CN110963284A - 一种电枢自动上下料装置和上下料方法 - Google Patents

一种电枢自动上下料装置和上下料方法 Download PDF

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Abstract

本发明属于自动化处理装置领域，包括机架和安装在机架上的右支撑板及左支撑板，右支撑板和左支撑板上面分别安装有导向套，导向套通过导向轴、升降板与升降架相联，升降架的槽内设置有辊轮，辊轮固定在推料机构上，推料机构通过气缸固定板安装机架上，并与推料气缸活塞杆相联；机架上方设有检测组件，下方设置有缓冲限位机构和导向板及导向定位机构，机架两侧还分别设置有连接板和支脚固定板；上下料小车上定位放置模具台，用于放置需要搬运的电枢。推料气缸动作沿导轨驱动推料机构带动辊轮在升降架的槽内滚动，通过导向轴沿导向套方向使升降架带动升降板升起或下降，定位推动模具台升起和下降，实现自动生产线上往复运输电枢类工件。

Description

一种电枢自动上下料装置和上下料方法
技术领域
本发明属于自动化处理装置领域，尤其涉及一种用于电枢生产的自动上下料装置和电枢自动上下料方法。
背景技术
电机生产行业一直都是劳动力密集型产业，因其产品的特殊性一直无法实现自动化生产，电枢的涂敷和滴漆大多是采用半自动机或全手工作业，无法实现自动化上下料，但是无论是半自动还是手动生产成本高，劳动强度大，效率低，随着当前劳动力成本的增加及劳动力需求缺口加大等因素，已经很难满足一些电机生产企业的需求。其中利用上下料小车来与生产线配合，组合成自动上下料生产系统，由于其自动化程度高、工作效率高、工作准确性高、对原有生产线改造成本低等优点，成为工厂自动化生产的热门设备。
近年来随汽车行业的大力发展，各种电器产品的日益广泛的应用，现有的上下料小车与生产线与对接物料之间的上下料效率不高，如当上下料小车到达生产线的上下料地点后，一般通过上下料小车的料盘与待对接的物料托盘之间完成对接后，将小车料盘上的物料运至待对接的物料托盘上，或将待对接的物料托盘上的物料运至小车料盘上；但是，由于生产线上存在多个上下料地点，因此上下料小车的小车料盘与待对接的物料托盘之间的对接操作会十分复杂，上下料小车的小车料盘与待对接的物料托盘之间存在对接偏差，使上下料过程不流畅，降低上下料的工作效率，已经无法满足产品效率和产品质量要求，市场因素要求减少人力成本输入，提高生产效率，非常需要实现自动化上下料，需要解决电枢上下料移载时调整位置及固定的问题。
发明内容
本发明的目的是针对现有技术的不足，在电枢涂敷和滴漆生产过程中提供一种结构简单、移载固定稳定性高、定位准确的电枢移载用自动上下料装置和上下料方法，实现自动移载固定电枢模具台，及时有效配合上下料小车，确保实现电枢自动化上下料，提高生产效率及安全性。
本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：一种电枢自动上下料装置，包括机架和安装在机架上的右支撑板及左支撑板，右支撑板和左支撑板上面分别安装有导向套，导向套通过导向轴、升降板与升降架相联，升降架的槽内设置有辊轮，辊轮固定在推料机构上，推料机构通过气缸固定板安装机架上，并与推料气缸活塞杆相联；机架上方设有检测组件，下方设置有缓冲限位机构和导向板及导向定位机构，机架两侧还分别设置有连接板和支脚固定板；上下料小车上定位放置模具台，用于放置需要搬运的电枢。上下料小车装载模具台沿着导向板经由导向定位机构进入上下料装置内，缓冲限位机构定位好，推料气缸动作沿导轨驱动推料机构带动辊轮在升降架的槽内滚动，通过导向轴沿导向套方向使升降架带动升降板升起或下降，定位推动模具台升起和下降，把模具台自动装卸再上下料小车上，实现自动生产线上往复运输电枢类工件，确保电枢类零件的自动化上下料操作。
进一步，载有模具台的上下料下车，沿导向板经过导向定位机构左右定位，由缓冲定位机构前后定位，并经过检测组件检测模具台所处位置是否正确，确保升降板与模具台准确定位。
