CN109762293B - 一种金属光泽、超高韧性和具有优异耐候性的组合材料及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及高分子材料领域，具体是一种金属光泽、超高韧性和具有优异耐候性的组合材料及其制备方法；这种组合材料由两种材料经过嵌件成型而成；底层为金属光泽ABS材料，表层为透明和耐候性能优异的PC合金材料。本发明的组合材料解决了金属光泽材料，在注塑过程中由于金属粉取向造成的流痕和熔接线等不良，并且解决了由于金属粉的添加，冲击性能急剧下降的问题，而且具有很好的耐候性能，所以表层不需要进行喷漆处理，可以降低制造成本；而且该材料可应用于各种复杂的部件设计，使得这种材料作为汽车内饰应用成为可能。

Description

一种金属光泽、超高韧性和具有优异耐候性的组合材料及其 制备方法

技术领域

本发明涉及高分子材料领域，具体地说，是一种适用于汽车内饰部件，具有金属光泽、超高韧性和具有优异耐候性的组合材料及其制备方法。

背景技术

聚碳酸酯(PC)是一种线型聚碳酸酯，是一种无定形的工程塑料，具有良好的韧性、透明性和耐热性。ABS具有很好的流动性和冲击性能。因此，PC与ABS共混，可以综合PC和ABS两者的优良性能，既可以提高ABS的耐热性和拉伸强度，又可以降低PC的熔体黏度，改善加工性能，减少对应力开裂的敏感性，并可降低成本。所以PC/ABS经常作为汽车内饰材料。目前，汽车内饰部件的设计中，为了达到金属质感的效果，需要进行喷金属漆或模内转印等工艺来实现。但是通过喷漆工艺会增加气味和VOC超标等风险，而且成本和报废率相对来说更高。另外，通过这种工艺实现的金属效果，因为只是表面一层金属颗粒，所以达不到立体的闪烁效果。

中国专利文献CN102464856A通过采用SAN-GMA共聚物对铝粉颜料进行化学包覆改性后，改善了金属粉在材料中的分散性来改善流痕的问题。但是，金属粉的添加对材料冲击性能的影响很大，还是满足不了汽车内部的基本性能要求，而且通过包覆并不能彻底解决金属粉取向的问题，所以对流痕的解决效果并不是很明显。

中国专利文献CN103881284A通过超薄金属颜料的添加，与基体树脂的同向性增强，减少了同向的异性，流动过程中很难发生翻转，使得流痕、熔接线减轻。但是，金属粉粒径越小，在熔接线汇合处，越容易有曲线性，所以对熔接线的改善并不明显，而且也未对冲击和耐候性做出说明。

但是关于一种适用于汽车内饰部件，具有金属光泽、超高韧性和具有优异耐候性的部件及其制备方法目前还未见报道。

发明内容

本发明的目的在于解决现有技术的缺陷，提供一种金属光泽、超高韧性和具有优异耐候性的组合材料及其制备方法；这种组合材料由两种材料经过嵌件成型(insertmolding)而成。其中，底层为金属光泽ABS材料，表层为透明和耐候性能优异的PC合金材料。金属光泽ABS材料预先制成ABS板材，然后经过吸塑成型制备成各种复杂的金属光泽ABS部件；然后将ABS部件放置于模具中再注塑PC合金材料，完成嵌件注塑。

本发明的第一方面，提供一种金属光泽、超高韧性和具有优异耐候性的组合材料，所述的组合材料由两种材料经过嵌件注塑而成；其中，底层为金属光泽ABS材料，表层为透明和耐候性能优异的PC合金材料。

所述的金属光泽ABS材料由以下成分按如下重量份组成：

所述的透明和耐候性能优异的PC合金材料由以下成分按如下重量份组成：

进一步的，所述的ABS树脂为重均分子量为150,000～200,000g/mol的高粘度ABS材料，其包括占总重的重量百分比含量为5～30％的橡胶、10～30％的丙烯腈、40～70％的苯乙烯。具体可选苯领的ABS532。

进一步的，所述的金属粉母粒由以下成分按如下重量份组成：

ABS树脂： 50～99.8份，

相容剂b： 0.1～5份，

金属粉： 0.1～50份，

其中，在金属粉母粒中，所述的ABS树脂为重均分子量为150,000～200,000g/mol的高粘度ABS材料，其包括占总重的重量百分比含量为5～30％的橡胶、10～30％的丙烯腈、40～70％的苯乙烯；具体可选苯领的ABS532；

