CN110950994A - 一种基于batch系统的智能生产工艺流程 - Google Patents

Abstract

本发明涉及物料生产附属装置的技术领域，特别是涉及一种基于BATCH系统的智能生产工艺流程，包括以下步骤：设备启动设置；加入生产用水；辅料出料；辅料残留冲洗；分散物料；功能性单体原料出料；丙烯酸酯类出料；苯乙烯出料；冲洗水自动启动；PH缓冲剂装置启动；热水装置启动；一种或多种辅料流入反应釜；辅料残留冲洗；PH缓冲剂滴加；反应釜温度控制；氧化剂装置启动；反应釜搅拌；氧化剂滴加开始；氧化剂滴加过程；氧化剂滴加完成；保温结束；辅料残留冲洗；中和；中和降温；氧化剂运行；还原剂运行；辅助料添加；制备结束：混合罐阀门进料阀门自动开启，系统检测电子秤到达设定值时，出料阀门关闭，运输泵关闭，混合罐进料阀关闭；灌装。

Description

一种基于BATCH系统的智能生产工艺流程

技术领域

本发明涉及物料生产附属装置的技术领域，特别是涉及一种基于BATCH系统的智能生产工艺流程。

背景技术

众所周知，物料生产工艺流程是一种用于化工智能生产过程中，对物料进行运行，使其更好进行生产的辅助装置，其在物料生产的领域中得到了广泛的使用；现有的基于BATCH系统的智能生产工艺流程包括；现有的物料生产工艺流程大多智能化较差，从而导致其人力资源浪费较为严重。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明提供一种提高智能化，从而减少其人力资源浪费的基于BATCH系统的智能生产工艺流程。

本发明的一种基于BATCH系统的智能生产工艺流程，包括以下步骤：

（1）设备启动设置：在BATCH系统内选择所需要生产的产品的名称，设置好生产吨位，选择合适装置，完成后装载配方，设备开始初始化设置检查，点击一键式启动，配方开始运行；

（2）加入生产用水：分料缸生产用水阀门自动开启，将生产用水打入原辅料配料罐，达到设定量时阀门自动关闭，生产用水加入完成；

（3）辅料出料：辅料群设备自动运行，根据配方对应的辅料罐出料阀门自动开启出料泵启动，原辅料配料罐进料阀门自动打开，一种或多种辅料流入原辅料配料罐，达到设定重量时，辅料出料阀门自动关闭，送料泵自动关闭，原辅料配料罐进料阀门自动关闭；

（4）辅料残留冲洗：冲洗罐出水阀门开启冲洗设定数值量，将管道内残留的辅料冲洗至原辅料配料罐，冲洗完毕出水阀门自动关闭，送料泵自动关闭，原辅料配料罐进料阀门自动关闭；

（5）分散物料：预乳化罐搅拌自动开启，并将转速自动调至设定值，开始分散混合物料；

（6）功能性单体原料出料：功能性单体出料阀门自动开启，将功能性单体泵送至原辅料配料罐，数量达到设定值时自动停止，并关闭阀门；

（7）丙烯酸酯类出料：丙烯酸酯类原料对应阀门出料阀门自动开启，将丙烯酸酯类原料泵送至原辅料配料罐，数量达到设定值自动停止，并关闭阀门；

（8）苯乙烯出料：苯乙烯阀门出料阀门自动开启，将苯乙烯泵送至原辅料配料罐，数量达到设定值时自动停止，并关闭阀门；

（9）冲洗水自动启动：将管道内残存物料冲洗至原辅料配料罐，达到设定值时，自动关闭，阀门关闭；

（10）PH缓冲剂装置启动：将已将配置好的PH缓冲剂自动泵送至氧化剂罐内，称重传感器到达设定值时自动停止，冲洗水装置开启将残存PH缓冲剂冲洗至氧化剂罐内；

（11）热水装置启动：热水罐出水阀门自动开启泵送至指定反应釜，反应釜进料切断阀自动开启，达到设定值时，阀门泵关闭，搅拌变频给定至设定转速，搅拌自动开启；

（12）一种或多种辅料流入反应釜：辅料群设备自动运行，辅料罐出料阀门自动开启出料泵启动，反应釜进料阀门自动打开，辅料流入反应釜达到设定重量时辅料罐出料阀门自动关闭，送料泵自动关闭，反应釜进料阀门自动关闭；

