的甲基乙烯基生胶内形成大量的微小空腔。硅橡胶成型后空腔保持存在，使得硅橡胶在被撕裂时，韧性网会向撕裂处聚集，极大的提高了硅橡胶的撕裂强度。
(2)在硅橡胶的原料中加入膨胀珍珠岩后，在二段硫化过程中，改性纤维两端会插入膨胀珍珠岩的孔道内并形成具有粘性的团状物，使得膨胀珍珠岩作为韧性网的支点，进而使得韧性网更加稳定，韧性网不容易散架，提高硅橡胶的撕裂强度。
(3)在硅橡胶的原料中加入热塑性树脂后，在二段硫化时，热塑性树脂会分散在硅橡胶内部，冷却后，热塑性树脂会固化成型，作为骨架嵌设在硅橡胶内部，使得硅橡胶具有更强的抗撕裂性能。
附图说明
图1为本发明中改性纤维的结构示意图；
图2为本发明中改性纤维两端被熔化后的结构示意图。
附图标记：101、中部；102、端部；
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本发明进行详细描述。
实施例1：参照图1，一种高抗撕裂强度硅橡胶，各组分及其相应的重量份数如表1所示，并通过如下步骤制备获得：
步骤一，将聚苯硫醚纤维长丝切断成200±5丝米(1丝米＝0.1毫米)之间的聚苯硫醚纤维短丝，聚苯硫醚纤维短丝包括中部101以及位于中部101两端的端部102，其中，端部102的长度为40丝米、中部101的长度为120丝米。将聚苯硫醚纤维短丝的中部101经过220℃温度、12小时的定长热处理，得到改性纤维。此时的聚苯硫醚纤维短丝的中部101即耐热纤维，耐热纤维的两端未经过热处理，还是聚苯硫醚纤维。
步骤二，将相应重量份数的甲基乙烯基生胶、改性纤维、碱式碳酸镁、硫化剂、内脱模剂一同加入捏合机内捏合，捏合时间为3h，捏合温度为70℃，得到复合料；将复合料入模进行一段硫化，一段硫化的温度为175℃、时间为25min，得到一段硫化物；
步骤三，将一段硫化物在同一个模具中进行二段硫化，二段硫化的温度为330℃、时间为5min。冷却至室温，脱模，得到硅橡胶。
其中，步骤二中的硫化剂为过氧化二异丙苯；内脱模剂为硬脂酸锌。
实施例2～4：一种高抗撕裂强度硅橡胶，与实施例1的不同之处在于，各组分及其相应的重量份数如表1所示。
表1实施例1～4中各组分及其重量份数
Figure BDA0002334393140000061
实施例5：一种高抗撕裂强度硅橡胶，与实施例1的不同之处在于，步骤一中，聚苯硫醚纤维短丝的中部101的定长热处理的条件为：230℃温度、6小时。
实施例6：一种高抗撕裂强度硅橡胶，与实施例1的不同之处在于，步骤一中，聚苯硫醚纤维短丝的长度为80±5丝米，聚苯硫醚纤维短丝端部102的长度为15丝米、中部101的长度为50丝米。
实施例7：一种高抗撕裂强度硅橡胶，与实施例1的不同之处在于，步骤一中，聚苯硫醚纤维短丝的长度为150±5丝米，聚苯硫醚纤维短丝端部102的长度为30丝米、中部101的长度为90丝米。
实施例8：一种高抗撕裂强度硅橡胶，与实施例1的不同之处在于，硅橡胶的原料中还包括重量份数为0.3份的膨胀珍珠岩，膨胀珍珠岩的孔隙率为30％，膨胀珍珠岩与甲基乙烯基生胶一同加入捏合机中。
实施例9：一种高抗撕裂强度硅橡胶，与实施例1的不同之处在于，硅橡胶的原料中还包括重量份数为0.8份的膨胀珍珠岩，膨胀珍珠岩的孔隙率为30％，膨胀珍珠岩与甲基乙烯基生胶一同加入捏合机中。
实施例10：一种高抗撕裂强度硅橡胶，与实施例8的不同之处在于，膨胀珍珠岩的孔隙率为50％。
实施例11：一种高抗撕裂强度硅橡胶，与实施例1的不同之处在于，硅橡胶的原料中还包括重量份数为0.5份的热塑性树脂，本实施例中热塑性树脂为聚乙烯，热塑性树脂与甲基乙烯基生胶一同加入捏合机中。
实施例12：一种高抗撕裂强度硅橡胶，与实施例1的不同之处在于，硅橡胶的原料中还包括重量份数为2份的热塑性树脂，本实施例中热塑性树脂为聚乙烯，热塑性树脂与甲基乙烯基生胶一同加入捏合机中。
实施例13：一种高抗撕裂强度硅橡胶，与实施例11的不同之处在于，本实施例中的热塑性树脂为PA塑料。