所述的相容剂b为硅烷偶联剂，包括KH550、KH560或KH570；

所述的金属粉为金属铝粉、金属铜粉或珠光粉的一种或两种以上的共混物，金属粉的颗粒形状可以是圆形、片层状或椭圆形，粒径的大小在10um～1000um；具体可选爱卡粒径为15um的ZC-111，粒径为30um的ZC-123-10，粒径为100um的ZC-151-10。

所述的金属粉母粒的制造方法包括以下步骤：

(A)按照所述的组分及重量份备料；

(B)将备好料的各组分置于高速混合机中，混合5～20min得到混合料；

(C)将混合料加入双螺杆挤出机中，挤出并切粒得到金属粉母粒，其中双螺杆挤出机的料筒转速为15-35rpm，料筒温度为240-270℃。

进一步的，所述的相容剂a为甲基丙烯酸甲酯/丁二烯/苯乙烯共聚物、甲基丙烯酸甲酯/丙烯酸类聚合物、丙烯酸类增韧剂、丙烯酸-硅橡胶类增韧剂、乙烯-丙烯酸甲酯、乙烯-丙烯酸丁酯、乙烯-丙烯酸酯-甲基丙烯酸缩水甘油酯三元共聚物或苯乙烯接枝马来酸酐共聚物。优选苯乙烯接枝马来酸酐共聚物，具体可选Polyscope的SMA，牌号为SZ26120SMA。

进一步的，所述的扩链剂为乙烯-丙烯酸酯-甲基丙烯酸缩水甘油酯三元共聚物或乙烯-醋酸乙烯共聚物-功能化马来酸酐或苯乙烯接枝马来酸酐共聚物的一种或两种以上。优选苯乙烯接枝马来酸酐共聚物，具体可选用南通日之升的SAG-005。

进一步的，所述的润滑剂为硅酮粉、季戊四醇酯(PETS)、聚乙烯蜡或乙撑双硬酯酰胺中的一种或两种。具体可选用德国科宁的季戊四醇酯P861。

进一步的，所述的抗氧剂为亚磷酸酯抗氧剂168、亚磷酸酯抗氧剂S-9228、受阻酚抗氧剂1010、受阻酚抗氧剂1098、受阻酚抗氧剂1076中的一种或两种。优选受阻酚抗氧剂1076和亚磷酸酯抗氧剂168的混合。

进一步的，所述的PC树脂为重均分子量为17000～30000g/mol的双酚A型聚碳酸酯，其玻璃化温度为145～150℃。具体可选科思创的PC2400。

进一步的，所述的透明增韧剂为苯乙烯-丁二烯-苯乙烯，ABS高胶粉，聚氨酯弹性体，乙烯-甲基丙烯酸甲酯共聚物，乙烯-甲基丙烯酸丁酯共聚物，聚烯烃弹性体，核壳结构的硅橡胶或甲基丙烯酸甲酯-丁二烯-苯乙烯。优选核壳结构的硅橡胶，具体可选三菱丽阳的SX-006(橡胶粒径为100-150nm)。

进一步的，所述的金属光泽ABS材料的制造方法，包括以下步骤：

(a)按照所述的组分及重量份备料；

(b)将备好料的各组分置于高速混合机中，混合5～20min得到混合料；

(c)将混合料加入双螺杆挤出机中，挤出并制备得到金属光泽ABS材料，其中双螺杆挤出机的料筒转速为15-35rpm，料筒温度为200-240℃。

更进一步的，所述的金属光泽ABS材料预先制成ABS板材，然后经过吸塑成型制备成各种复杂的金属光泽ABS材料部件。

进一步的，所述的透明和耐候性能优异的PC合金材料的制备方法，包括以下步骤：

(a＇)按照所述的组分及重量份备料；

(b＇)将备好料的各组分置于高速混合机中，混合5～20min得到混合料；

(c＇)将混合料加入双螺杆挤出机中，挤出并切粒得到透明PC合金材料，其中双螺杆挤出机的料筒转速为15-35rpm，料筒温度为240-270℃。

在本发明的一个优选实施方式中，所述的金属光泽ABS材料由以下成分按如下重量份组成：

在本发明的一个优选实施方式中，所述的透明和耐候性能优异的PC合金材料由以下成分按如下重量份组成：

上述的优选实施方式中，选用的ABS树脂为苯领的ABS 532；

选用的金属粉为粒径为30um的ZC-123-10，金属粉母粒为ZC-123-10金属粉母粒，按如下重量百分比组成：将备好料的各组分置于高速混合机中，混合5～20min得到混合料；然后经过挤出造粒制备成ZC-123-10金属粉母粒，其中双螺杆挤出机的料筒转速为15-35rpm，料筒温度为240-270℃；