（13）辅料残留冲洗：冲洗罐出水阀门开启冲洗设定数值量，将管道内残留的辅料冲洗至反应釜，冲洗完毕出水阀门自动关闭，送料泵自动关闭，反应釜进料阀门自动关闭；

（14）PH缓冲剂滴加：氧化剂罐出料阀门自动开启，调节阀开度自动调至100%，PH缓冲剂经滴加管线快速流至反应釜内，达到设定值后系统关闭调节阀；

（15）反应釜温度控制：系统开始检测反应釜温度，温度未达到配方设定值，加热蒸汽自动开启将反应釜温度调节至设定温度值；

（16）氧化剂装置启动；将已将配置好的氧化剂自动泵送至指定氧化剂罐内，称重传感器到达设定值时自动停止，氧化剂冲洗水装置开启将残存氧化剂冲洗至氧化剂罐内；

（17）反应釜搅拌：反应釜到达设定温度值，蒸汽阀门自动关闭，反应釜搅拌开始梯度给转速，按设定数值给定转速；

（18）氧化剂滴加开始：氧化剂滴加切断阀自动开启，调节阀至100%，流入反应釜达到设定数值时，阀门自动关闭，冲洗水装置启动，冲洗水经管线流入氧化剂罐；

（19）氧化剂滴加过程：滴加开始，预乳化液以设定流速流入反应釜，同时氧化剂以设定流速流入反应釜，反应釜开始反应，多路冷却水参与反应釜控温将反应釜温度控制在配方设定温度值范围内，滴加持续至配方设定时间内滴完，滴加完毕后预乳化搅拌自动停止；

（20）氧化剂滴加完成：完成后，系统自动关闭冷却系统，进入保温阶段并且开始计算时间，达到设定时间自动停止；

（21）保温结束：辅料群设备自动运行，辅料的小料罐出料阀门自动开启出料泵启动，反应釜进料阀门自动打开，辅料流入反应釜达到设定重量时辅料出料阀门自动关闭，送料泵自动关闭，反应釜进料阀门自动关闭；

（22）辅料残留冲洗：冲洗罐出水阀门开启冲洗设定数值量，将管道内残留的辅料冲洗至反应釜，冲洗完毕出水阀门自动关闭，送料泵自动关闭，反应釜进料阀门自动关闭；

（23）中和：反应釜底阀自动开启经泵运送至指定中和釜，中和釜称重到达设定值时反应釜搅拌停止，反应釜出料阀门自动关闭，中和釜进料阀门自动关闭；

（24）中和降温：中和釜降温开始运行，搅拌开始启动，到达设定温度停止；

（25）氧化剂运行：将氧化剂泵送至氧化剂滴加罐，达到设定量时停止，再由滴加罐滴入中和釜，随后系统开始计时至设定时间；

（26）还原剂运行：将还原剂泵送至氧化剂滴加罐，达到设定量时停止，再由滴加罐滴入中和釜，随后系统开始保温计时至设定时间停止，中和釜冷却水自动关闭；

（27）辅助料添加：保温结束冷去水自动开启，降温至设定值，随后辅助料设备运行，一种或多种辅助料设备阀门按照配方设定自动开启打入中和釜至设定值后阀门自动关闭；

（28）制备结束：混合罐阀门进料阀门自动开启，中和釜出料阀门，出料泵自动开启，物料经中和釜运送至混合罐，系统检测电子秤到达设定值时，出料阀门关闭，运输泵关闭，混合罐进料阀关闭；

（29）灌装：经分析取样检测合格后，出料阀门开启，自动灌装机开始进行包装。

本发明的一种基于BATCH系统的智能生产工艺流程，其步骤（29）所述的灌装还包括以下步骤：

（1）包装桶由人工放入1#传动系统，进入套袋机后自动套袋，包装桶出套袋机经1#传动系统传送到各个灌装口；

（2）灌装工位装有自动称重系统，当包装桶到达包赚工位口，系统根据称重系统检测灌装工位是否包装桶存在，如检测无包装桶桶存在，灌装工位推送装置将包装桶从传统系统一上推进包装工位内，系统检测到包装桶后，打开灌装工位灌装阀门开始自动灌装，其余包装桶将在1#传动系统上等待被推进包装工位；