实施例14：一种高抗撕裂强度硅橡胶，与实施例11的不同之处在于，本实施例中的热塑性树脂为PPS塑料。
实施例15：一种高抗撕裂强度硅橡胶，与实施例14的不同之处在于，硅橡胶的原料中还包括重量份数为0.1份的玻璃纤维，玻璃纤维与热塑性树脂(PPS塑料)一同加入捏合机中。
实施例16：一种高抗撕裂强度硅橡胶，与实施例15的不同之处在于，玻璃纤维的重量份数为0.2份。
实施例17：一种高抗撕裂强度硅橡胶，与实施例1的不同之处在于，硅橡胶的原料中还包括如下重量份数的组分：
膨胀珍珠岩 0.3份；
热塑性树脂 0.5份；
玻璃纤维 0.1份。
其中，膨胀珍珠岩的孔隙率为50％；本实施例中的热塑性树脂为PPS塑料。膨胀珍珠岩、热塑性树脂、玻璃纤维与甲基乙烯基生胶一同加入捏合机中。
本实施例中，聚苯硫醚纤维短丝的长度为150±5丝米，聚苯硫醚纤维短丝端部102的长度为30丝米、中部101的长度为90丝米。
对比例1：一种硅橡胶，根据公告号为CN103725010B的发明专利的实施例1制得。
对比例2：一种硅橡胶，根据公告号为CN105131609B的发明专利的实施例1制得。
对比例3：一种硅橡胶，与实施例1的不同之处在于，本实施例中的改性纤维换成等重量份数的改性乌拉草纤维，改性乌拉草纤维根据公告号为CN105131609B的发明专利的实施例1制得。
对比例3：一种硅橡胶，与实施例1的不同之处在于，本实施例中未添加碱式碳酸镁。
对比例4：一种硅橡胶，与实施例1的不同之处在于，本实施例中未添加改性纤维。
试验样品：采用实施例1～17中获得的硅橡胶作为试验样品1～17，采用对比例1～4中获得的硅橡胶作为对照样品1～4。
试验一抗撕裂性能测试
试验方法：参考GB/T529-1999标准测试，待测物的抗撕裂强度数值越大表明抗撕裂性能越好。每组试验样品或对照样品均测试10次，舍弃每组的最大3个值以及最小的3个值，剩余的取其平均值。
试验结果：试验样品1～17和对照样品1～3的抗撕裂性能结果如表2所示。
试验二断裂伸长强度以及拉伸强度性能测试
试验方法：参考GB/T528-1998标准测试，待测物的抗撕裂强度数值越大表明抗撕裂性能越好。每组试验样品或对照样品均测试10次，舍弃每组的最大3个值以及最小的3个值，剩余的取其平均值。
试验结果：试验样品1～17和对照样品1～4的断裂伸长强度以及拉伸强度性能结果如表2所示。
表2试验样品1～17和对照样品1～4的性能测试结果
Figure BDA0002334393140000081
Figure BDA0002334393140000091
数据分析：从试验样品1～17与对照样品1～3对比可知，试验样品1～17的抗撕裂强度大于112.2KN/m，相比于对照样品1的抗撕裂强度(61.3KN/m)增强了至少50.9KN/m，将近2倍，说明通过本方案能够大幅度的提升硅橡胶的抗撕裂强度。
同时，试验样品1～17的抗撕裂强度(112.2KN/m)相比于对照样品2的抗撕裂强度(86.3KN/m)增强了至少26KN/m，说明通过在硅橡胶的原料中同时加入碱式碳酸镁以及改性纤维后，得到的硅橡胶抗撕裂强度会大于背景技术中由改性乌拉草纤维制成的硅橡胶。
再者，对照样品3的抗撕裂强度(106.5KN/m)相比于对照样品2的抗撕裂强度(86.3KN/m)增强了20.2KN/m，说明将本发明中的改性纤维替换成改性乌拉草纤维后，改性乌拉草纤维也能够与碱式碳酸镁协同，大幅度的提高硅橡胶的抗撕裂强度。进而说明：在改性纤维添加量至上限时，硅橡胶的抗撕裂强度能够通过碱式碳酸镁得到进一步的提升，解决了“在改性纤维类原料中添加量至上限量时，硅橡胶的抗撕裂强度无法进一步的得到提高”的问题。
通过从试验样品1～17与对照样品2、4、5对比可知，未添加碱式碳酸镁时，对照样品4的抗撕裂强度为93.2KN/m，相比于对照样品2的抗撕裂强度(86.3KN/m)提升了6.9KN/m，说明本方案中的改性纤维会比对照样品2中的改性乌拉草纤维提升的抗撕裂强度更高。从而推测出，本方案中的改性纤维在二段硫化时，其端部102(参照图2)会发生熔化并形成具有粘性的团状结构，与硅橡胶以及膨胀珍珠岩粘结与卡接，使得本方案中的改性纤维不容易从硅橡胶的撕裂处脱出，提高硅橡胶的抗撕裂性能；