作为优选，升降板上与模具台下都设置有相互配合的定位结构，保证在自动上下料过程中的良好定位固定。
另外，本发明还提供一种采用本发明中的自动上下料装置的电枢自动上下料方法，按照如下步骤进行，设定自动上下料装置中升降板初始位为最低位置，电枢上料时包括以下步骤：
S1、将模具台上载有电枢的上下料下车，沿导向板经过导向定位机构左右定位，由缓冲定位机构前后定位，并经过检测组件检测模具台所处位置是否正确；
S2、控制推料气缸动作，气缸活塞杆缩回带动推料机构沿导轨滑动，驱使辊轮在升降架斜槽内滚动，通过导向轴沿导向套方向驱动升降架带动升降板升起，升降板上与模具台的定位结构相互配合固定，模具台同电枢一同升起；
S3、当升降板带动模具台升到最高位置后，拉动上下料下车通过导向定位机构左右定位再经过导向板从上下料装置中退出；
S4、控制推料气缸动作，气缸活塞杆伸出带动推料机构沿导轨滑动，驱使辊轮在升降架斜槽内滚动，通过导向轴沿导向套方向驱动升降架带动升降板下降，升降板上与模具台的定位结构相互配合固定，模具台同电枢一同下降回到初始位置，即完成电枢的上料过程；
电枢下料过程包括以下步骤：
S1、控制推料气缸动作，气缸活塞杆缩回带动推料机构沿导轨滑动，驱使辊轮在升降架斜槽内滚动，通过导向轴沿导向套方向驱动升降架带动升降板升起，升降板上与模具台的定位结构相互配合固定，模具台同电枢一同升起；
S2、当升降板带动模具台、电枢升到最高位置后停止，推动上下料下车沿导向板经过导向定位机构左右定位，由缓冲定位机构前后定位，并经过检测组件检测模具台所处位置是否正确；
S3、控制推料气缸动作，气缸活塞杆伸出带动推料机构沿导轨滑动，驱使辊轮在升降架斜槽内滚动，通过导向轴沿导向套方向驱动升降架带动升降板下降，升降板上与模具台的定位结构相互配合固定，模具台同电枢一同下降放到上下料小车上；
S4、将模具台同电枢放到上下料小车上后，推料气缸带动升降板继续下降，回到初始位置后停止；
S5、拉动装有模具台和电枢的上下料下车通过导向定位机构左右定位再经过导向板从上下料装置中退出，即完成电枢的下料过程。
与现有技术相比，本发明的优点在于：(1) 本发明电枢自动上下料装置，采用一个推料气缸驱动两套升降架带动两块升降板上升或下降，实现同步上升或下降，避免出现模具台倾斜而存在的水平偏差，从而保证上下料过程的流畅性，提高电枢上下料的工作效率，确保电枢类零件的自动化操作；(2) 可实现同时对多个电枢进行上下料作业，并且多个电枢的上下料操作过程中只需要作业人员将上下料小车推进自动上下料装置以及自动上下料装置中取出装载好电枢的上下料小车即可，其余可完全实现自动化作业，可有效提高工作效率，降低操作人员劳动强度，节约人工成本，并且通过自动化的作业还可保证上下料操作过程的均匀平稳性。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明专利进一步说明。
图1为本发明一种电枢自动上下料装置的主视图。
图2为本发明一种电枢自动上下料装置的附视图。
图3为本发明一种电枢自动上下料装置的侧视图。
图4为本发明一种电枢自动上下料装置的三维视图。
图中，1、机架；2、缓冲限位机构；3、右支撑板；4、导向定位机构；5、升降架；6、导向轴；7、导向套；8、升降板；9、辊轮；10、左支撑板；11、检测组件；12、推料气缸；13、气缸固定架；14、推动机构；15、模具台；16、上下料小车；17、连接板；18、支脚固定板；19、导向板。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对当前具体实施方式具体描述，所附的权利要求和附图是为了本发明的结构和其他方面、特征和优点将更容易理解，其中相同的附图标记用于指示相同的部件。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明并不用于限定本发明的保护范围。