（3）自动灌装系统根据称重系统提供数值控制灌装速度，当满足规格重量后，灌装口关闭，推送装置将新包装桶推入灌装工位，同时灌装好的包装桶推出灌装工位，进入2#传动系统；

（4）包装工人在包装线上完成扎袋、旋盖工作后产品顺2#传动系统输送出；

（5）产品在2#传动系统上传送，当自动贴标签机检测到产品时，启动自动标签机，对产品进行自动贴标签；

（6）产品经过自动贴标签机后在传动系统而上进入自动装箱位；当桶的数量到达装箱数量后，推桶装置将桶推进箱笼；依次类推，一箱笼桶装满后，箱笼从装箱位推出，叉车叉走入库，同时新的箱笼进入装箱位继续装箱工作。

与现有技术相比本发明的有益效果为：热水罐由热水罐A罐和热水罐B罐两套设备组成，采用称重传感器及温度传感器进行自动补温和补水，热水经热水泵，智能切断阀泵送至各反应釜，原料储罐由8个原料储罐组成，采用雷达液位计、温度传感器、压力传感器和智能切断阀对原材料进出联锁控制，设有高低限联锁装置，原材料经卸料泵，智能切断阀进入原材料储罐，后经原料出料泵，智能切断阀泵送至分料缸，分料缸由分料缸A缸和分料缸B缸两套组成，采用智能切断阀门控制原料，生产用水经分料缸进入原辅料配制罐，辅料罐群由19个辅料储存罐、1水冲洗罐、1个辅料配制罐和1个水储存罐组成，水冲洗罐和水储存罐均由称重传感器、智能切断阀和温度传感器进行联锁控制自动补温以及补水，辅料配料罐包括变频搅拌装置、智能切断阀和扫码枪，上料人员经扫码枪进行重量累加，物料识别，反馈至DCS系统，系统判断开启对应辅料罐智能阀门进行上料，上料完毕后开启对应辅料罐变频搅拌，19个辅料罐包括变频搅拌装置、智能进出料切断阀门和称重传感器，辅料经出料阀门，物料传送泵泵送至反应釜，或经分料缸至单体罐，并由水冲洗罐冲洗管道内残留的物料，氧化剂以及PH缓冲剂的配置罐由智能切断阀、变频搅拌装置和称重传感器控制，操作人员使用扫码枪扫描物料，将物料加入对应物料罐，DCS系统界面加入定量水，搅拌开启，配置好的氧化剂、PH缓冲剂经切断阀，物料出料泵至各氧化剂罐，并由冲洗设备冲洗管道内残留的物料至氧化剂罐，1个氧化剂罐，1个原辅料配制罐，1台反应釜组成1套反应装置，反应釜、原辅料配制罐以及氧化剂罐集成设备由12套反应装置组成，反应釜通过智能调节阀、智能切断阀、变频搅拌装置、温度传感器以及压力传感器进行控制，原辅料配制罐通过智能调节阀、智能切断阀、变频搅拌装置和称重传感器进行控制，混合好的原辅料配制液在称重传感器联锁下经切断阀和调节阀控制流速流入反应釜，氧化剂罐通过智能调节阀、智能切断阀、变频搅拌装置和称重传感器进行控制，混合好的氧化剂在称重传感器联锁下经切断阀和调节阀控制流速流入反应釜，上述每个装置分别由高路冷却水切断阀、中路冷却水调节阀和底路冷却水调节阀控制反应釜温度，反应釜设置有两个温度传感器供操作员监视温度变化，反应釜、原辅料配制罐、变频搅拌控制、预乳化液流速以及氧化剂流速共计12套，中和釜设置为8组，均采用智能切断阀、温度传感器、称重传感器和变频搅拌器进行进出料控制，由反应釜将滴加完保温后的物料打入中和釜进行后消除的操作保温后降温加入后期料，再由中和釜经泵送至混合罐，氧化剂装置由一个氧化剂储存罐和6个氧化剂滴加小罐组成，采用称重传感器和智能切断阀控制，当物料在中和釜达到后消除条件时，由氧化剂储罐泵送氧化剂至氧化剂滴加罐，再经氧化剂滴加罐加入至各中和釜，还原剂装置由一个还原剂储存罐和6个还原剂滴加小罐组成，采用称重传感器和智能切断阀控制，当物料在中和釜达到后消除条件时，由还原剂储罐泵送还原剂至吊还原剂滴加罐，再经还原剂滴加罐加入至各中和釜，成品罐由16个成品储存罐组成，采用雷达液位计和智能切断阀进行控制，中和釜加完后期料的产品经泵送至混合罐，在混合罐进行产品指标调和，合格后至全自动智能灌装机进行产品包装，辅料残留冲洗时，冲洗水根据产品配方判断是否冲洗，冲洗水温度根据配方调节，分散物料时，是否分散物料根据产品配方而定，苯乙烯出料时，是否添加苯乙烯根据产品配方而定，冲洗水自动启动时，冲洗水根据产品配方判断是否冲洗，冲洗水温度根据配方调节，辅料残留冲洗时，冲洗水根据产品配方判断是否冲洗，冲洗水温度根据配方调节，辅料残留冲洗时，冲洗水根据产品配方判断是否冲洗，冲洗水温度根据配方调节。

