CN110950048A - 一种颗粒自动上料设备 - Google Patents

Abstract

本发明为一种颗粒自动上料设备，包括外壳体，外壳体上部开口，底部设有驱动电机，驱动电机出轴端连接有截面形状为S形的曲轴，曲轴的两个拐弯处从右向左分别滑动连接于下推板及上推板的下滑板槽和上滑板槽上，下推板右侧设有料盒，在曲轴的转动下，下推板及上推板能够在推板固定板的下板安装槽及上板安装槽能上、下往复运动，进行物料的转移；曲轴的左端通过锥齿轮组可转动连接于转轴一，转轴一通过带传动组一可转动连接于间歇传动组，间歇传动组通过带传动组二可转动连接于分料轮，分料轮上设有分料槽，分料轮下方还设有下料斗，右侧上方设有分料台。本设备结构紧凑，设计合理，可靠性强，能够完成各种颗粒物料的定量上料，通用性强。

Description

一种颗粒自动上料设备

技术领域

本发明涉及自动上料设备技术领域，具体为一种颗粒自动上料设备。

背景技术

上料机构在原料运输中运用广泛，目前的上料机构大都通过皮带机上料，这种上料结构需要通过人工将原料运送到上料机上再进行监测启动机器的运输，或者采用螺旋振动盘完成物料的定量供给，上述机构一般尺寸较大，在供给过程中，容易出现堆积角及机构与物料间的卡滞问题，还容易出现供料不均匀，工作效率低，最终导致不能够完成生产供料的需求。

发明内容

针对以上现有技术中存在的问题，本发明提供一种颗粒自动上料设备，能够自动完成颗粒物料的定量上料。

本发明是通过如下技术方案实现的：

一种颗粒自动上料设备，包括外壳体，所述外壳体上部开口，底部设有驱动电机，所述驱动电机出轴端连接有截面形状为S形的曲轴，所述曲轴的两个拐弯处从右向左分别滑动连接于下推板及上推板的下滑板槽和上滑板槽上，所述下推板右侧设有料盒，在曲轴的转动下，所述下推板及上推板能够在推板固定板的下板安装槽及上板安装槽能上、下往复运动；所述曲轴的左端通过锥齿轮组可转动连接于转轴一，所述转轴一通过带传动组一可转动连接于间歇传动组，所述间歇传动组通过带传动组二可转动连接于分料轮，所述分料轮上设有分料槽，分料轮下方还设有下料斗，右侧上方设有分料台。

优选的，所述曲轴通过连接杆一、连接杆二及连接杆轴连接成S形，所述连接杆轴外侧面还装有轴承轮。

优选的，所述推板固定板的下滑板槽和上滑板槽内均设有导轨座，所述下推板及上推板两侧设有对应于导轨座的导轨。

优选的，所述下推板上设有下板口，当下推板位于下止点时，所述下板口的底部与所述料盒的底部平齐。

优选的，所述下推板及上推板之间设有固定安装在推板固定板上的定板，所述定板中间设有定板口，定板口底部的高度始终高于上推板顶部高度，且低于下推板运动至上止点时下板口底部的高度。

优选的，所述下推板的下板口底部、定板的定板口底部及上推板的顶部分别设有下板斜面、定板斜面及上板斜面，且所述下板斜面、定板斜面及上板斜面位于同一侧。

优选的，所述带传动组一和带传动组二均为同步带传动。

优选的，所述间歇传动组为槽轮间歇传动机构。

优选的，所述带传动组一和带传动组二上还分别设有张紧轮一及张紧轮二。

本发明的有益效果是：

本发明提供的一种颗粒自动上料设备，通过电机带动曲轴转动推动下推板及上推板上下往复运动，把料盒内的颗粒物料均匀的转移到分料轮的分料槽内，效率高，自动化程度高；通过一台电机同时带动下推板及上推板的上下往复运动及分料轮的间歇旋转，且衔接准确，结构实际合理，且节约成本；结构紧凑，占地面积小；设备采用纯机械传动设计完成，相比于电气控制传动，可靠性更高。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步的说明。

图1为本发明的主视内部结构示意图（状态一）。

图2为本发明的左视内部结构示意图（状态一）。

图3为本发明的立体内部结构示意图一（状态一）。

图4为本发明的立体内部结构示意图二（状态一）。

图5为本发明的立体内部结构示意图一（状态二）。

图6为本发明的立体内部结构示意图二（状态二）。

图7为本发明的外观示意图。

图8为本发明的间歇传动组结构示意图。

图9为本发明的下推板结构示意图。

图10为本发明的上推板结构示意图。

图11为本发明的曲轴结构示意图。

图12为本发明的推板固定板结构示意图。

图中，1-外壳体、2-驱动电机、21-电机安装架、22-联轴器、3-料盒、4-曲轴、41-连接杆一、42-连接杆二、43-连接杆轴、44-连接轴孔、5-推板固定板、51-下推板、511-下板滑槽、512-下板斜面、513-下板口、52-上推板、521-上板滑槽、522-导轨、523-上板斜面、53-轴承轮、54-轴承固定板、55-定板、551-定板斜面、552-定板口、56-下板安装槽、57-上板安装槽、58-导轨座、6-锥齿轮组、61-转轴一、62-带传动组一、621-主动带轮一、622-传动带一、623-从动带轮一、63-张紧轮一、7-间歇传动组、71-主动盘、72-从动盘、73-带传动组二、731-主动带轮二、732-传动带二、733-从动带轮二、74-张紧轮二、8-分料轮、81-转轴二、82-分料轴承座、83-分料槽、84-分料台、9-下料斗、10-颗粒物料。