请参阅图1、图2、图3及图4，本发明一实施例一种电枢自动上下料装置，包括机架1和安装在机架1上的右支撑板3及左支撑板10，右支撑板3和左支撑板10上面分别安装有导向套7，导向套7通过导向轴6、升降板8与升降架5相联，升降架5的槽内设置有辊轮9，辊轮9固定在推料机构14上，推料机构14通过气缸固定板13安装机架1上，并与推料气缸12活塞杆相联；机架1上方设有检测组件11，下方设置有缓冲限位机构2和导向板19及导向定位机构4，机架1两侧还分别设置有连接板17和支脚固定板18；上下料小车上16定位放置模具台15，用于放置需要搬运的电枢。上下料小车16装载模具台15沿着导向板19经由导向定位机构4进入上下料装置内，缓冲限位机构2定位好，推料气缸12动作沿导轨驱动推料机构14带动辊轮9在升降架5的槽内滚动，通过导向轴6沿导向套7方向使升降架5带动升降板8升起或下降，定位推动模具台15升起和下降，把模具台15自动装卸再上下料小车16上，采用一个推料气缸12驱动两套升降架5带动两块升降板8上升或下降，实现同步上升或下降，避免出现模具台15倾斜而存在的水平偏差，从而保证上下料过程的流畅性，提高电枢上下料的工作效率，实现自动生产线上往复运输电枢类工件，确保电枢类零件的自动化上下料操作。
请参阅图4、图1、图2和图，本发明一实施例一种电枢自动上下料装置中提供一种采用本发明中的自动上下料装置的电枢自动上下料方法，按照如下步骤进行，自动上下料装置升降板8初始位为最低位置，电枢上料时包括以下步骤：
S1、将模具台15上载有电枢的上下料下车16，沿导向板19经过导向定位机构4左右定位，由缓冲定位机构2前后定位，并经过检测组件11检测模具台15所处位置是否正确；
S2、控制推料气缸12动作，气缸活塞杆缩回带动推料机构14沿导轨滑动，驱使辊轮9在升降架5斜槽内滚动，通过导向轴6沿导向套7方向驱动升降架5带动升降板8升起，升降板8上与模具台15的定位结构相互配合固定，模具台15同电枢一同升起；
S3、当升降板8带动模具台15升到最高位置后，拉动上下料下车16由导向定位机构4左右定位再经过导向板19从上下料装置中退出；
S4、控制推料气缸12动作，气缸活塞杆伸出带动推料机构14沿导轨滑动，驱使辊轮9在升降架5斜槽内滚动，通过导向轴6沿导向套7方向驱动升降架5带动升降板8下降，升降板8上与模具台15的定位结构相互配合固定，模具台15同电枢一同下降回到初始位置，即完成电枢的上料过程；
电枢下料过程包括以下步骤：
S1、控制推料气缸12动作，气缸活塞杆缩回带动推料机构14沿导轨滑动，驱使辊轮9在升降架5斜槽内滚动，通过导向轴6沿导向套7方向驱动升降架5带动升降板8升起，升降板8上与模具台15的定位结构相互配合固定，模具台15同电枢一同升起；
S2、当升降板8带动模具台15、电枢升到最高位置后停止，推动上下料下车16沿导向板19经过导向定位机构4左右定位，由缓冲定位机构2前后定位，并经过检测组件11检测模具台15所处位置是否正确；
S3、控制推料气缸12动作，气缸活塞杆伸出带动推料机构14沿导轨滑动，驱使辊轮9在升降架5斜槽内滚动，通过导向轴6沿导向套7方向驱动升降架5带动升降板8下降，升降板8上与模具台15的定位结构相互配合固定，模具台15同电枢一同下降放到上下料小车16上；
S4、将模具台15同电枢放到上下料小车16上后，推料气缸12带动升降板8继续下降，回到初始位置后停止；
S5、拉动装有模具台15和电枢的上下料下车16由导向定位机构4左右定位再经过导向板19从上下料装置中退出，即完成电枢的下料过程。
以上描述是对发明的解释，不是对发明的限定，具体实施方式的内容仅为本发明的优选实施例，并非用来限定本发明的实施范围；本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围；凡是依照本发明的权利要求保护范围所做的各种等同变换和改进，均被本发明的权利要求保护范围覆盖。