具体实施方式

下面结合实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

本发明的一种基于BATCH系统的智能生产工艺流程，包括以下步骤：

（1）设备启动设置：在BATCH系统内选择所需要生产的产品的名称，设置好生产吨位，选择合适装置，完成后装载配方，设备开始初始化设置检查，点击一键式启动，配方开始运行；

（2）加入生产用水：分料缸生产用水阀门自动开启，将生产用水打入原辅料配料罐，达到设定量时阀门自动关闭，生产用水加入完成；

（3）辅料出料：辅料群设备自动运行，根据配方对应的辅料罐出料阀门自动开启出料泵启动，原辅料配料罐进料阀门自动打开，一种或多种辅料流入原辅料配料罐，达到设定重量时，辅料出料阀门自动关闭，送料泵自动关闭，原辅料配料罐进料阀门自动关闭；

（4）辅料残留冲洗：冲洗罐出水阀门开启冲洗设定数值量，将管道内残留的辅料冲洗至原辅料配料罐，冲洗完毕出水阀门自动关闭，送料泵自动关闭，原辅料配料罐进料阀门自动关闭；

（5）分散物料：预乳化罐搅拌自动开启，并将转速自动调至设定值，开始分散混合物料；

（6）功能性单体原料出料：功能性单体出料阀门自动开启，将功能性单体泵送至原辅料配料罐，数量达到设定值时自动停止，并关闭阀门；

（7）丙烯酸酯类出料：丙烯酸酯类原料对应阀门出料阀门自动开启，将丙烯酸酯类原料泵送至原辅料配料罐，数量达到设定值自动停止，并关闭阀门；

（8）苯乙烯出料：苯乙烯阀门出料阀门自动开启，将苯乙烯泵送至原辅料配料罐，数量达到设定值时自动停止，并关闭阀门；

（9）冲洗水自动启动：将管道内残存物料冲洗至原辅料配料罐，达到设定值时，自动关闭，阀门关闭；

（10）PH缓冲剂装置启动：将已将配置好的PH缓冲剂自动泵送至氧化剂罐内，称重传感器到达设定值时自动停止，冲洗水装置开启将残存PH缓冲剂冲洗至氧化剂罐内；

（11）热水装置启动：热水罐出水阀门自动开启泵送至指定反应釜，反应釜进料切断阀自动开启，达到设定值时，阀门泵关闭，搅拌变频给定至设定转速，搅拌自动开启；

（12）一种或多种辅料流入反应釜：辅料群设备自动运行，辅料罐出料阀门自动开启出料泵启动，反应釜进料阀门自动打开，辅料流入反应釜达到设定重量时辅料罐出料阀门自动关闭，送料泵自动关闭，反应釜进料阀门自动关闭；