具体实施方式

为使本领域技术人员能够更好的理解本发明，下面将结合附图1-9对本发明技术方案做进一步的说明。

本发明为一种颗粒自动上料设备，包括外壳体1，外壳体1上部开口，方便补充物料。外壳体1的底部设有驱动电机2，驱动电机2通过电机安装架21固定在外壳体1的底部，驱动电机2出轴端位于左侧，其电机轴通过联轴器22连接截面形状为S形的曲轴4。

曲轴4包括连接杆一41、连接杆二42及连接杆轴43，连接杆一41、连接杆二42通过连接杆轴43固定连接成S形，连接杆一41、连接杆二42与连接杆轴43为方形孔连接，且接杆一41与驱动电机2连接的连接轴孔44也同样为方形孔，不会产生相对转动。曲轴4的两个拐弯处（即连接杆轴43位置）从右向左分别滑动连接于下推板51及上推板52的下滑板槽511和上滑板槽521上，连接杆轴43外侧面还装有轴承轮53，轴承轮53为普通深沟球轴承，连接杆轴43固定在轴承轮53的内圈上，这样由连接杆轴43在下滑板槽511和上滑板槽521内的滑动变成了轴承轮53的滚动，避免了连接杆轴43与槽的干摩擦引起的磨损。

在驱动电机2带动曲轴4的转动下，下推板51及上推板52能够在推板固定板5的下板安装槽56及上板安装槽57能上、下往复运动，推板固定板5的下滑板槽511和上滑板槽521内均设有导轨座58，下推板51及上推板52两侧设有对应于导轨座58的导轨522，这样下推板51及上推板52的导轨522在导轨座58内上下滑动，直线度更好，滑动更加顺畅，避免出现卡死现象。

下推板51右侧设有料盒3，料盒3为左低右高的斜面，下推板51上设有下板口513，当下推板51位于下止点时（图5所示），下板口513的底部与所述料盒3的底部平齐，减少底部积料。

为了便于颗粒物料10从下推板51更容易的转移到上推板52的顶部，下推板51的下板口513上设有下板斜面512，在本实施例中，下板斜面512倾角为35°。在下推板51托起颗粒物料10从下止点向上运动过程中，颗粒物料10卡在下板斜面512与上推板52之间，当下推板51达到上止点时，上推板52顶部高度低于下板斜面512的高度，颗粒物料10自动的滚到上推板52的顶部。

由于下推板51和上推板52之间存在不可避免的缝隙，只能用于较大颗粒物料10的自动上料，为了解决这一问题，下推板51及上推板52之间设有固定安装在推板固定板5上的定板55，定板55中间设有定板口552，定板口552底部的高度始终高于上推板52顶部高度，且低于下推板51运动至上止点时下板口513底部的高度。在下推板51托起颗粒物料10从下止点向上运动过程中，颗粒物料10位于下推板51的下板斜面512与定板55之间，当下推板51达到上止点时，此时下板斜面512高于定板口552的顶部高度，颗粒物料10会从下板斜面512滚落到定板口552顶部，然后再滚落到上推板52的顶部。为了便于颗粒物料10从定板口552顶部滚落到上推板52的顶部，定板口552上设有上推板52一侧的定板斜面551。

曲轴4的左端通过锥齿轮组6可转动连接于转轴一61，中间通过轴承固定板54上安装的轴承提供转动支承。在驱动电机2带动下，转轴一61持续转动。

转轴一61通过带传动组一62可转动连接于间歇传动组7，带传动组一62的传动形式为同步带传动，保证传动比准确，带传动组一62包括主动带轮一621、传动带一622、从动带轮一623。间歇传动组7为槽轮间歇传动机构，包括主动盘71和从动盘72。主动带轮一621固定在转轴一61上，从动带轮一623固定在主动盘71的转轴上，此时转轴一61的转动带动动带轮一623、动带轮一623转动，进而带动了主动盘71的转动。主动盘71上设有拨盘圆柱销，在从动盘72上的槽内滑动，从而带动从动盘72间歇转动。

间歇传动组7通过带传动组二73可转动连接于转轴二81，传动组二73的传动形式也为同步带传动，传动组二73包括主动带轮二731、传动带二732及从动带轮二733，主动带轮二731固定于从动盘72的转轴上，从动带轮二733固定在转轴二81上，分料轮8也固定于转轴二81，转轴二81两端可转动固定在分料轴承座82的轴承内。