ABS 532： 74.5份，

KH560 0.5份

ZC-123-10： 25份。

选用的相容剂a为Polyscope的SMA，牌号为SZ26120SMA；

选用的扩链剂为南通日之升的SAG-005；

选用的PC树脂为科思创PC 2400；

选用的透明增韧剂为三菱丽阳的SX-006(橡胶粒径为100-150nm)；

选用的抗氧剂为抗氧剂1076和抗氧剂168的混合；

选用的润滑剂为季戊四醇酯(PETS)。

本发明的第二方面，提供一种如上所述的金属光泽、超高韧性和具有优异耐候性的组合材料的制备方法，包括以下步骤：

S1、所述的金属光泽ABS材料经过挤出共混后，得到金属光泽ABS板材，将金属光泽ABS板材经过吸塑成型后制备成金属效果ABS材料部件；吸塑成型温度为220-270℃，模温为60-100℃；

S2、将金属光泽ABS材料部件放入模具中，然后在其表面成型所述的透明和耐候性能优异的PC合金材料，完成嵌件注塑，得到金属光泽、超高韧性和具有优异耐候性的组合材料；注塑成型温度为220-270℃，模温为60-100℃。

本发明的有益效果在于：

1、底层使用的金属效果ABS材料，由于采用母粒法，使得金属粉达到很好的分散效果。不会产生金属粉团聚的现象而导致金属效果的不稳定。

2、底层金属效果ABS材料，先使用挤出方法制备3mm厚度的板材，并且经过吸塑后，制备成金属效果的ABS底层部件。在挤出过程中，金属粉都是沿着挤出方向规整排列，而且由于相容剂和扩链剂的配合使用，在吸塑过程中金属粉也不能自由地进行翻转。所以，不会产生像注塑过程中，由于流动方向的改变或两股料流汇合处产生金属粉取向性的变化，而产生流痕和熔接线的不良。

3、表层使用透明PC合金材料，由于具有很好的透明性、冲击性能和耐候性能，不会遮盖底座ABS材料的金属效果；另外，表层由于具有很好的耐候性，所以表层不需要进行喷UV漆，也直接降低了成本。

4、底层金属效果ABS材料与表层PC合金材料进行嵌件注塑后，既可以保证很好的金属效果，而且PC合金也保证了整个部件具有很好的冲击性能，另外由于ABS材料中具有低熔点的相容剂，在嵌件注塑中也保证了两种部件间很好的结合力。

本发明的组合材料解决了金属光泽材料，在注塑过程中由于金属粉取向造成的流痕和熔接线等不良，并且解决了由于金属粉的添加，冲击性能急剧下降的问题，而且具有很好的耐候性能，所以表层不需要进行喷漆处理，可以降低制造成本；而且该材料可应用于各种复杂的部件设计，使得这种材料作为汽车内饰应用成为可能。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明提供的具体实施方式作详细说明。

在以下各个实施例和对比例中，各原料采用下述成分：

ABS树脂：苯领的ABS532；

金属粉：爱卡粒径为15um的ZC-111，粒径为30um的ZC-123-10，粒径为100um的ZC-151-10。

ZC-123-10金属粉母粒，按如下重量百分比组成：将备好料的各组分置于高速混合机中，混合5～20min得到混合料；然后经过挤出造粒制备成ZC-123-10金属粉母粒，其中双螺杆挤出机的料筒转速为15-35rpm，料筒温度为240-270℃；

ABS 532： 74.5份，

KH560 0.5份

ZC-123-10： 25份。

相容剂a：Polyscope的SMA，牌号为SZ26120SMA。

扩链剂：南通日之升的SAG-005。

PC树脂：科思创PC2400。

透明增韧剂：三菱丽阳的SX-006(橡胶粒径为100-150nm)，陶氏的EXL-2620(橡胶粒径为200-400nm)，韩国锦湖的XC-500A(橡胶粒径为400-600nm)。

润滑剂：季戊四醇酯(PETS)，采用德国科宁的P861。

抗氧剂：Basf公司生产的抗氧剂1076和Dover公司的168。

对比例1-6和实施例1-10(金属光泽ABS材料)：

表1对比例1-6和实施例1-3的组分和配比(金属光泽ABS材料)