（13）辅料残留冲洗：冲洗罐出水阀门开启冲洗设定数值量，将管道内残留的辅料冲洗至反应釜，冲洗完毕出水阀门自动关闭，送料泵自动关闭，反应釜进料阀门自动关闭；

（14）PH缓冲剂滴加：氧化剂罐出料阀门自动开启，调节阀开度自动调至100%，PH缓冲剂经滴加管线快速流至反应釜内，达到设定值后系统关闭调节阀；

（15）反应釜温度控制：系统开始检测反应釜温度，温度未达到配方设定值，加热蒸汽自动开启将反应釜温度调节至设定温度值；

（16）氧化剂装置启动；将已将配置好的氧化剂自动泵送至指定氧化剂罐内，称重传感器到达设定值时自动停止，氧化剂冲洗水装置开启将残存氧化剂冲洗至氧化剂罐内；

（17）反应釜搅拌：反应釜到达设定温度值，蒸汽阀门自动关闭，反应釜搅拌开始梯度给转速，按设定数值给定转速；

（18）氧化剂滴加开始：氧化剂滴加切断阀自动开启，调节阀至100%，流入反应釜达到设定数值时，阀门自动关闭，冲洗水装置启动，冲洗水经管线流入氧化剂罐；

（19）氧化剂滴加过程：滴加开始，预乳化液以设定流速流入反应釜，同时氧化剂以设定流速流入反应釜，反应釜开始反应，多路冷却水参与反应釜控温将反应釜温度控制在配方设定温度值范围内，滴加持续至配方设定时间内滴完，滴加完毕后预乳化搅拌自动停止；

（20）氧化剂滴加完成：完成后，系统自动关闭冷却系统，进入保温阶段并且开始计算时间，达到设定时间自动停止；

（21）保温结束：辅料群设备自动运行，辅料的小料罐出料阀门自动开启出料泵启动，反应釜进料阀门自动打开，辅料流入反应釜达到设定重量时辅料出料阀门自动关闭，送料泵自动关闭，反应釜进料阀门自动关闭；

（22）辅料残留冲洗：冲洗罐出水阀门开启冲洗设定数值量，将管道内残留的辅料冲洗至反应釜，冲洗完毕出水阀门自动关闭，送料泵自动关闭，反应釜进料阀门自动关闭；

（23）中和：反应釜底阀自动开启经泵运送至指定中和釜，中和釜称重到达设定值时反应釜搅拌停止，反应釜出料阀门自动关闭，中和釜进料阀门自动关闭；

（24）中和降温：中和釜降温开始运行，搅拌开始启动，到达设定温度停止；

（25）氧化剂运行：将氧化剂泵送至氧化剂滴加罐，达到设定量时停止，再由滴加罐滴入中和釜，随后系统开始计时至设定时间；

（26）还原剂运行：将还原剂泵送至氧化剂滴加罐，达到设定量时停止，再由滴加罐滴入中和釜，随后系统开始保温计时至设定时间停止，中和釜冷却水自动关闭；

（27）辅助料添加：保温结束冷去水自动开启，降温至设定值，随后辅助料设备运行，一种或多种辅助料设备阀门按照配方设定自动开启打入中和釜至设定值后阀门自动关闭；

（28）制备结束：混合罐阀门进料阀门自动开启，中和釜出料阀门，出料泵自动开启，物料经中和釜运送至混合罐，系统检测电子秤到达设定值时，出料阀门关闭，运输泵关闭，混合罐进料阀关闭；

（29）灌装：经分析取样检测合格后，出料阀门开启，自动灌装机开始进行包装。

本发明的一种基于BATCH系统的智能生产工艺流程，其步骤（29）所述的灌装还包括以下步骤：

（1）包装桶由人工放入1#传动系统，进入套袋机后自动套袋，包装桶出套袋机经1#传动系统传送到各个灌装口；

（2）灌装工位装有自动称重系统，当包装桶到达包赚工位口，系统根据称重系统检测灌装工位是否包装桶存在，如检测无包装桶桶存在，灌装工位推送装置将包装桶从传统系统一上推进包装工位内，系统检测到包装桶后，打开灌装工位灌装阀门开始自动灌装，其余包装桶将在1#传动系统上等待被推进包装工位；

（3）自动灌装系统根据称重系统提供数值控制灌装速度，当满足规格重量后，灌装口关闭，推送装置将新包装桶推入灌装工位，同时灌装好的包装桶推出灌装工位，进入2#传动系统；

