CN110982239B - 一种汽车内饰件用高黑度pc/abs合金材料及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种汽车内饰件用高黑度PC/ABS合金材料及其制备方法，由聚碳酸酯、超高流动聚碳酸酯、丙烯腈‑苯乙烯共聚物、pH值调节剂、表面处理剂、碳黑、高胶粉和MBS树脂通过分布熔融共混制得汽车内饰件用高黑度PC/ABS合金材料。本发明提高了PC/ABS合金材料的黑度，降低了其L值，其表面出现银丝、起皮、发泡等外观缺陷的概率≤5％，具有较高的合格率，且制件黑度(低L值)高于常规黑色PC/ABS合金材料，不需要喷涂黑色底漆。应用改材料制造汽车内饰件，不仅能够给予消费者更接近喷涂黑色底漆的视觉感受，而且车内环境获得了极大的改善，喷涂过程中VOC的释放量也实现大幅下降，安全环保。

Description

一种汽车内饰件用高黑度PC/ABS合金材料及其制备方法
技术领域
本发明涉及高分子材料领域，具体地，涉及一种汽车内饰件用高黑度PC/ABS合金材料及其制备方法。
背景技术
内饰件用作为汽车驾驶舱的最关键设计领域，对于提升汽车档次，给予驾驶者愉悦感等起着至关重要的作用，这就要求内饰件拥有优异的外观、良好的耐刮擦性能、不可有一丝一毫的缺陷，故而在一些使用过程中极易磨损部件诸如中控外框、仪表盘外框、换挡座盖板等使用表面喷涂工艺对部件进行保护，众多内饰件喷涂由二-三道工艺组成，一道或二道工艺用以喷涂漆膜厚度为15-25μm的高黑度(L值25-26)的黑色底漆，实现部件的高黑度并遮盖制件表面的银丝、起皮、发泡等表观损伤；进一步第二或第三道工艺喷涂15-25μm的光亮透明漆，满足内饰件光亮的表面需求。然而，随着对车内环境要求越来越高，喷涂过程中带来的VOC释放量增加、环保等问题，给喷涂提出了更高的要求，喷涂工艺由现今的两到三步骤逐渐转向为一步喷涂光亮透明漆工艺，漆膜厚度也逐渐下降。这种超薄透明漆一步喷涂工艺需求，就要求被喷涂制件的黑度值(L值)越低越好，尽可能接近油漆材料的高黑度，并且表面不可以有一丝一毫的银丝、起皮、发泡等表观损伤，制件越黑，漆膜越薄，外观效果越好。
但是对于高分子材料与油漆类存在流体粘度上存在巨大的本质上的差异，导致碳黑难以在高分子材料中充分的分散，黑度(L值)是远远高于油漆类材料的；更进一步对于PC/ABS合金来说，由于聚碳酸酯分子链制件超强的作用力以及ABS树脂中橡胶相的存在，导致碳黑在树脂中分散性程度远远低于其他高分子材料；而且就算实现碳黑分散后，由于PC/ABS合金结构是非均相部分相容体系，导致其对碳黑的锚固度不足，致使分散的碳黑容易聚集，导致PC/ABS合金体系的其黑度(L值)是极难降低的，而黑度(L值)每降低0.1对于不仅能够给予消费者更接近喷涂黑色底漆的视觉感受，而且车内环境获得了极大的改善，喷涂成本和喷涂过程中VOC的释放量也实现巨幅下降。
但目前降低黑度值(L值)的方法通常可以添加碳黑或有机黑(染料黑、油化黑、溶剂紫等)的方法，如专利CN 109486081 A通过添加油化黑粉体的方法制备高黑度的ASA材料；又如专利CN 107698957A中，通过使用溶剂紫、溶剂黄和溶剂橙结合的方法，实现PC/PET高黑度要求的同时提高合金树脂的光泽度；但因为有机黑的成本远远高于碳黑，更为重要的是很多有机黑的诸如苯胺黑之类为碱性，而聚碳酸酯的酯基对碱异常敏感，故极易导致聚碳酸酯在挤出和注塑过程中出现降解，从而在制品表面出现银丝、白斑的缺陷，对于对外观要求极高的内饰件来说，产品极易产生极高的报废率。其次，众多的专利提高材料PC或PC合金材料的黑度集中于采用黑粉与分散剂、润湿剂、相容剂等助剂共用的方法，如专利CN102757634B采用碳黑、分散剂、润湿剂的共用方法制备高亮黑聚碳酸酯，但因与单纯聚碳酸酯不同，在PC/ABS合金体系中橡胶相阻碍碳黑的分散，所以该方法并不能的降低PC/ABS合金体系的黑度(L值)；又如专利CN106674950A采用通过加入PE-g-SAN的方法解决耐刮擦PC/ABS表面发雾引起的黑度不足的问题，但主要解决的是因耐刮擦剂析出引起表面发雾，导致黑度不足的问题，而并不是材料本身的高黑度问题。而且对于高黑度PC/ABS合金的黑度(L值)的相关报道较少。
发明内容
