CN110947996A - 一种镗孔机构 - Google Patents

Abstract

本发明属于镗孔技术领域，公开了一种镗孔机构，包括：操作平台、镗刀杆支撑架、镗刀杆、镗刀杆旋进动力机构、工件支撑架以及镗刀；所述镗刀杆支撑架固定在所述操作平台上，所述镗刀杆的第一端部可周向转动地和轴向滑动地固定在所述镗刀杆支撑架上，所述镗刀杆的第二端部与所述镗刀杆旋进动力机构相连；所述镗刀杆旋进动力机构可活动地设置在所述操作平台上；所述工件支撑架固定在所述操作平台上；所述镗刀固定在所述镗刀杆上。本发明提供的镗孔机构结构简单，操作高效，精度较好。

Description

一种镗孔机构

技术领域

本发明涉及镗孔技术领域，特别涉及一种镗孔机构。

背景技术

筒体内型面车削工艺方式可采用数控卧车和数控立车。但是针对某些超大规格的特种工件，如果采用数控立车，受机床滑枕行程限制对于长度超过1500mm的筒体，需使用5米直径以上立车，依据此筒体的外形尺寸，相应的立车体积规格会非常庞大，且操作效率较低；如果采用数控卧车，加工此筒体的刀杆长度也会很大，径向振幅会很大，大幅影响加工精度。

发明内容

本发明提供一种镗孔机构，解决现有技术中超大规格筒体内型面内镗孔设备规模庞大，操作低效，加工精度差的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种镗孔机构，包括：操作平台、镗刀杆支撑架、镗刀杆、镗刀杆旋进动力机构、工件支撑架以及镗刀；