（4）包装工人在包装线上完成扎袋、旋盖工作后产品顺2#传动系统输送出；

（5）产品在2#传动系统上传送，当自动贴标签机检测到产品时，启动自动标签机，对产品进行自动贴标签；

（6）产品经过自动贴标签机后在传动系统而上进入自动装箱位；当桶的数量到达装箱数量后，推桶装置将桶推进箱笼；依次类推，一箱笼桶装满后，箱笼从装箱位推出，叉车叉走入库，同时新的箱笼进入装箱位继续装箱工作。

本发明的一种基于BATCH系统的智能生产工艺流程，其在工作时，热水罐由热水罐A罐和热水罐B罐两套设备组成，采用称重传感器及温度传感器进行自动补温和补水，热水经热水泵，智能切断阀泵送至各反应釜，原料储罐由8个原料储罐组成，采用雷达液位计、温度传感器、压力传感器和智能切断阀对原材料进出联锁控制，设有高低限联锁装置，原材料经卸料泵，智能切断阀进入原材料储罐，后经原料出料泵，智能切断阀泵送至分料缸，分料缸由分料缸A缸和分料缸B缸两套组成，采用智能切断阀门控制原料，生产用水经分料缸进入原辅料配制罐，辅料罐群由19个辅料储存罐、1水冲洗罐、1个辅料配制罐和1个水储存罐组成，水冲洗罐和水储存罐均由称重传感器、智能切断阀和温度传感器进行联锁控制自动补温以及补水，辅料配料罐包括变频搅拌装置、智能切断阀和扫码枪，上料人员经扫码枪进行重量累加，物料识别，反馈至DCS系统，系统判断开启对应辅料罐智能阀门进行上料，上料完毕后开启对应辅料罐变频搅拌，19个辅料罐包括变频搅拌装置、智能进出料切断阀门和称重传感器，辅料经出料阀门，物料传送泵泵送至反应釜，或经分料缸至单体罐，并由水冲洗罐冲洗管道内残留的物料，氧化剂以及PH缓冲剂的配置罐由智能切断阀、变频搅拌装置和称重传感器控制，操作人员使用扫码枪扫描物料，将物料加入对应物料罐，DCS系统界面加入定量水，搅拌开启，配置好的氧化剂、PH缓冲剂经切断阀，物料出料泵至各氧化剂罐，并由冲洗设备冲洗管道内残留的物料至氧化剂罐，1个氧化剂罐，1个原辅料配制罐，1台反应釜组成1套反应装置，反应釜、原辅料配制罐以及氧化剂罐集成设备由12套反应装置组成，反应釜通过智能调节阀、智能切断阀、变频搅拌装置、温度传感器以及压力传感器进行控制，原辅料配制罐通过智能调节阀、智能切断阀、变频搅拌装置和称重传感器进行控制，混合好的原辅料配制液在称重传感器联锁下经切断阀和调节阀控制流速流入反应釜，氧化剂罐通过智能调节阀、智能切断阀、变频搅拌装置和称重传感器进行控制，混合好的氧化剂在称重传感器联锁下经切断阀和调节阀控制流速流入反应釜，上述每个装置分别由高路冷却水切断阀、中路冷却水调节阀和底路冷却水调节阀控制反应釜温度，反应釜设置有两个温度传感器供操作员监视温度变化，反应釜、原辅料配制罐、变频搅拌控制、预乳化液流速以及氧化剂流速共计12套，中和釜设置为8组，均采用智能切断阀、温度传感器、称重传感器和变频搅拌器进行进出料控制，由反应釜将滴加完保温后的物料打入中和釜进行后消除的操作保温后降温加入后期料，再由中和釜经泵送至混合罐，氧化剂装置由一个氧化剂储存罐和6个氧化剂滴加小罐组成，采用称重传感器和智能切断阀控制，当物料在中和釜达到后消除条件时，由氧化剂储罐泵送氧化剂至氧化剂滴加罐，再经氧化剂滴加罐加入至各中和釜，还原剂装置由一个还原剂储存罐和6个还原剂滴加小罐组成，采用称重传感器和智能切断阀控制，当物料在中和釜达到后消除条件时，由还原剂储罐泵送还原剂至吊还原剂滴加罐，再经还原剂滴加罐加入至各中和釜，成品罐由16个成品储存罐组成，采用雷达液位计和智能切断阀进行控制，中和釜加完后期料的产品经泵送至混合罐，在混合罐进行产品指标调和，合格后至全自动智能灌装机进行产品包装，辅料残留冲洗时，冲洗水根据产品配方判断是否冲洗，冲洗水温度根据配方调节，分散物料时，是否分散物料根据产品配方而定，苯乙烯出料时，是否添加苯乙烯根据产品配方而定，冲洗水自动启动时，冲洗水根据产品配方判断是否冲洗，冲洗水温度根据配方调节，辅料残留冲洗时，冲洗水根据产品配方判断是否冲洗，冲洗水温度根据配方调节，辅料残留冲洗时，冲洗水根据产品配方判断是否冲洗，冲洗水温度根据配方调节，灌装所有步骤为安全和紧急停车考虑，均设有手动功能，如遇到特殊情况，可根据实际情况手动操作。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。