针对现有技术中的缺陷，本发明的目的是提供一种汽车内饰件用高黑度PC/ABS合金材料及其制备方法。
为达到上述目的，本发明提供的方案如下：
本发明的一种汽车内饰件用高黑度PC/ABS合金材料，包括如下重量份数的各组分：
Figure BDA0002330750340000021
作为优选的技术方案：
如上所述的一种汽车内饰件用高黑度PC/ABS合金材料，所述高黑度PC/ABS合金材料的黑度(L值)≤26.2。
如上所述的一种汽车内饰件用高黑度PC/ABS合金材料，所述聚碳酸酯熔融指数MI(300℃*1.2KG)为8-12g/10min；所述超高流动聚碳酸酯熔融指数MI(300℃*1.2KG)为60-80g/10min。高流动PC树脂过低添加量不足以降低分子间作用力对碳黑分散的影响，过高的添加量，其分子链长度短，脆性显著，又会损失合金材料的机械性能。
如上所述的一种汽车内饰件用高黑度PC/ABS合金材料，所述丙烯腈-苯乙烯共聚物(AS)的熔融指数MI(220×10kg)为13-18g/10min；HDT(1.82MPa)温度≥90℃。PC树脂与AS树脂之间的溶度参数差只有0.84[(J/cm3)1/2]，对于其HDT(1.82MPa)的可以保证AS树脂中丙烯腈的含量，保证其与PC良好的相容性，且AS高易染色性以及其进一步降低PC分子链之间的作用力的作用，便于碳黑充分分散于PC与AS组成的树脂基体中。
如上所述的一种汽车内饰件用高黑度PC/ABS合金材料，所述pH值调节剂为苯乙烯-马来酸酐无规共聚物(SMA)，其马来酸酐含量≥18％；维持整个加工环境保持弱酸性状态，其反应活性远远高于聚碳酸酯，避免聚碳酸酯遇到碱性物质发生皂化反应而引起的表面银丝和起皮等现象，提高制件合格率。所述的表面处理剂是带有端-COOH的大分子量低极性的聚酯共聚物链型的表面处理剂，为12-羟基硬脂酸的低聚物、己内酯和己酸的低聚物、甲基丙烯酸甲酯和苯六甲酸的低聚物中的一种，其酸值≥100mg KOH/g。高酸值的表面处理剂能与槽法炭黑表面的丰富的含氧官能团充分反应，降低炭黑与聚碳酸酯之间的表面张力、提升界面剂结合力，提高碳黑的分散效果，进一步将炭黑充分的锚固于树脂中，避免加入橡胶后，已经分散的炭黑发生进一步聚集，充分降低材料黑度，而聚酯性表面处理剂能够与PC树脂实现互溶，锚固碳黑分子。
如上所述的一种汽车内饰件用高黑度PC/ABS合金材料，所述碳黑为无载体槽法高色素碳黑；以天然气为主要原料，以槽钢为火焰接触面而生产碳黑，此种碳黑称为槽法碳黑。由于采用特定的生产方式，其表面受到氧化，含有较多的含氧官能团而呈酸性，故而与表面处理剂反应活性更高；进一步因为呈现酸性，不像炉法碳黑由于呈现碱性而易引起聚碳酸酯(PC)皂化降解反应，减弱合金材料表面银丝、起皮、发泡等缺陷发生概率，提高合格率；与炉法碳黑及热裂解碳黑相比，其粒子较细而比表面积较大，碳黑粒子的聚结程度较低，在黑度和着色力方面均有更好的表现。
所述高胶粉为丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物，其中胶含量在58～65wt％；高胶粉的加入为保证形成PC/ABS的部分相容的非均相体系以及保证其优异的抗冲击性能起着至关重要的作用；所述MBS树脂为甲基丙烯酸甲酯-丁二烯-苯乙烯共聚物，其中橡胶(B相)粒径控制在80-100nm。引入低橡胶粒径的MBS体系，在保证合金体系优异抗冲击性能的同时，避免高胶粉中大橡胶粒径对碳黑分散的不利影响。
本发明还提供了一种汽车内饰件用高黑度PC/ABS合金材料的制备方法，包括如下步骤：
S1、按重量配比称取聚碳酸酯粉、超高流动聚碳酸酯、丙烯腈-苯乙烯共聚物、pH值调节剂、表面处理剂和碳黑；由高速混合机混合后，从双螺杆挤出机第一段主喂料口加入；
S2、按重量配比称取高胶粉和MBS；由高速混合机混合后，从双螺杆挤出机第四段由侧喂料口加入；
S3、将步骤S1和步骤S2中各组分经由双螺杆挤出机挤出并造粒；
即制得汽车内饰件用高黑度PC/ABS合金材料。
双螺杆挤出机的转速为450-600转/分，温度为230-250℃。
本发明的分步加料的制造方法，是将碳黑充分分散并锚固于树脂基体中、避免橡胶相对碳黑分散影响的关键，是实现内饰件用高黑度PC/ABS合金材料的基础。
