CN110936220A - 一种加工中心用液屑分离装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种加工中心用液屑分离装置，包括进料单元、固液分离单元和废屑处理单元，进料单元用于间歇进行送料，进料单元包括料斗，固液分离单元包括筛分机构和净化机构，筛分机构包括倾斜设置的过滤网，过滤网的较高端靠近进料单元的出料口，净化机构位于筛分机构下方，旋转轴上套装有支撑架，支撑架上固定连接有多根搅拌杆，圆杆和搅拌杆上均固定连接有永磁体，液槽底部的出液口连通有出液管；废屑处理单元包括传送带以及位于传送带上方的压板，传送带位于过滤网的低端下方，压板能相对传送带进行上下运动。本装置能够将废屑和切削液有效分离出来，分离后的切削液能够进行回收再利用，满足日常切削加工的需要。减少了切削液的损耗。

Description

一种加工中心用液屑分离装置

技术领域

本发明涉及机床加工领域，尤其涉及一种加工中心用液屑分离装置。

背景技术

在切削加工时，切削液和废屑混同一起从被加工的工件上掉落，为了实现资源循环利用和降低加工成本，需要对切削液进行过滤以实现重复利用。目前，对切削液的过滤多是通过设置过滤网来讲废屑和切削液分离出来，此方式过滤效果较差，分离出来的切削液中仍然残留大量的粉状或者颗粒状的废屑，高压净液泵吸入含有废屑的切削液，会加速净液泵磨损，降低净液泵的使用寿命，此外，这些切削液还会加速切削加工时刀具的磨损，降低刀具的使用寿命。

发明内容

本发明正是针对现有技术存在的不足，提供了一种加工中心用液屑分离装置。

为解决上述问题，本发明所采取的技术方案如下：

一种加工中心用液屑分离装置，包括进料单元、固液分离单元和废屑处理单元，所述进料单元用于间歇进行送料，所述进料单元包括料斗，所述固液分离单元包括筛分机构和净化机构，所述筛分机构包括倾斜设置的过滤网，所述过滤网的较高端靠近所述进料单元的出料口，所述净化机构位于所述筛分机构下方，所述净化机构包括液槽、转动连接在所述液槽内的旋转轴，所述液槽呈上宽下窄的碗状或棱台状，所述过滤网高、低端分别位于所述液槽的两侧，所述旋转轴上套装有支撑架，所述支撑架上固定连接有多根搅拌杆，所述搅拌杆相对支撑架中心呈环状分布，位于最外侧的搅拌杆上还固定安装有多根圆杆，所述圆杆水平设置，圆杆之间呈高低位分布，位于上层的圆杆长度值大于下层的圆杆长度值，所述圆杆和搅拌杆上均固定连接有永磁体，所述液槽底部的出液口连通有出液管；所述废屑处理单元包括传送带以及位于传送带上方的压板，所述传送带位于过滤网的低端下方，所述压板能相对传送带进行上下运动。

优选地，所述过滤网上贯穿地开设有供旋转轴穿出的圆孔，所述进料单元包括转盘、支撑板和电机，所述电机固定安装在支撑板上，所述电机的输出轴上套装有第一齿轮，所述转盘上固定连接有转轴，所述转轴上套装有与第一齿轮间歇啮合的不完全齿轮，所述转盘上贯穿地开设有至少两个上通孔，所述支撑板上贯穿地开设有下通孔，所述上通孔能与所述料斗的出料口以及下通孔连通；所述支撑板上还转动连接有立轴，所述立轴上套装有与第一齿轮啮合的第二齿轮，所述立轴的下部安装有第二辊轮，所述旋转轴上端安装有第一辊轮，所述第一辊轮和第二辊轮之间通过皮带或链条传动连接。

优选地，所述传送带能够间歇地传送废屑，所述传送带安装在主动轮和两个从动轮上，所述主动轮位于两个从动轮之间，所述主动轮通过第一传动机构与立轴传动连接。

优选地，所述第一传动机构包括蜗杆、蜗轮、第三辊轮、第四辊轮、扇形齿轮和第三齿轮；所述蜗杆固定安装在所述立轴上，所述第二辊轮安装在所述蜗杆下端，所述蜗轮转动连接在支撑板上，所述蜗轮与所述蜗杆相啮合，所述第三辊轮同轴固定安装在所述蜗轮上，所述扇形齿轮转动连接在所述支撑板上，所述第四辊轮同轴固定安装在所述扇形齿轮上，所述第三辊轮和第四辊轮之间通过皮带或链条传送连接，所述第三齿轮同轴固定安装在所述主动轮上，所述第三齿轮与扇形齿轮间歇啮合。