表2实施例4-10的组分和配比(金属光泽ABS材料)

对比例1-6和实施例1-3的金属光泽ABS材料的制备方法：

(a)按照所述的组分及重量百分比备料；

(b)将备好料的各组分置于高速混合机中，混合5～20min得到混合料；

(c)将混合料加入双螺杆挤出机中，挤出并制备得到金属光泽ABS材料，其中双螺杆挤出机的料筒转速为15-35rpm，料筒温度为200-240℃。

(d)将制得的金属光泽ABS材料经过注塑成型制成部件。注塑成型温度为220-270℃，模温为60-100℃。

实施例4-10的金属光泽ABS材料的制备方法：

(a)按照所述的组分及重量百分比备料；

(b)将备好料的各组分置于高速混合机中，混合5～20min得到混合料；

(c)将混合料加入双螺杆挤出机中，挤出并制备得到金属光泽ABS板材，其中双螺杆挤出机的料筒转速为15-35rpm，料筒温度为200-240℃。

(d)将制得的金属光泽ABS板材经过吸塑成型后制成部件。吸塑成型温度为220-270℃，模温为60-100℃。

实施效果的评价：

将上述对比例1-6和实施例1-10获得的金属光泽ABS材料样品，产品性能测试方法如下：

熔融指数：按ISO 1133，260℃5kg载荷下测试；

缺口冲击强度：按ISO 179-1，温度23℃；

金属效果和熔接线状态：通过目视进行评价；金属效果分为10个等级，等级越高，金属效果越好；熔接线状态分为10个等级，等级越高，熔接线越不明显。

表3对比例1-6和实施例1-3的测试结果(金属光泽ABS材料)

表4实施例4-10的测试结果(金属光泽ABS材料)

从对比例1-4可以看到，随着ZC-111金属粉用量的增加，金属效果逐渐变好，但是熔接线状态会逐渐变差。这是因为在注塑中，熔接线汇合处两股料流产生取向，玉米状的金属粉也随之产生取向性。由于这种取向，熔接线处的反射率比其他位置的要低，所以熔接线的状态会更明显。当金属粉添加量逐渐增加时，熔接线处与其他位置反射率的差异更明显，所以熔接线的状态会更差。另外，由于金属粉与ABS材料不相容，所以冲击性能会随着金属粉添加量的增加而逐渐降低。

从对比例2、5和6可以看到，在金属粉添加量一样的情况下，当使用ZC-123-10金属粉(粒径为30um)时，金属效果最佳。因为当金属粒径过小时，色调整体会变暗，金属光泽度会变差；金属粒径过大时，金属质感会变差。从对比例2-4和实施例1-3可以看到，金属粉预先做成母粒后，金属的效果会越好，但是对熔接线的状态没有什么影响。这是因为金属粉做成25％的母粒后，会进一步加强金属粉在ABS中的分散，使得金属效果更加均匀。

从实施例2和实施例4可以看到，使用挤出吸塑工艺比注塑工艺制备的金属光泽ABS材料，在金属光泽和熔接线状态方面更为优异。这是由于在注塑过程中，在近胶口和熔接线处，金属粉会跟随料流而产生取向，这些位置的折射率也会发生明显的变化，所以会产生加剧流痕和熔接线等不良。而在挤出过程中，金属粉只会沿着挤出方向进行排列；在吸塑过程中，ABS材料处于部分熔融状态，所以金属粉也不会发生翻转。所以，熔接线和流痕的状态得到很大的改善。另外，使用注塑工艺制备金属光泽ABS部件，需要经过挤出造粒和注塑两个过程，金属粉经过了两次螺杆的加工；而使用挤出吸塑的工艺，只在挤出制造ABS板材时经过螺杆的加工，而在吸塑中金属粉不会受到破坏，所以使用挤出吸塑工艺的金属效果会更加优异。

从实施例4-7可以看到，随着SMA相容剂的添加，改善了金属粉与ABS材料间的相容性，所以改善了材料的冲击强度。

从实施例6和实施例8-10可以看到，随着扩链剂P-533J的添加，金属的效果越好，而且熔接线和流痕的状态改善越明显，这是由于扩链剂有效地提高了ABS材料的粘度，在吸塑过程中，ABS分子链的粘度更大，金属粉更不容易发生随意的翻转。所以，金属光泽ABS材料最佳的制备工艺是实施例9。