所述镗刀杆支撑架固定在所述操作平台上，所述镗刀杆的第一端部可周向转动地和轴向滑动地固定在所述镗刀杆支撑架上，所述镗刀杆的第二端部与所述镗刀杆旋进动力机构相连；

所述镗刀杆旋进动力机构可活动地设置在所述操作平台上；

所述工件支撑架固定在所述操作平台上；

所述镗刀固定在所述镗刀杆上。

进一步地，所述镗刀杆支撑架包括：第一支撑架和第二支撑架；

所述第一支撑架和所述第二支撑架沿所述镗刀杆轴向布置，且所述第一支撑架和所述第二支撑架分列在所述镗刀两侧；

所述镗刀杆的第一端部可周向转动地和轴向滑动地固定在所述第一支撑架上，所述镗刀杆的杆身可周向转动地和轴向滑动地固定在所述第二支撑架上。

进一步地，所述镗刀杆旋进动力机构包括：导向滑轨、滑动基座以及动力元件；

所述导向滑轨沿所述镗刀杆的轴向布置在所述操作平台上，所述滑动基座可滑动地固定在所述导向滑轨上；

所述动力元件与所述镗刀杆的第二端部相连。

进一步地，所述滑动基座上设置有第三支撑架，所述镗刀杆的第二端部可周向转动地固定在所述第三支撑架内。

进一步地，所述动力元件包括：变频电机；

所述变频电机固定在所述滑动基座上，所述变频电机的动力输出端与所述镗刀杆的第二端部相连。

进一步地，所述工件支撑架包括：第一工件支架和第二工件支架；

所述第一工件支架和所述第二工件支架沿所述镗刀杆的轴向布置在所述操作平台上。

进一步地，所述工件支撑架还包括：第一调心螺杆和第二调心螺杆；

所述第一调心螺杆沿所述镗刀杆的径向螺接于所述第一工件支架中，所述第二调心螺杆沿所述镗刀杆的径向螺接于所述第二工件支架中；

所述第一调心螺杆的端部和所述第二调心螺杆的端部均设置有工件接触部。

进一步地，所述工件支撑架还包括：工件固定架；

所述工件固定架的两端分别固定在所述第一工件支架和所述第二工件支架内；

所述工件固定架的两端分别抵靠在所述第一调心螺杆的工件接触部和所述的第二调心螺杆的工件接触部上。

进一步地，所述工件固定架包括：第一固定圆环、连杆和第二固定圆环；

所述第一固定圆环和所述第二固定圆环平行布置，并通过所述连杆相连；

所述第一固定圆环抵靠在所述第一调心螺杆的工件接触部上，所述第二固定圆环抵靠在所述第二调心螺杆的工件接触部上。

进一步地，所述第一固定圆环的斜下方对称布置有两根所述第一调心螺杆，所述第一固定圆环的正上方设置有一根所述第一调心螺杆。

本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

本申请实施例中提供的镗孔机构，以操作平台为基础在其上布置镗刀杆支撑架、镗刀杆、镗刀杆旋进动力机构、工件支撑架以及镗刀构成简洁的镗孔机构，相对于现有的大型数控机床，结构规模大幅简化；通过将所述镗刀杆的第一端部可周向转动地和轴向滑动地固定在所述镗刀杆支撑架上，所述镗刀杆的第二端部与所述镗刀杆旋进动力机构相连，从而使镗刀杆两端均得以在径向上固定，限制了振幅，从而使得镗孔操作的精度得以大幅提升，大幅限制了了由于镗刀杆较长导致的镗刀杆端部振幅放大的情况，从而保证镗刀的工作精度；另一方面，所述镗刀杆旋进动力机构可活动地设置在所述操作平台上，所述工件支撑架固定在所述操作平台上从而使得整个操作都处于同一个稳定的平台上，避免你了衔接间隙，振动等干扰因素对活动件的精度的影响。

附图说明

图1为筒体类零件的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的镗孔机构的主视图；

图3为图2的A-A视图；

图4为图2的B-B视图；

图5为本发明实施例提供的镗孔机构的三维布局示意图。

具体实施方式

本申请实施例通过提供一种镗孔机构，解决现有技术中超大规格筒体内型面内镗孔设备规模庞大，操作低效，加工精度差的技术问题。

为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细说明，应当理解本发明实施例以及实施例中的具体特征是对本申请技术方案的详细的说明，而不是对本申请技术方案的限定，在不冲突的情况下，本申请实施例以及实施例中的技术特征可以相互组合。

参见图1、图2、图3和图5，一种镗孔机构，包括：操作平台1、镗刀杆支撑架2、镗刀杆9、镗刀杆旋进动力机构、工件支撑架3以及镗刀8。

所述镗刀杆支撑架2固定在所述操作平台1上，所述镗刀杆9的第一端部可周向转动地和轴向滑动地固定在所述镗刀杆支撑架2上，所述镗刀杆9的第二端部与所述镗刀杆旋进动力机构相连；也就是说，所述镗刀杆9在所述镗刀杆旋进动力机构驱动下，可以沿所述镗刀杆9的轴向移动，从而调整进入到工件7中的深度，也能够驱动所述镗刀杆9沿其中轴线自转，实现镗孔切削。

值得注意的是，由于所述镗刀杆支架2对镗刀杆9的第一端部支撑固定，从而限制了径向振幅，也就是所说的晃动幅度；由于针对大规格的工件7，所述镗刀杆9势必相对较长，因此其振幅会随着轴向方向逐渐放大，通过端部固定能够很差程度上抑制此种放大效应，避免其影响镗刀8的动作幅度，从而提升镗孔精度。

所述镗刀杆旋进动力机构可活动地设置在所述操作平台1上；所述工件支撑架3固定在所述操作平台1上；所述镗刀8固定在所述镗刀杆9上。也就是形成了一个统一的平台，作为一个整体，避免装配间隙，振动对活动件动作的影响；同时，整体结构的规模和复杂程度远远小于数控机床，从而能够实现简洁结构，和高效操作。