本发明的一种汽车内饰件用高黑度PC/ABS合金材料的应用，应用高黑度PC/ABS合金材料制造的汽车内饰件，其表面出现银丝、起皮、发泡等外观缺陷的概率≤5％，具有较高的合格率，所述汽车内饰件的黑度(L值)≤26.2，优于常规黑色PC/ABS(L值＝27.8)合金材料，在不喷涂黑色底漆，只喷涂透明的表面光亮漆的条件下就能够满足制件的光亮和黑度要求，降低50％-75％的油漆用量，降低油漆成本、多次喷涂工艺成本50％以上。
所述汽车内饰件为中控外框、仪表板外框、换挡器盖板或空调控制器盖板。
采用超高流动PC树脂、AS树脂与常规PC树脂预混合的方法，利用AS的高极性和高流动PC熔体强度低、流动性好的特点，将黑粉充分分散于树脂基体中，提高基体树脂的黑度；利用槽法碳黑表面丰富含氧官能团与表面处理剂高反应活性，降低碳黑与聚碳酸酯之间的表面张力和提升界面结合力，将碳黑充分分散并锚固于树脂中，提高树脂黑度(低L值)，避免在中段加入橡胶后，已经分散在树脂基体中的碳黑再次发生团聚。
采用分步加料的制造方法，首先将碳黑充分分散并锚固于树脂基体中，其次在螺杆中段加入橡胶相，而不是与PC树脂初期便做共混，避免了橡胶相对碳黑分散性的影响；其次引入部分甲基丙烯酸甲酯-丁二烯-苯乙烯共聚物，降低复合材料中橡胶相的粒径，又可避免单纯采用MBS树脂引起的机械性能下降问题。两方面共同的作用从而降低了橡胶相对碳黑在合金树脂体系分散性的影响，有效提升黑度，降低L值。
pH值调节剂以及槽法碳黑的采用，赋予整个加工体系弱酸性环境，避免聚碳酸酯树脂的降解，进一步改善材料的机械性能，大概率的避免表面银丝现象的出现，使得表面合格率达到95％以上。
有益效果：
(1)本发明提高了PC/ABS合金材料的黑度，降低了其L值，其表面出现银丝、起皮、发泡等外观缺陷的概率≤5％，具有较高的合格率，且制件黑度(低L值)高于常规黑色PC/ABS合金材料，不需要喷涂黑色底漆，只需要透明的表面光亮漆就可以满足制件的光亮和黑度要求，应用该材料制造汽车内饰部件，至少可以减少一步喷涂工艺，降低50％-75％的油漆用量，同时降低油漆成本、多次喷涂工艺成本50％以上。
(2)应用改材料制造汽车内饰件，不仅能够给予消费者更接近喷涂黑色底漆的视觉感受，而且车内环境获得了极大的改善，喷涂过程中VOC的释放量也实现大幅下降，安全环保。
具体实施方式
下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
实施例1
一种汽车内饰件用高黑度PC/ABS合金材料的制备方法，包括：
原料准备，按重量份数计：
100份熔融指数MI(300℃*1.2KG)为8g/10min的聚碳酸酯(日本帝人公司生产PC1250Y)；
40份熔融指数MI(300℃*1.2KG)为80g/10min的超高流动聚碳酸酯(日本帝人AD5503)；
35份熔融指数MI(220×10kg)为15g/10min的丙烯腈-苯乙烯共聚物(AS树脂)(瑞士应力士SAN35)，HDT(1.82MPa)温度为102℃；
3份马来酸酐含量为18％的苯乙烯-马来酸酐无规共聚物(pH值调节剂)，可选用上海华雯生产SMA700；
0.2份甲基丙烯酸甲酯和苯六甲酸的低聚物(表面处理剂)(广东东金塑胶R205)，其酸值为240mg KOH/g；
0.5份无载体槽法高色素碳黑(欧励隆FW200)；
11份丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(高胶粉)，可选用韩国锦湖生产的HR181，其中胶含量为65wt％；
12份甲基丙烯酸甲酯-丁二烯-苯乙烯共聚物(MBS)(日本钟渊M732，其中橡胶(B相)粒径为80nm；
采用上述的原料，具体的步骤如下：
S1、按重量配比称取碳酸酯粉、超高流动聚碳酸酯、丙烯腈-苯乙烯共聚物、pH值调节剂、表面处理剂和碳黑；由高速混合机混合后，从双螺杆挤出机第一段主喂料口加入；
S2、按重量配比称取高胶粉和MBS；由高速混合机混合后，从双螺杆挤出机第四段由侧喂料口加入；
S3、将步骤S1和步骤S2中各组分经由双螺杆挤出机挤出并造粒；其中，双螺杆挤出机的转速为480转/分，温度为235℃；