对比例7-9和实施例11-13(PC合金材料)：

表5对比例7-9和实施例11-13的组分和配比(PC合金材料)

对比例7-9和实施例11-13的PC合金材料的制备方法：

(a)按照所述的组分及重量百分比备料；

(b)将备好料的各组分置于高速混合机中，混合5～20min得到混合料；

(c)将混合料加入双螺杆挤出机中，挤出并制备得到PC合金，其中双螺杆挤出机的料筒转速为15-35rpm，料筒温度为200-240℃。

实施效果的评价

将上述对比例7-9和实施例11-13获得的样品，产品性能测试方法如下：

弯曲模量：按ISO 178，在2mm/min的速度下测试；

常温缺口冲击强度：按ISO 179，温度23℃；

低温缺口冲击强度：按ISO 179，温度-30℃；

维卡软化温度：按ISO 306，升温速度为50℃/min；

透光率：按ISO 13468，使用100*100*3mm的样板进行评价；

耐候性：按PV1303进行5周期测试，评价方法按照DIN EN 20105-A02；

表6对比例7-9和实施例11-13的测试结果(PC合金材料)

从对比例7-9和实施例11可以看到，纯PC材料的维卡软化温度虽然很高而且具有很好的透明性，但是PC具有缺口敏感性的特性，所以常温和低温冲击性能很差，而且耐候也相对较差。当使用MBS(EXL-2620)和ASA胶粉(XC-500A)时，虽然常温和低温冲击性能都有大幅度提升，但是透光率会急剧降低。而使用硅橡胶SX-006时，对透光率的影响很小，这是因为SX-006的橡胶粒径为100-150nm，而可见光的波长在380-760nm，当橡胶粒径小于可见光的半波长时，可见光能透过橡胶粒径，所以透光率基本不受影响。而EXL-2620的粒径为200-400nm，XC-500A的粒径为400-600nm，所以透明度受到很大的影响。另外，EXL-2620因为含有丁二烯的成分，所以耐候性会很差，而SX-006使用的硅系橡胶，所以具有很好的耐候性。

从实施例11-13可以看到，随着SX-006的用量逐渐增加，低温冲击性能逐渐提高，但是透光率、弯曲模量和维卡软化温度逐渐降低。

实施例14：

按照表7，将金属光泽ABS的吸塑部件放入模具中，然后与PC合金材料，经过嵌件注塑做成金属光泽组合材料部件。底层为金属光泽ABS材料，表层为PC合金材料。

表7金属光泽部件

实施效果的评价：

金属效果和熔接线状态：通过目视进行评价；金属效果分为10个等级，等级越高，金属效果越好；熔接线状态分为10个等级，等级越高，熔接线越不明显。

落球冲击：按照PV3905。

从表7中，可以看到实施例9和实施例11的组合材料部件，金属效果、熔接线及流痕状态及落球冲击性能达到最佳。如果SX-006的添加量偏高，对透明度有影响，所以金属效果不能充分地体现出来，当添加量过小时，落球冲击试验后，会发生轻微的开裂。

以上已对本发明创造的较佳实施例进行了具体说明，但本发明创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明创造精神的前提下还可做出种种的等同的变型或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。

Claims (10)

1.一种金属光泽、超高韧性和具有优异耐候性的组合材料，其特征在于，所述的组合材料由两种材料经过嵌件注塑而成；其中，底层为金属光泽ABS材料，表层为透明和耐候性能优异的PC合金材料；

所述的金属光泽ABS材料由以下成分按如下重量份组成：

ABS树脂： 50～99份，

金属粉母粒： 0.1～40份，

相容剂a： 0.1～5份，

扩链剂： 0.1～5份，

润滑剂： 0.1～1份，

抗氧剂： 0.1～1份；

所述的透明和耐候性能优异的PC合金材料由以下成分按如下重量份组成：

PC树脂： 80～99份，

透明增韧剂： 1～20份，

润滑剂： 0.1～1份，

抗氧剂： 0.1～1份。

2.根据权利要求1所述的金属光泽、超高韧性和具有优异耐候性的组合材料，其特征在于，所述的ABS树脂为重均分子量为150,000～200,000g/mol的高粘度ABS材料，其包括占总重的重量百分比含量为 5～30%的橡胶、10～30%的丙烯腈、40～70%的苯乙烯；所述的PC树脂为重均分子量为17000～30000g/mol的双酚A型聚碳酸酯，其玻璃化温度为145～150℃。