参见图2，所述镗刀杆支撑架2包括：第一支撑架和第二支撑架；所述第一支撑架和所述第二支撑架沿所述镗刀杆9轴向布置，且所述第一支撑架和所述第二支撑架分列在所述镗刀8两侧；所述镗刀杆9的第一端部可周向转动地和轴向滑动地固定在所述第一支撑架上，所述镗刀杆9的杆身可周向转动地和轴向滑动地固定在所述第二支撑架上。

也就是说，通过两个支撑架分列在镗刀8的两侧固定住镗刀杆9，从而进一步削弱振动和重力影响，从而尽可能抑制其对镗刀8的影响，保证镗孔精度。

参见图4和图5，所述镗刀杆旋进动力机构包括：导向滑轨12、滑动基座11以及动力元件10；所述导向滑轨12沿所述镗刀杆9的轴向布置在所述操作平台1上，所述滑动基座1可滑动地固定在所述导向滑轨12上；所述动力元件10与所述镗刀杆9的第二端部相连。通过导向限位的方式保证所述动力元件10的移动过程处于稳定的镗刀杆9的轴向上，避免它向的位移偏差，从而大幅限制对镗刀8的影响。

进一步地，所述滑动基座11上设置有第三支撑架，所述镗刀杆9的第二端部可周向转动地固定在所述第三支撑架内，从而限制由于动力元件10的振动影响镗刀杆9的振动幅度。

通常来说，为了提升控制精度和效率，所述动力元件10包括：变频电机；所述变频电机固定在所述滑动基座11上，所述变频电机的动力输出端与所述镗刀杆9的第二端部相连。

参见图，所述工件支撑架3包括：第一工件支架和第二工件支架；

所述第一工件支架和所述第二工件支架沿所述镗刀杆9的轴向布置在所述操作平台1上。也就是两个工件支架，分别用于固定工件7的两端，通常是在工件支架上开设圆孔结构固定工件7的两端。

一般来说，两个工件支架可设置在所述第一支撑架和所述第二支撑架之间使得流线布置顺畅。

参见图3，所述工件支撑架3还包括：第一调心螺杆5和第二调心螺杆；所述第一调心螺杆5沿所述镗刀杆9的径向螺接于所述第一工件支架中，所述第二调心螺杆沿所述镗刀杆9的径向螺接于所述第二工件支架中；所述第一调心螺杆5的端部和所述第二调心螺杆的端部均设置有工件接触部。从而通过调整所述第一调心螺杆5和第二调心螺杆的旋进深度，从而调整工件的高度和轴线角度，保证镗孔精度。

进一步地，所述工件支撑架3还包括：工件固定架；所述工件固定架的两端分别固定在所述第一工件支架和所述第二工件支架内；所述工件固定架的两端分别抵靠在所述第一调心螺杆5的工件接触部和所述的第二调心螺杆的工件接触部上。从而通过工件固定架先固定而后在整体固定在第一工件支架和第二工件支架。

进一步地，所述工件固定架包括：第一固定圆环4、连杆6和第二固定圆环；所述第一固定圆环4和所述第二固定圆环平行布置，并通过所述连杆6相连；所述第一固定圆环4抵靠在所述第一调心螺杆5的工件接触部上，所述第二固定圆环抵靠在所述第二调心螺杆的工件接触部上。从而避免直接接触工件7。

进一步地，所述第一固定圆环4的斜下方对称布置有两根所述第一调心螺杆5，所述第一固定圆环4的正上方设置有一根所述第一调心螺杆5。实现稳定支撑的同时还能够实现紧固。

本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

本申请实施例中提供的镗孔机构，以操作平台为基础在其上布置镗刀杆支撑架、镗刀杆、镗刀杆旋进动力机构、工件支撑架以及镗刀构成简洁的镗孔机构，相对于现有的大型数控机床，结构规模大幅简化；通过将所述镗刀杆的第一端部可周向转动地和轴向滑动地固定在所述镗刀杆支撑架上，所述镗刀杆的第二端部与所述镗刀杆旋进动力机构相连，从而使镗刀杆两端均得以在径向上固定，限制了振幅，从而使得镗孔操作的精度得以大幅提升，大幅限制了了由于镗刀杆较长导致的镗刀杆端部振幅放大的情况，从而保证镗刀的工作精度；另一方面，所述镗刀杆旋进动力机构可活动地设置在所述操作平台上，所述工件支撑架固定在所述操作平台上从而使得整个操作都处于同一个稳定的平台上，避免你了衔接间隙，振动等干扰因素对活动件的精度的影响。