Claims (4)

1.一种电枢自动上下料装置，其特征包括机架（1）和安装在机架（1）上的右支撑板（3）及左支撑板（10），右支撑板（3）和左支撑板（10）上面分别安装有导向套（7），导向套（7）通过导向轴（6）、升降板（8）与升降架（5）相联，升降架（5）的槽内设置有辊轮（9），辊轮（9）固定在推料机构（14）上，推料机构（14）通过气缸固定板（13）安装机架（1）上，并与推料气缸（12）活塞杆相联；机架（1）上方设有检测组件（11），下方设置有缓冲限位机构（2）和导向板（19）及导向定位机构（4），机架（1）两侧还分别设置有连接板（17）和支脚固定板（18）；上下料小车上（16）定位放置模具台（15），用于放置需要搬运的电枢。
2.根据权利要求1所述的一种电枢自动上下料装置，其特征在于：所述载有模具台（15）的上下料下车（16），沿导向板（19）经过导向定位机构（4）左右定位，由缓冲定位机构（2）前后定位，并经过检测组件（11）检测模具台（15）所处位置是否正确，确保升降板（8）与模具台（15）准确定位。
3.根据权利要求1所述的一种电枢自动上下料装置，其特征在于：所述升降板（8）上与模具台（15）下都设置有相互配合的定位结构，保证在自动上下料过程中的良好定位固定。
4.一种上下料方法，其特征在于：权利要求1所述电枢自动上下料装置的上下料方法，按照如下步骤进行，设定自动上下料装置升降板（8）初始位为最低位置，电枢上料时包括以下步骤：
S1、将模具台（15）上载有电枢的上下料下车（16），沿导向板（19）经过导向定位机构（4）左右定位，由缓冲定位机构（2）前后定位，并经过检测组件（11）检测模具台（15）所处位置是否正确；
S2、控制推料气缸（12）动作，气缸活塞杆缩回带动推料机构（14）沿导轨滑动，驱使辊轮（9）在升降架（5）斜槽内滚动，通过导向轴（6）沿导向套（7）方向驱动升降架（5）带动升降板（8）升起，升降板（8）上与模具台（15）的定位结构相互配合固定，模具台（15）同电枢一同升起；
S3、当升降板（8）带动模具台（15）升到最高位置后，拉动上下料下车（16）由导向定位机构（4）左右定位再经过导向板（19）从上下料装置中退出；
S4、控制推料气缸（12）动作，气缸活塞杆伸出带动推料机构（14）沿导轨滑动，驱使辊轮（9）在升降架（5）斜槽内滚动，通过导向轴（6）沿导向套（7）方向驱动升降架（5）带动升降板（8）下降，升降板（8）上与模具台（15）的定位结构相互配合固定，模具台（15）同电枢一同下降回到初始位置，即完成电枢的上料过程；
电枢下料过程包括以下步骤：
S1、控制推料气缸（12）动作，气缸活塞杆缩回带动推料机构（14）沿导轨滑动，驱使辊轮（9）在升降架（5）斜槽内滚动，通过导向轴（6）沿导向套（7）方向驱动升降架（5）带动升降板（8）升起，升降板（8）上与模具台（15）的定位结构相互配合固定，模具台（15）同电枢一同升起；
S2、当升降板（8）带动模具台（15）、电枢升到最高位置后停止，推动上下料下车（16）沿导向板（19）经过导向定位机构（4）左右定位，由缓冲定位机构（2）前后定位，并经过检测组件（11）检测模具台（15）所处位置是否正确；
S3、控制推料气缸（12）动作，气缸活塞杆伸出带动推料机构（14）沿导轨滑动，驱使辊轮（9）在升降架（5）斜槽内滚动，通过导向轴（6）沿导向套7方向驱动升降架（5）带动升降板（8）下降，升降板（8）上与模具台（15）的定位结构相互配合固定，模具台（15）同电枢一同下降放到上下料小车（16）上；
S4、将模具台（15）同电枢放到上下料小车（16）上后，推料气缸（12）带动升降板（8）继续下降，回到初始位置后停止；
S5、拉动装有模具台（15）和电枢的上下料下车（16）由导向定位机构（4）左右定位再经过导向板（19）从上下料装置中退出，即完成电枢的下料过程。
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