3.根据权利要求1所述的金属光泽、超高韧性和具有优异耐候性的组合材料，其特征在于，所述的金属粉母粒由以下成分按如下重量份组成：

ABS树脂： 50～99.8份，

相容剂b： 0.1～5份，

金属粉： 0.1～50份，

其中，所述的ABS树脂为重均分子量为150,000～200,000g/mol的高粘度ABS材料，其包括占总重的重量百分比含量为 5～30%的橡胶、10～30%的丙烯腈、40～70%的苯乙烯；

所述的相容剂b为硅烷偶联剂，包括KH550、KH560或KH570；

所述的金属粉为金属铝粉或金属铜粉的一种或两种的共混物，金属粉的颗粒形状是圆形、片层状或椭圆形，粒径的大小10um～1000um。

4.根据权利要求1所述的金属光泽、超高韧性和具有优异耐候性的组合材料，其特征在于，所述的相容剂a为甲基丙烯酸甲酯/丁二烯/苯乙烯共聚物、甲基丙烯酸甲酯/丙烯酸类聚合物、丙烯酸类增韧剂、丙烯酸-硅橡胶类增韧剂、乙烯-丙烯酸甲酯、乙烯-丙烯酸丁酯、乙烯-丙烯酸酯-甲基丙烯酸缩水甘油酯三元共聚物或苯乙烯接枝马来酸酐共聚物。

5.根据权利要求1所述的金属光泽、超高韧性和具有优异耐候性的组合材料，其特征在于，所述的扩链剂为乙烯-丙烯酸酯-甲基丙烯酸缩水甘油酯三元共聚物或乙烯-醋酸乙烯共聚物-功能化马来酸酐或苯乙烯接枝马来酸酐共聚物的一种或两种以上。

6.根据权利要求1所述的金属光泽、超高韧性和具有优异耐候性的组合材料，其特征在于，所述的透明增韧剂为苯乙烯-丁二烯-苯乙烯，ABS 高胶粉，聚氨酯弹性体，乙烯-甲基丙烯酸甲酯共聚物，乙烯-甲基丙烯酸丁酯共聚物，聚烯烃弹性体，核壳结构的硅橡胶或甲基丙烯酸甲酯-丁二烯-苯乙烯。

7.根据权利要求1所述的金属光泽、超高韧性和具有优异耐候性的组合材料，其特征在于，所述的润滑剂为硅酮粉、季戊四醇硬脂酸酯、聚乙烯蜡或乙撑双硬酯酰胺中的一种或两种；所述的抗氧剂为亚磷酸酯抗氧剂168、亚磷酸酯抗氧剂S-9228、受阻酚抗氧剂1010、受阻酚抗氧剂1098、受阻酚抗氧剂1076 中的一种或两种。

8.根据权利要求1所述的金属光泽、超高韧性和具有优异耐候性的组合材料，其特征在于，所述的金属光泽ABS材料的制造方法，包括以下步骤：

（a）按照所述的组分及重量份备料；

（b）将备好料的各组分置于高速混合机中，混合5～20min得到混合料；

（c）将混合料加入双螺杆挤出机中，挤出并制备得到金属光泽ABS材料，其中双螺杆挤出机的料筒转速为15-35rpm，料筒温度为200-240℃。

9.根据权利要求1所述的金属光泽、超高韧性和具有优异耐候性的组合材料，其特征在于，所述的透明和耐候性能优异的PC合金材料的制备方法，包括以下步骤：

（a＇）按照所述的组分及重量份备料；

（b＇）将备好料的各组分置于高速混合机中，混合5～20min得到混合料；

（c＇）将混合料加入双螺杆挤出机中，挤出并切粒得到透明PC合金材料，其中双螺杆挤出机的料筒转速为15-35rpm，料筒温度为240-270℃。

10.一种如权利要求1-9任一所述的金属光泽、超高韧性和具有优异耐候性的组合材料的制备方法，包括以下步骤：

S1、所述的金属光泽ABS材料经过挤出共混后，得到金属光泽ABS板材，将金属光泽ABS板材经过吸塑成型后制备成金属效果ABS材料部件；吸塑成型温度为220-270℃，模温为60-100℃；

S2、将金属光泽ABS材料部件放入模具中，然后在其表面成型所述的透明和耐候性能优异的PC合金材料，完成嵌件注塑，得到金属光泽、超高韧性和具有优异耐候性的组合材料；注塑成型温度为220-270℃，模温为60-100℃。