分料轮8上设有分料槽83，分料槽83均匀的开设在分料轮8的圆周面上，在间歇传动组7带动下，分料轮8间歇转动，在本实施例中，每次转动90°，分料槽83数量为4个。

带传动组一62和带传动组二73上还分别设有张紧轮一63及张紧轮二74，增大带传动的包角，提高传动的稳定性，以防脱链。

分料轮8下方还设有下料斗9，用于将分料槽83内的颗粒物料10转移到目标容器内。

分料轮8右侧上方设有分料台84，上推板52运行至上止点时，将其顶部的颗粒物料10通过分料台84转移到分料槽83内。同时为了便于转移，上推板52上也设有上板斜面523，在上推板52托起颗粒物料10向上运动过程中，颗粒物料10夹在上板斜面523与分料台84的右侧面之间，防止漏料。

工作工程：操作人员将颗粒物料10装入料盒3内，启动驱动电机2，驱动电机2带动曲轴3转动，同时曲轴3带动下推板51和上推板52循环往复上下运动，当下推板51处于下止点时（图5），下板口513底部托起颗粒物料10向上运动，当运动到上止点时（图4），颗粒物料10沿着下板斜面512经过定板斜面551滚动到上板斜面523上；此时上推板52处于下止点位置，上推板52带着物料向上运动，到达上止点后（图5），颗粒物料10沿着上板斜面523及分料台84进入分料槽83内，完成一次上料，此时下推板51又处于下止点位置，继续从料盒3内取料，重复前面步骤再次上料。

驱动电机2每旋转一周完成一次上料，即上推板52及下推板51完成一次上、下循环的同时，保证分料轮正好旋转90度，颗粒物料10进入分料槽83内，然后通过下料斗9转移到目标容器内，从而保证定量上料。

本发明的描述中，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“竖直”、“水平”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了描述本发明而不是要求本发明必须以特定的方位构造或操作，因此不能理解为对本发明的限制。本发明中的“相连”“连接”应作广义理解，例如，可以是连接，也可以是可拆卸连接；可以是直接连接，也可以是通过中间部件间接连接，对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语的具体含义。

以上所述为本发明的优选实施方式，具体实施例的说明仅用于更好的理解本发明的思想。对于本技术领域的普通技术人员来说，依照本发明原理还可以做出若干改进或者同等替换，这些改进或同等替换也视为落在本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种颗粒自动上料设备，其特征在于：包括外壳体（1），所述外壳体（1）上部开口，底部设有驱动电机（2），所述驱动电机（2）出轴端连接有截面形状为S形的曲轴（4），所述曲轴（4）的两个拐弯处从右向左分别滑动连接于下推板（51）及上推板（52）的下滑板槽（511）和上滑板槽（521）上，所述下推板（51）右侧设有料盒（3），在曲轴（4）的转动下，所述下推板（51）及上推板（52）能够在推板固定板（5）的下板安装槽（56）及上板安装槽（57）能上、下往复运动；所述曲轴（4）的左端通过锥齿轮组（6）可转动连接于转轴一（61），所述转轴一（61）通过带传动组一（62）可转动连接于间歇传动组（7），所述间歇传动组（7）通过带传动组二（73）可转动连接于分料轮（8），所述分料轮（8）上设有分料槽（83），分料轮（8）下方还设有下料斗（9），右侧上方设有分料台（84）。

2.根据权利要求1所述的一种颗粒自动上料设备，其特征在于：所述曲轴（4）通过连接杆一（41）、连接杆二（42）及连接杆轴（43）连接成S形，所述连接杆轴（43）外侧面还装有轴承轮（53）。

3.根据权利要求1所述的一种颗粒自动上料设备，其特征在于：所述推板固定板（5）的下滑板槽（511）和上滑板槽（521）内均设有导轨座（58），所述下推板（51）及上推板（52）两侧设有对应于导轨座（58）的导轨（522）。

4.根据权利要求1所述的一种颗粒自动上料设备，其特征在于：所述下推板（51）上设有下板口（513），当下推板（51）位于下止点时，所述下板口（513）的底部与所述料盒（3）的底部平齐。

5.根据权利要求4所述的一种颗粒自动上料设备，其特征在于：所述下推板（51）及上推板（52）之间设有固定安装在推板固定板（5）上的定板（55），所述定板（55）中间设有定板口（552），定板口（552）底部的高度始终高于上推板（52）顶部高度，且低于下推板（51）运动至上止点时下板口（513）底部的高度。

6.根据权利要求5所述的一种颗粒自动上料设备，其特征在于：所述下推板（51）的下板口（513）底部、定板（55）的定板口（552）底部及上推板（52）的顶部分别设有下板斜面（512）、定板斜面（551）及上板斜面（523），且所述下板斜面（512）、定板斜面（551）及上板斜面（523）位于同一侧。

7.根据权利要求1所述的一种颗粒自动上料设备，其特征在于：带传动组一（62）和带传动组二（73）均为同步带传动。

8.根据权利要求1所述的一种颗粒自动上料设备，其特征在于：所述间歇传动组（7）为槽轮间歇传动机构。

9.根据权利要求1或7所述的一种颗粒自动上料设备，其特征在于：所述带传动组一（62）和带传动组二（73）上还分别设有张紧轮一（63）及张紧轮二（74）。

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