优选地，所述支撑板上贯穿地开设有轴孔，所述轴孔内穿设有升降轴，所述升降轴的上端固定安装有顶板，所述顶板和升降板之间设有弹簧，所述弹簧套装在所述升降轴上，所述压板固定安装在所述升降轴上，所述升降轴由第二传动机构驱动运动。

优选地，所述第二传动机构包括齿条和第四齿轮，所述齿条安装在所述升降轴的下端，所述压板安装在所述齿条的下端，所述齿条与所述第四齿轮相互啮合，所述第四齿轮转动连接在所述支撑板上，并与所述扇形齿轮间歇啮合。

优选地，所述废屑处理单元还包括工作台，所述工作台与传送带相贴合，所述传送带为网状结构，所述工作台上形成有集液腔，所述集液腔位于所述压板的正下方，所述集液腔连通有排液管，所述工作台上还开设有多条与集液腔连通的导流腔，所述导流腔的长度方向与传送带的传送方向一致，在过滤网靠近压板的方向上，所述导流腔的深度逐渐增大。

优选地，所述支撑架包括两个形状、大小完全相同的安装架，所述安装架包括内环件和外环件，内环件和外环件之间通过筋板固定连接，所述内环件的两端向外水平延伸形成翼板，两个内环件的翼板之间通过锁紧螺栓固定连接，并配合形成与旋转轴形状匹配的定位孔；所述内环件和外环件上均安装有所述搅拌杆，所述圆杆安装在位于外环件的搅拌杆上。

本发明与现有技术相比较，本发明的实施效果如下：

(1)本装置能够将废屑和切削液有效分离出来，分离后的切削液能够进行回收再利用，满足日常切削加工的需要。减少了切削液的损耗。

(2)通过不断转动的搅拌杆和圆杆使切削液中混杂的粉状或者颗粒状的铁屑被永磁体吸附住，一方面保证了回收后的切削液的品质，另一方面也加速了切削液的散热，降低了切削液的温度，保证了切削液对加工过程中刀具的降温效果，满足切削加工需要。

(3)在分离废屑和切削液的同时，压板还持续作用于废屑，已将废屑挤压成型，便于废屑的搬运和存储。

(4)本装置对动力源的需求量少，只需要一台电机就能同时为进料、切削液净化以及废屑挤压成型等功能提供动力，降低了能耗的同时，还能够简化工人的操作，无需人工值守，极大了节省了人力成本，并提高了设备的自动化程度。此外，电机不需要频繁的开关机，预设好电机的转子转速后，装个装置就能够持续运转下去，有效保障了电机的使用寿命。再有，由于只要一台电机提供动力，在装置发生故障时也便于及时进行检修，减少停机时间。

(5)通过巧妙的传动结构的设计使整个装置集送料、切削液净化以及废屑挤压成型等功能与一身，功能集成度高，且整个装置结构紧凑，零部件利用充分，制造成本低。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

图2是本发明中液槽所在部分的结构示意图。

图3是本发明中支撑架所在部分的结构示意图。

图4是本发明中进料单元所在部分的结构示意图。

图5是本发明中废屑处理单元所在部分的结构示意图。

图6是本发明中集液腔所在部分的结构示意图。

图7是本发明中工作台的结构示意图。

图中：1、进料单元；11、料斗；12、转盘；121、上通孔；13、支撑板；131、下通孔；14、电机；15、立轴；151、蜗杆；16、第二辊轮；17、第一辊轮；181、不完全齿轮；182、第一齿轮；183、第二齿轮；184、转轴；2、净化机构；20、液槽；21、旋转轴；22、支撑架；221、内环件；222、筋板；223、翼板；224、外环件；23、轴套；24、搅拌杆；25、圆杆；26、永磁体；27、出液管；3、传送带；30、工作台；301、导流腔；31、从动轮；32、主动轮；33、第三齿轮；34、扇形齿轮；35、第三辊轮；36、第四辊轮；37、蜗轮；4、废屑处理单元；41、第四齿轮；42、齿条；43、压板；44、弹簧；45、顶板；46、升降轴；51、集液腔；52、排液管；6、筛分机构；61、过滤网；62、拉杆。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

参照图1，本发明提出了一种加工中心用液屑分离装置，该装置包括进料单元1、固液分离单元和废屑处理单元4，所述进料单元1用于间歇进行送料，所述固液分离单元用于实现废屑和切削液的分离，废屑处理单元4用于对分离后得到的废屑进行施压成型。