Claims (2)

1.一种基于BATCH系统的智能生产工艺流程，其特征在于，包括以下步骤：

（1）设备启动设置：在BATCH系统内选择所需要生产的产品的名称，设置好生产吨位，选择合适装置，完成后装载配方，设备开始初始化设置检查，点击一键式启动，配方开始运行；

（2）加入生产用水：分料缸生产用水阀门自动开启，将生产用水打入原辅料配料罐，达到设定量时阀门自动关闭，生产用水加入完成；

（3）辅料出料：辅料群设备自动运行，根据配方对应的辅料罐出料阀门自动开启出料泵启动，原辅料配料罐进料阀门自动打开，一种或多种辅料流入原辅料配料罐，达到设定重量时，辅料出料阀门自动关闭，送料泵自动关闭，原辅料配料罐进料阀门自动关闭；

（4）辅料残留冲洗：冲洗罐出水阀门开启冲洗设定数值量，将管道内残留的辅料冲洗至原辅料配料罐，冲洗完毕出水阀门自动关闭，送料泵自动关闭，原辅料配料罐进料阀门自动关闭；

（5）分散物料：预乳化罐搅拌自动开启，并将转速自动调至设定值，开始分散混合物料；

（6）功能性单体原料出料：功能性单体出料阀门自动开启，将功能性单体泵送至原辅料配料罐，数量达到设定值时自动停止，并关闭阀门；

（7）丙烯酸酯类出料：丙烯酸酯类原料对应阀门出料阀门自动开启，将丙烯酸酯类原料泵送至原辅料配料罐，数量达到设定值自动停止，并关闭阀门；

（8）苯乙烯出料：苯乙烯阀门出料阀门自动开启，将苯乙烯泵送至原辅料配料罐，数量达到设定值时自动停止，并关闭阀门；

（9）冲洗水自动启动：将管道内残存物料冲洗至原辅料配料罐，达到设定值时，自动关闭，阀门关闭；

（10）PH缓冲剂装置启动：将已将配置好的PH缓冲剂自动泵送至氧化剂罐内，称重传感器到达设定值时自动停止，冲洗水装置开启将残存PH缓冲剂冲洗至氧化剂罐内；

（11）热水装置启动：热水罐出水阀门自动开启泵送至指定反应釜，反应釜进料切断阀自动开启，达到设定值时，阀门泵关闭，搅拌变频给定至设定转速，搅拌自动开启；

（12）一种或多种辅料流入反应釜：辅料群设备自动运行，辅料罐出料阀门自动开启出料泵启动，反应釜进料阀门自动打开，辅料流入反应釜达到设定重量时辅料罐出料阀门自动关闭，送料泵自动关闭，反应釜进料阀门自动关闭；