最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (10)

1.一种镗孔机构，其特征在于，包括：操作平台、镗刀杆支撑架、镗刀杆、镗刀杆旋进动力机构、工件支撑架以及镗刀；

所述镗刀杆支撑架固定在所述操作平台上，所述镗刀杆的第一端部可周向转动地和轴向滑动地固定在所述镗刀杆支撑架上，所述镗刀杆的第二端部与所述镗刀杆旋进动力机构相连；

所述镗刀杆旋进动力机构可活动地设置在所述操作平台上；

所述工件支撑架固定在所述操作平台上；

所述镗刀固定在所述镗刀杆上。

2.如权利要求1所述的镗孔机构，其特征在于，所述镗刀杆支撑架包括：第一支撑架和第二支撑架；

所述第一支撑架和所述第二支撑架沿所述镗刀杆轴向布置，且所述第一支撑架和所述第二支撑架分列在所述镗刀两侧；

所述镗刀杆的第一端部可周向转动地和轴向滑动地固定在所述第一支撑架上，所述镗刀杆的杆身可周向转动地和轴向滑动地固定在所述第二支撑架上。

3.如权利要求1所述的镗孔机构，其特征在于，所述镗刀杆旋进动力机构包括：导向滑轨、滑动基座以及动力元件；

所述导向滑轨沿所述镗刀杆的轴向布置在所述操作平台上，所述滑动基座可滑动地固定在所述导向滑轨上；

所述动力元件与所述镗刀杆的第二端部相连。

4.如权利要求3所述的镗孔机构，其特征在于：所述滑动基座上设置有第三支撑架，所述镗刀杆的第二端部可周向转动地固定在所述第三支撑架内。

5.如权利要求4所述的镗孔机构，其特征在于，所述动力元件包括：变频电机；

所述变频电机固定在所述滑动基座上，所述变频电机的动力输出端与所述镗刀杆的第二端部相连。

6.如权利要求1所述的镗孔机构，其特征在于，所述工件支撑架包括：第一工件支架和第二工件支架；

所述第一工件支架和所述第二工件支架沿所述镗刀杆的轴向布置在所述操作平台上。

7.如权利要求6所述的镗孔机构，其特征在于，所述工件支撑架还包括：第一调心螺杆和第二调心螺杆；

所述第一调心螺杆沿所述镗刀杆的径向螺接于所述第一工件支架中，所述第二调心螺杆沿所述镗刀杆的径向螺接于所述第二工件支架中；

所述第一调心螺杆的端部和所述第二调心螺杆的端部均设置有工件接触部。

8.如权利要求7所述的镗孔机构，其特征在于，所述工件支撑架还包括：工件固定架；

所述工件固定架的两端分别固定在所述第一工件支架和所述第二工件支架内；

所述工件固定架的两端分别抵靠在所述第一调心螺杆的工件接触部和所述的第二调心螺杆的工件接触部上。

9.如权利要求8所述的镗孔机构，其特征在于，所述工件固定架包括：第一固定圆环、连杆和第二固定圆环；

所述第一固定圆环和所述第二固定圆环平行布置，并通过所述连杆相连；

所述第一固定圆环抵靠在所述第一调心螺杆的工件接触部上，所述第二固定圆环抵靠在所述第二调心螺杆的工件接触部上。

10.如权利要求9所述的镗孔机构，其特征在于：所述第一固定圆环的斜下方对称布置有两根所述第一调心螺杆，所述第一固定圆环的正上方设置有一根所述第一调心螺杆。

Images