制得汽车内饰件用高黑度PC/ABS合金材料，该高黑度PC/ABS合金材料的黑度(L值)为26.0；应用高黑度PC/ABS合金材料制造的中控外框，表面出现银丝、起皮和发泡的外观缺陷的概率为3.5％；所述中控外框的黑度(L值)为26.1，在不喷涂黑色底漆，只喷涂透明的表面光亮漆的条件下就能够满足制件的光亮和黑度要求，降低50％的油漆用量，降低油漆成本、多次喷涂工艺成本50％。
对比例1
一种汽车内饰件用高黑度PC/ABS合金材料的制备方法，其过程与实施例1基本相同，不同之处仅在于方法中将生产过程变成一步法生产，所有原材料均由主喂料一次加入，制得的高黑度PC/ABS合金材料的黑度(L值)为27.4；
将对比例1与实施例1进行对比可以看出，实施例1中的高黑度PC/ABS合金材料的黑度更大(L值更低)，这是因为实施例1采用的分步投料的制造工艺，该工艺将碳黑充分分散并锚固于树脂基体中，因为在螺杆中段加入橡胶相，而不是与PC树脂初期便做共混，避免了橡胶相对碳黑分散性的影响。
对比例2
一种汽车内饰件用高黑度PC/ABS合金材料的制备方法，其过程与实施例1基本相同，不同之处仅在于方法中将槽法碳黑(欧励隆FW200)替换为炉法碳黑(欧励隆HIBLACK600L)，制得的高黑度PC/ABS合金材料的黑度(L值)为27.5，制件表面缺陷率18％；
将对比例2与实施例1进行对比可以看出，实施例1中的高黑度PC/ABS合金材料的黑度更大(L值更低)，这是因为实施例1中的槽法碳黑为无载体槽法高色素碳黑，由于采用特定的生产方式，其表面受到氧化，含有较多的含氧官能团而呈酸性，故而与表面处理剂反应活性更高；进一步因为呈现酸性，不像炉法碳黑由于呈现碱性而易引起聚碳酸酯(PC)皂化降解反应，减弱合金材料表面银丝、起皮、发泡等缺陷发生概率，提高合格率；与炉法碳黑相比，其粒子较细而比表面积较大，碳黑粒子的聚结程度较低，在黑度和着色力方面均有更好的表现。
对比例3
一种汽车内饰件用高黑度PC/ABS合金材料的制备方法，其过程与实施例1基本相同，不同之处仅在于方法中将MBS替换为高胶粉，制得的高黑度PC/ABS合金材料的黑度(L值)为27.3，实施例1的冲击强度为40KJ/m2，对比例3的冲击强度为42KJ/m2；
将对比例3与实施例1进行对比可以看出，两者的冲击性能相当，而实施例1中的高黑度PC/ABS合金材料的黑度更大(L值更低)，这是因为实施例1中的MBS树脂为甲基丙烯酸甲酯-丁二烯-苯乙烯共聚物，其橡胶(B相)粒径控制在80-100nm；引入低橡胶粒径的MBS体系，在保证合金体系优异抗冲击性能的同时，避免高胶粉中大橡胶粒径对碳黑分散的不利影响，因此在优化材料冲击性能的条件下，实施例1中的黑度更大。
对比例4
一种汽车内饰件用高黑度PC/ABS合金材料的制备方法，其过程与实施例1基本相同，不同之处仅在于方法中不加入pH值调节剂，制得的中控外框，表面出现银丝、起皮和发泡的外观缺陷的概率为18％；
将对比例4与实施例1进行对比可以看出，实施例1中的中控外框，表面出现银丝、起皮和发泡的外观缺陷的概率更小，这是因为实施例1中的pH值调节剂的反应活性远远高于聚碳酸酯，可以避免聚碳酸酯遇到碱性物质发生皂化反应而引起的表面银丝和起皮等现象，提高制件合格率。
对比例5
一种汽车内饰件用高黑度PC/ABS合金材料的制备方法，其过程与实施例1基本相同，不同之处仅在于方法中将表面处理剂替换为上海三正公司生产的CH-1型表面处理剂，其酸值为80mgKOH/g，制得的高黑度PC/ABS合金材料的黑度(L值)为27.3；
将对比例5与实施例1进行对比可以看出，实施例1中的高黑度PC/ABS合金材料的黑度更大(L值更低)，这是因为实施例1采用的表面处理剂是带有端-COOH的大分子量低极性的聚酯共聚物链型的表面处理剂，其酸值≥100mg KOH/g。高酸值的表面处理剂能与槽法炭黑表面的丰富的含氧官能团充分反应，降低炭黑与聚碳酸酯之间的表面张力、提升界面剂结合力，提高碳黑的分散效果，进一步将炭黑充分的锚固于树脂中，避免加入橡胶后，已经分散的炭黑发生进一步聚集，充分降低材料黑度，而聚酯性表面处理剂能够与PC树脂实现互溶，锚固碳黑分子。
实施例2
一种汽车内饰件用高黑度PC/ABS合金材料的制备方法，包括：
原料准备，按重量份数计：
100份熔融指数MI(300℃*1.2KG)为10g/10min的聚碳酸酯(韩国乐天PC1100)；