（13）辅料残留冲洗：冲洗罐出水阀门开启冲洗设定数值量，将管道内残留的辅料冲洗至反应釜，冲洗完毕出水阀门自动关闭，送料泵自动关闭，反应釜进料阀门自动关闭；

（14）PH缓冲剂滴加：氧化剂罐出料阀门自动开启，调节阀开度自动调至100%，PH缓冲剂经滴加管线快速流至反应釜内，达到设定值后系统关闭调节阀；

（15）反应釜温度控制：系统开始检测反应釜温度，温度未达到配方设定值，加热蒸汽自动开启将反应釜温度调节至设定温度值；

（16）氧化剂装置启动；将已将配置好的氧化剂自动泵送至指定氧化剂罐内，称重传感器到达设定值时自动停止，氧化剂冲洗水装置开启将残存氧化剂冲洗至氧化剂罐内；

（17）反应釜搅拌：反应釜到达设定温度值，蒸汽阀门自动关闭，反应釜搅拌开始梯度给转速，按设定数值给定转速；

（18）氧化剂滴加开始：氧化剂滴加切断阀自动开启，调节阀至100%，流入反应釜达到设定数值时，阀门自动关闭，冲洗水装置启动，冲洗水经管线流入氧化剂罐；

（19）氧化剂滴加过程：滴加开始，预乳化液以设定流速流入反应釜，同时氧化剂以设定流速流入反应釜，反应釜开始反应，多路冷却水参与反应釜控温将反应釜温度控制在配方设定温度值范围内，滴加持续至配方设定时间内滴完，滴加完毕后预乳化搅拌自动停止；

（20）氧化剂滴加完成：完成后，系统自动关闭冷却系统，进入保温阶段并且开始计算时间，达到设定时间自动停止；

（21）保温结束：辅料群设备自动运行，辅料的小料罐出料阀门自动开启出料泵启动，反应釜进料阀门自动打开，辅料流入反应釜达到设定重量时辅料出料阀门自动关闭，送料泵自动关闭，反应釜进料阀门自动关闭；

（22）辅料残留冲洗：冲洗罐出水阀门开启冲洗设定数值量，将管道内残留的辅料冲洗至反应釜，冲洗完毕出水阀门自动关闭，送料泵自动关闭，反应釜进料阀门自动关闭；

（23）中和：反应釜底阀自动开启经泵运送至指定中和釜，中和釜称重到达设定值时反应釜搅拌停止，反应釜出料阀门自动关闭，中和釜进料阀门自动关闭；

（24）中和降温：中和釜降温开始运行，搅拌开始启动，到达设定温度停止；

（25）氧化剂运行：将氧化剂泵送至氧化剂滴加罐，达到设定量时停止，再由滴加罐滴入中和釜，随后系统开始计时至设定时间；

（26）还原剂运行：将还原剂泵送至氧化剂滴加罐，达到设定量时停止，再由滴加罐滴入中和釜，随后系统开始保温计时至设定时间停止，中和釜冷却水自动关闭；

（27）辅助料添加：保温结束冷去水自动开启，降温至设定值，随后辅助料设备运行，一种或多种辅助料设备阀门按照配方设定自动开启打入中和釜至设定值后阀门自动关闭；

（28）制备结束：混合罐阀门进料阀门自动开启，中和釜出料阀门，出料泵自动开启，物料经中和釜运送至混合罐，系统检测电子秤到达设定值时，出料阀门关闭，运输泵关闭，混合罐进料阀关闭；

（29）灌装：经分析取样检测合格后，出料阀门开启，自动灌装机开始进行包装。

2.如权利要求1所述的一种基于BATCH系统的智能生产工艺流程，其特征在于，其步骤（29）所述的灌装还包括以下步骤：

（1）包装桶由人工放入1#传动系统，进入套袋机后自动套袋，包装桶出套袋机经1#传动系统传送到各个灌装口；

（2）灌装工位装有自动称重系统，当包装桶到达包赚工位口，系统根据称重系统检测灌装工位是否包装桶存在，如检测无包装桶桶存在，灌装工位推送装置将包装桶从传统系统一上推进包装工位内，系统检测到包装桶后，打开灌装工位灌装阀门开始自动灌装，其余包装桶将在1#传动系统上等待被推进包装工位；

（3）自动灌装系统根据称重系统提供数值控制灌装速度，当满足规格重量后，灌装口关闭，推送装置将新包装桶推入灌装工位，同时灌装好的包装桶推出灌装工位，进入2#传动系统；

（4）包装工人在包装线上完成扎袋、旋盖工作后产品顺2#传动系统输送出；

（5）产品在2#传动系统上传送，当自动贴标签机检测到产品时，启动自动标签机，对产品进行自动贴标签；

（6）产品经过自动贴标签机后在传动系统而上进入自动装箱位；当桶的数量到达装箱数量后，推桶装置将桶推进箱笼；依次类推，一箱笼桶装满后，箱笼从装箱位推出，叉车叉走入库，同时新的箱笼进入装箱位继续装箱工作。