同时，由于对照样品5的抗撕裂强度仅为58.3KN/m，比对照样品2低，因此说明：在硅橡胶的原料中只加入碱式碳酸镁而不添加改性纤维，其抗撕裂强度并不能得到提升，只有在同时加入碱式碳酸镁与改性纤维的条件下才能够达到试验样品1～17的抗撕裂强度(＞112.2KN/m)，进而说明本方案中的改性纤维与碱式碳酸镁具有协同作用，缺一不可。
通过试验样品1与试验样品6～7对比可知：改性纤维的长度位于6～15mm之间时具有更好的抗撕裂性能。
通过试验样品1与试验样品8～9对比可知：硅橡胶的原料中加入膨胀珍珠岩后，其抗撕裂性能能够得到提高；
通过试验样品1与试验样品10对比可知：膨胀珍珠岩的孔隙率为50％时，其抗撕裂性能能够得到提高。
通过试验样品1与试验样品11～12对比可知：硅橡胶的原料中加入热塑性树脂后，其抗撕裂性能能够得到提高；
通过试验样品1与试验样品13～16对比可知：在同时加入PPS塑料与玻璃纤维后，硅橡胶的抗撕裂性能能够得到进一步的提高。
通过试验样品1～17与对照样品1～4的拉伸强度与断裂伸长度对比可知，通过本方案制作出来的硅橡胶，其拉伸强度与断裂伸长度均有所提升，并不会降低硅橡胶的拉伸强度与断裂伸长度。
综上，本方案通过改性纤维与碱式碳酸镁的协同作用，使得硅橡胶的抗撕裂强度能够得到进一步提升，在将改性纤维替换成其他的纤维类原料时，碱式碳酸镁依旧能够与纤维类原料协同增效，解决在改性纤维类原料中添加量至上限量时，硅橡胶的抗撕裂强度无法进一步的得到提高”的问题。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种高抗撕裂强度硅橡胶，其特征在于，硅橡胶的原料中包括如下重量份数的组分：
甲基乙烯基生胶 90～110份；
改性纤维 8～10份；
碱式碳酸镁 2～5份；
硫化剂 2～3份；
内脱模剂 0.7～0.9份；
其中，所述改性纤维包括耐热纤维以及固定于耐热纤维两端的聚苯硫醚纤维。
2.根据权利要求1所述的一种高抗撕裂强度硅橡胶，其特征在于，所述改性纤维的长度位于6～15mm之间。
3.根据权利要求1所述的一种高抗撕裂强度硅橡胶，其特征在于，所述硅橡胶的原料中还包括重量份数为0.3～0.8份的膨胀珍珠岩。
4.根据权利要求3所述的一种高抗撕裂强度硅橡胶，其特征在于，所述膨胀珍珠岩的孔隙率大于40%。
5.根据权利要求1所述的一种高抗撕裂强度硅橡胶，其特征在于，所述硅橡胶的原料中还包括重量份数为0.5～2份的热塑性树脂。
6.根据权利要求5所述的一种高抗撕裂强度硅橡胶，其特征在于，所述热塑性树脂选自PPS塑料、PA塑料中的任意一种。
7.根据权利要求6所述的一种高抗撕裂强度硅橡胶，其特征在于，所述热塑性树脂为PPS塑料，所述硅橡胶的原料中还包括重量份数为0.1～0.3份的玻璃纤维。
8.一种高抗撕裂强度硅橡胶的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一，将聚苯硫醚纤维长丝切断成6～15mm之间的聚苯硫醚纤维短丝，所述聚苯硫醚纤维短丝包括中部（101）以及位于中部（101）两端的端部（102）；将聚苯硫醚纤维短丝的中部（101）经过200℃～230℃温度、5～20小时的定长热处理，得到改性纤维；
步骤二，将相应重量份数的甲基乙烯基生胶、改性纤维、碱式碳酸镁、硫化剂、内脱模剂加入捏合机内捏合均匀，得到复合料；将复合料入模进行一段硫化，一段硫化的温度为170℃~180℃、时间为20~30min，得到一段硫化物；
步骤三，将一段硫化物在同一个模具中进行二段硫化，二段硫化的温度为330～350℃、时间为4~8min；冷却，脱模，得到硅橡胶。
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