42份熔融指数MI(300℃*1.2KG)为80g/10min的超高流动聚碳酸酯(日本帝人AD5503)；
30份熔融指数MI(220×10kg)为18g/10min的丙烯腈-苯乙烯共聚物(瑞士应力士SAN 32)；HDT(1.82MPa)温度为101℃；
3份马来酸酐含量为33％的苯乙烯-马来酸酐无规共聚物(pH值调节剂)(美国沙多玛SMA2000)；
0.3份己内酯和己酸的低聚物(表面处理剂)(上海英鹤化工YH-207)，其酸值为110mg KOH/g；
0.6份无载体槽法高色素碳黑(欧励隆FW200)；
12份丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(高胶粉)(泰国石化AP6000)，其中胶含量为58～60wt％；
12份甲基丙烯酸甲酯-丁二烯-苯乙烯共聚物(MBS)(日本钟渊M732)，其中橡胶(B相)粒径为80nm；
采用上述的原料，具体的步骤如下：
S1、将碳酸酯粉、超高流动聚碳酸酯、丙烯腈-苯乙烯共聚物、pH值调节剂、表面处理剂和碳黑；由高速混合机混合后，从双螺杆挤出机第一段主喂料口加入；
S2、将胶粉和MBS；由高速混合机混合后，从双螺杆挤出机第四段由侧喂料口加入；
S3、将步骤S1和步骤S2中各组分经由双螺杆挤出机挤出并造粒；其中，双螺杆挤出机的转速为450转/分，温度为230℃；
制得汽车内饰件用高黑度PC/ABS合金材料，该高黑度PC/ABS合金材料的黑度(L值)为26.1；应用高黑度PC/ABS合金材料制造的仪表板外框，表面出现银丝、起皮和发泡的外观缺陷的概率为3.2％；所述仪表板外框的黑度(L值)为26.0，在不喷涂黑色底漆，只喷涂透明的表面光亮漆的条件下就能够满足制件的光亮和黑度要求，降低75％的油漆用量，降低油漆成本、多次喷涂工艺成本50％。
实施例3
一种汽车内饰件用高黑度PC/ABS合金材料的制备方法，包括：
原料准备，按重量份数计：
100份熔融指数MI(300℃*1.2KG)为8g/10min的聚碳酸酯(日本帝人PC1250Y)；
45份熔融指数MI(300℃*1.2KG)为60g/10min的超高流动聚碳酸酯(韩国湖南PC-1750)；
45份熔融指数MI(220×10kg)为18g/10min的丙烯腈-苯乙烯共聚物(台湾奇美PN128L)；HDT(1.82MPa)温度为90℃；
3份马来酸酐含量为33％的苯乙烯-马来酸酐无规共聚物(pH值调节剂)(美国沙多玛SMA2000)；
0.4份甲基丙烯酸甲酯和苯六甲酸的低聚物(表面处理剂)(广东东金塑胶R205)，其酸值为240mg KOH/g；
0.8份无载体槽法高色素碳黑(欧励隆FW200)；
10份丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(高胶粉)(韩国锦湖生产的HR181)，其中胶含量为65wt％；
10份甲基丙烯酸甲酯-丁二烯-苯乙烯共聚物(MBS)(陶氏化学EXL2620)，其中橡胶(B相)粒径为100nm；
采用上述的原料，具体的步骤如下：
S1、将碳酸酯粉、超高流动聚碳酸酯、丙烯腈-苯乙烯共聚物、pH值调节剂、表面处理剂和碳黑；由高速混合机混合后，从双螺杆挤出机第一段主喂料口加入；
S2、将胶粉和MBS；由高速混合机混合后，从双螺杆挤出机第四段由侧喂料口加入；
S3、将步骤S1和步骤S2中各组分经由双螺杆挤出机挤出并造粒；其中，双螺杆挤出机的转速为500转/分，温度为240℃；
制得汽车内饰件用高黑度PC/ABS合金材料，该高黑度PC/ABS合金材料的黑度(L值)为26.2；应用高黑度PC/ABS合金材料制造的换挡器盖板，表面出现银丝、起皮和发泡的外观缺陷的概率为3.6％；所述换挡器盖板的黑度(L值)为26.1，在不喷涂黑色底漆，只喷涂透明的表面光亮漆的条件下就能够满足制件的光亮和黑度要求，降低50％的油漆用量，降低油漆成本、多次喷涂工艺成本75％。
实施例4
一种汽车内饰件用高黑度PC/ABS合金材料的制备方法，包括：
原料准备，按重量份数计：
100份熔融指数MI(300℃*1.2KG)为8g/10min的聚碳酸酯(日本帝人PC1250Y)；
45份熔融指数MI(300℃*1.2KG)为65g/10min的超高流动聚碳酸酯(台湾奇美PC-175)；
50份熔融指数MI(220×10kg)为13g/10min的丙烯腈-苯乙烯共聚物(陶氏杜邦905UV)；HDT(1.82MPa)温度为100℃；
2份马来酸酐含量为50％的苯乙烯-马来酸酐无规共聚物(pH值调节剂)(余姚汇鸿SMA10H)；
0.3份12-羟基硬脂酸的低聚物(表面处理剂)(广东东金塑胶R205)，其酸值为240mg KOH/g；
1份无载体槽法高色素碳黑(欧励隆FW200)；
12份丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(高胶粉)(韩国锦湖生产的HR181)，其中胶含量为65wt％；
14份甲基丙烯酸甲酯-丁二烯-苯乙烯共聚物(MBS)(日本钟渊M732)，其中橡胶(B相)粒径为80nm；
采用上述的原料，具体的步骤如下：
S1、将碳酸酯粉、超高流动聚碳酸酯、丙烯腈-苯乙烯共聚物、pH值调节剂、表面处理剂和碳黑；由高速混合机混合后，从双螺杆挤出机第一段主喂料口加入；
S2、将胶粉和MBS；由高速混合机混合后，从双螺杆挤出机第四段由侧喂料口加入；
S3、将步骤S1和步骤S2中各组分经由双螺杆挤出机挤出并造粒；其中，双螺杆挤出机的转速为550转/分，温度为235℃；
制得汽车内饰件用高黑度PC/ABS合金材料，该高黑度PC/ABS合金材料的黑度(L值)为26.0；应用高黑度PC/ABS合金材料制造的空调控制器盖板，表面出现银丝、起皮和发泡的外观缺陷的概率为4.7％；所述空调控制器盖板的黑度(L值)为26.0，在不喷涂黑色底漆，只喷涂透明的表面光亮漆的条件下就能够满足制件的光亮和黑度要求，降低75％的油漆用量，降低油漆成本、多次喷涂工艺成本50％。
实施例5
一种汽车内饰件用高黑度PC/ABS合金材料的制备方法，包括：
原料准备，按重量份数计：
100份熔融指数MI(300℃*1.2KG)为10g/10min的聚碳酸酯(韩国乐天PC1100)；
45份熔融指数MI(300℃*1.2KG)为80g/10min的超高流动聚碳酸酯(日本帝人AD5503)；
50份熔融指数MI(220×10kg)为16g/10min的丙烯腈-苯乙烯共聚物(瑞士应力士SAN 32)；HDT(1.82MPa)温度为98℃；
4份马来酸酐含量为18％的苯乙烯-马来酸酐无规共聚物(pH值调节剂)(上海华雯生产SMA 700)；
0.3份己内酯和己酸的低聚物(表面处理剂)(上海英鹤化工YH-207)，其酸值为110mg KOH/g；
1.1份无载体槽法高色素碳黑(欧励隆FW200)；
14份丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(高胶粉)(韩国锦湖生产的HR181)，其中胶含量为65wt％；
14份甲基丙烯酸甲酯-丁二烯-苯乙烯共聚物(MBS)(陶氏化学EXL2620)，其中橡胶(B相)粒径为100nm；
采用上述的原料，具体的步骤如下：
S1、将碳酸酯粉、超高流动聚碳酸酯、丙烯腈-苯乙烯共聚物、pH值调节剂、表面处理剂和碳黑；由高速混合机混合后，从双螺杆挤出机第一段主喂料口加入；
S2、将胶粉和MBS；由高速混合机混合后，从双螺杆挤出机第四段由侧喂料口加入；
S3、将步骤S1和步骤S2中各组分经由双螺杆挤出机挤出并造粒；其中，双螺杆挤出机的转速为550转/分，温度为240℃；
制得汽车内饰件用高黑度PC/ABS合金材料，该高黑度PC/ABS合金材料的黑度(L值)为25.5；应用高黑度PC/ABS合金材料制造的中控外框，表面出现银丝、起皮和发泡的外观缺陷的概率为3.2％；所述中控外框的黑度(L值)为25.6，在不喷涂黑色底漆，只喷涂透明的表面光亮漆的条件下就能够满足制件的光亮和黑度要求，降低50％的油漆用量，降低油漆成本、多次喷涂工艺成本50％。
实施例6
一种汽车内饰件用高黑度PC/ABS合金材料的制备方法，包括：
原料准备，按重量份数计：
100份熔融指数MI(300℃*1.2KG)为10g/10min的聚碳酸酯(韩国乐天PC1100)；
47份熔融指数MI(300℃*1.2KG)为65g/10min的超高流动聚碳酸酯(台湾奇美PC-175)；
55份熔融指数MI(220×10kg)为13g/10min的丙烯腈-苯乙烯共聚物(陶氏杜邦905UV)；HDT(1.82MPa)温度为100℃；
3份马来酸酐含量为33％的苯乙烯-马来酸酐无规共聚物(pH值调节剂)(美国沙多玛SMA2000)；
0.4份甲基丙烯酸甲酯和苯六甲酸的低聚物(表面处理剂)(广东东金塑胶R205)，其酸值为240mg KOH/g；
1.2份无载体槽法高色素碳黑(欧励隆FW200)；
14份丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(高胶粉)(泰国石化AP6000)，其中胶含量为58～60wt％；
10份甲基丙烯酸甲酯-丁二烯-苯乙烯共聚物(MBS)(日本钟渊M732)，其中橡胶(B相)粒径为80nm；
采用上述的原料，具体的步骤如下：
S1、将碳酸酯粉、超高流动聚碳酸酯、丙烯腈-苯乙烯共聚物、pH值调节剂、表面处理剂和碳黑；由高速混合机混合后，从双螺杆挤出机第一段主喂料口加入；
S2、将胶粉和MBS；由高速混合机混合后，从双螺杆挤出机第四段由侧喂料口加入；
S3、将步骤S1和步骤S2中各组分经由双螺杆挤出机挤出并造粒；其中，双螺杆挤出机的转速为540转/分，温度为250℃；
制得汽车内饰件用高黑度PC/ABS合金材料，该高黑度PC/ABS合金材料的黑度(L值)为25.7；应用高黑度PC/ABS合金材料制造的仪表板外框，表面出现银丝、起皮和发泡的外观缺陷的概率为3.2％；所述仪表板外框的黑度(L值)为25.7，在不喷涂黑色底漆，只喷涂透明的表面光亮漆的条件下就能够满足制件的光亮和黑度要求，降低75％的油漆用量，降低油漆成本、多次喷涂工艺成本50％。
实施例7
一种汽车内饰件用高黑度PC/ABS合金材料的制备方法，包括：
原料准备，按重量份数计：
100份熔融指数MI(300℃*1.2KG)为10g/10min的聚碳酸酯(韩国乐天PC1100)；
49份熔融指数MI(300℃*1.2KG)为60g/10min的超高流动聚碳酸酯(韩国湖南PC-1750)；
60份熔融指数MI(220×10kg)为18g/10min的丙烯腈-苯乙烯共聚物(台湾奇美PN128L)；HDT(1.82MPa)温度为90℃；
2份马来酸酐含量为50％的苯乙烯-马来酸酐无规共聚物(pH值调节剂)(余姚汇鸿SMA10H)；
0.5份12-羟基硬脂酸的低聚物(表面处理剂)(广东东金塑胶R205)，其酸值为240mg KOH/g；
1份无载体槽法高色素碳黑(欧励隆FW200)；
13份丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(高胶粉)(泰国石化AP6000)，其中胶含量为58～60wt％；
15份甲基丙烯酸甲酯-丁二烯-苯乙烯共聚物(MBS)(日本钟渊M732)，其中橡胶(B相)粒径为80nm；
采用上述的原料，具体的步骤如下：
S1、将碳酸酯粉、超高流动聚碳酸酯、丙烯腈-苯乙烯共聚物、pH值调节剂、表面处理剂和碳黑；由高速混合机混合后，从双螺杆挤出机第一段主喂料口加入；
S2、将胶粉和MBS；由高速混合机混合后，从双螺杆挤出机第四段由侧喂料口加入；
S3、将步骤S1和步骤S2中各组分经由双螺杆挤出机挤出并造粒；其中，双螺杆挤出机的转速为600转/分，温度为250℃；
制得汽车内饰件用高黑度PC/ABS合金材料，该高黑度PC/ABS合金材料的黑度(L值)为25.5；应用高黑度PC/ABS合金材料制造的换挡器盖板，表面出现银丝、起皮和发泡的外观缺陷的概率为4.3％；所述换挡器盖板的黑度(L值)为25.5，在不喷涂黑色底漆，只喷涂透明的表面光亮漆的条件下就能够满足制件的光亮和黑度要求，降低50％的油漆用量，降低油漆成本、多次喷涂工艺成本75％。
实施例8
一种汽车内饰件用高黑度PC/ABS合金材料的制备方法，包括：
原料准备，按重量份数计：
100份熔融指数MI(300℃*1.2KG)为12g/10min的聚碳酸酯(日本出光IR2200)；
50份熔融指数MI(300℃*1.2KG)为60g/10min的超高流动聚碳酸酯(韩国湖南PC-1750)；
60份熔融指数MI(220×10kg)为16g/10min的丙烯腈-苯乙烯共聚物(瑞士应力士SAN 32)；HDT(1.82MPa)温度为98℃；
4份马来酸酐含量为18％的苯乙烯-马来酸酐无规共聚物(pH值调节剂)(上海华雯生产SMA 700)；
0.5份己内酯和己酸的低聚物(表面处理剂)(上海英鹤化工YH-207)，其酸值为110mg KOH/g；
1份无载体槽法高色素碳黑(欧励隆FW200)；
15份丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(高胶粉)(泰国石化AP6000)，其中胶含量为58～60wt％；
15份甲基丙烯酸甲酯-丁二烯-苯乙烯共聚物(MBS)(日本钟渊M732)，其中橡胶(B相)粒径为80nm；
采用上述的原料，具体的步骤如下：
S1、将碳酸酯粉、超高流动聚碳酸酯、丙烯腈-苯乙烯共聚物、pH值调节剂、表面处理剂和碳黑；由高速混合机混合后，从双螺杆挤出机第一段主喂料口加入；
S2、将胶粉和MBS；由高速混合机混合后，从双螺杆挤出机第四段由侧喂料口加入；
S3、将步骤S1和步骤S2中各组分经由双螺杆挤出机挤出并造粒；其中，双螺杆挤出机的转速为600转/分，温度为245℃；
制得汽车内饰件用高黑度PC/ABS合金材料，该高黑度PC/ABS合金材料的黑度(L值)为25.6；应用高黑度PC/ABS合金材料制造的空调控制器盖板，表面出现银丝、起皮和发泡的外观缺陷的概率为2.1％；所述空调控制器盖板的黑度(L值)为25.6，在不喷涂黑色底漆，只喷涂透明的表面光亮漆的条件下就能够满足制件的光亮和黑度要求，降低75％的油漆用量，降低油漆成本、多次喷涂工艺成本75％。

Claims (7)

1.一种汽车内饰件用高黑度PC/ABS合金材料，其特征是包括如下重量份数的各组分：
聚碳酸酯 100份；
超高流动聚碳酸酯 40-50份；
丙烯腈-苯乙烯共聚物 30-60份；
pH值调节剂 2-4份；
表面处理剂 0.2-0.5份；
碳黑 0.5-1.2份；
高胶粉 10-15份；
MBS树脂 10-15份；
所述超高流动聚碳酸酯熔融指数MI为60-80g/10min；
所述pH值调节剂为苯乙烯-马来酸酐无规共聚物，其马来酸酐含量≥18%；
所述的表面处理剂是带有端-COOH的大分子量低极性的聚酯共聚物链型的表面处理剂，为12-羟基硬脂酸的低聚物、己内酯和己酸的低聚物、甲基丙烯酸甲酯和苯六甲酸的低聚物中的一种，其酸值≥100mg KOH/g；
所述碳黑为无载体槽法高色素碳黑；
所述高黑度PC/ABS合金材料的黑度（L值）≤26.2；
应用高黑度PC/ABS合金材料制造的汽车内饰件，表面出现银丝、起皮和发泡的外观缺陷的概率≤5%。
2.根据权利要求1所述的一种汽车内饰件用高黑度PC/ABS合金材料，其特征在于，所述聚碳酸酯熔融指数MI为8-12g/10min。
3.根据权利要求1所述的一种汽车内饰件用高黑度PC/ABS合金材料，其特征在于，所述丙烯腈-苯乙烯共聚物的熔融指数MI为13-18 g/10min；HDT温度≥90℃。
4.根据权利要求1所述的一种汽车内饰件用高黑度PC/ABS合金材料，其特征在于，所述高胶粉为丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物，其中胶含量在58~65wt%；所述MBS树脂为甲基丙烯酸甲酯-丁二烯-苯乙烯共聚物，其中橡胶（B相）粒径控制在80-100nm。
5.根据权利要求1所述的一种汽车内饰件用高黑度PC/ABS合金材料，其特征在于，所述汽车内饰件为中控外框、仪表板外框、换挡器盖板或空调控制器盖板。
6.如权利要求1~5中任一项所述的一种汽车内饰件用高黑度PC/ABS合金材料的制备方法，其特征是包括如下步骤：
S1、按重量配比称取聚碳酸酯粉、超高流动聚碳酸酯、丙烯腈-苯乙烯共聚物、pH值调节剂、表面处理剂和碳黑；由高速混合机混合后，从双螺杆挤出机第一段主喂料口加入；
S2、按重量配比称取高胶粉和MBS；由高速混合机混合后，从双螺杆挤出机第四段由侧喂料口加入；
S3、将步骤S1和步骤S2中各组分经由双螺杆挤出机挤出并造粒；
即制得汽车内饰件用高黑度PC/ABS合金材料。
7.根据权利要求6所述的一种汽车内饰件用高黑度PC/ABS合金材料的制备方法，其特征在于，双螺杆挤出机的转速为450-600转/分，温度为230-250℃。
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