参照图4，所述进料单元1包括料斗11，料斗11用于盛装因机械加工而产生的废屑以及用于冷却和润滑刀具的切削液。料斗11内的物料能受重力下落至固液分离单元，并受固液分离单元的作用实现废屑和切削液的自动分离。

参照图1-4，所述固液分离单元包括筛分机构6和净化机构2，所述筛分机构6包括倾斜设置的过滤网61，所述过滤网61的较高端靠近所述进料单元1的出料口。在废屑和切削液脱离料斗11后直接落在过滤网61上，切削液透过过滤网61的网眼继续下落，而废屑则被隔离在过滤网61上，并沿着过滤网61的斜面向下运动，由此实现了切削液和废屑的初步分离。

过滤网61仅能过滤掉切削液中体积较大的废屑，对于切、削过程中产生的粉质或者颗粒状铁质废屑，其作用十分有限，这些粉质或者颗粒状铁质废屑或随着切削液一起向下运动，因此本申请中在筛分机构6的下方还设置了净化机构2，用于去除切削液中的粉状或颗粒状的铁质杂质。

参照图2，所述净化机构2包括液槽20，通过过滤网61后的切削液会直接落入到液槽20内，所述液槽20呈上宽下窄的碗状或棱台状，所述过滤网61高、低端分别位于所述液槽20的两侧，能够保证切削液能顺利地落入液槽20内，从而保证了对切削液的充分回收。

参照图3，液槽20内转动连接在所述液槽20内的旋转轴21，所述旋转轴21上套装有支撑架22，所述支撑架22上固定连接有多根搅拌杆24，所述搅拌杆24相对支撑架22中心呈环状分布，位于最外侧的搅拌杆24上还固定安装有多根圆杆25，所述圆杆25水平设置，圆杆25之间呈高低位分布，位于上层的圆杆25长度值大于下层的圆杆25长度值，所述圆杆25和搅拌杆24上均套装有轴套23，轴套23上固定连接有永磁体26，永磁体26可采用钕铁硼材料制成，通过粘结或者绑扎等方式固定在轴套23上。所述液槽20底部的出液口连通有出液管27。

旋转轴21转动时能够带动支撑架22转动，支撑架22上的搅拌杆24和圆杆25转动过程中搅动切削液，切削液在液槽20内形成涡流，其内掺杂的粉状或颗粒状的铁屑与圆杆25和搅拌杆24上的永磁体26充分接触，并受磁力的作用被永磁体26捕捉，从而实现了与切削液的分离。在出液管27上开设有出液阀，在处理完毕后可打开出液阀，以将净化后的切削液排除，从而实现了对切削液的回收。

由过滤网61上落下的废屑整体松散，空隙较大，如果直接对其进行收集的话会占用较大的存储空间，也不方便工作人员的搬运。因此在过滤网61的较低端还设置了废屑处理单元4。参照图1、5，所述废屑处理单元4包括传送带3以及位于传送带3上方的压板43，所述传送带3位于过滤网61的低端下方，所述压板能相对传送带3进行上下运动。通过传送带3能够将由过滤网61上落下的废屑传送到压板43的整下方，再通过压板43对废屑进行挤压成型，以方便废屑的存储以及搬运。

进料机构能够间歇送料，较连续送料的方式而言，过滤网61的分离作用更加地充分，切削液能够最大程度地落入到液槽20内，从而保证了对切削液的回收率。本申请中的进料单元1可采用如下设计：

参照图4，所述过滤网61上贯穿地开设有供旋转轴21穿出的圆孔，所述进料单元1包括转盘12、支撑板13和电机14，过滤网61的一端固定安装在液槽20顶部，另一端通过拉杆62固定安装在支撑板上；所述电机14固定安装在支撑板13上，所述电机14的输出轴上套装有第一齿轮182，所述支撑板13上开设有圆孔，所述转盘12转动连接在所述圆孔内，所述转盘12上固定连接有转轴184，所述转轴184上套装有与第一齿轮182间歇啮合的不完全齿轮181，所述转盘12上贯穿地开设有至少两个上通孔121，所述支撑板13上贯穿地开设有下通孔131，所述上通孔121能与所述料斗11的出料口以及下通孔131连通；所述支撑板13上还转动连接有立轴15，所述立轴15上套装有与第一齿轮182啮合的第二齿轮183，所述立轴15的下部安装有第二辊轮16，所述旋转轴21上端安装有第一辊轮17，所述第一辊轮17和第二辊轮16之间通过皮带或链条传动连接。

电机14启动后，电机14能通过第一齿轮182、不完全齿轮181以及转轴184带动转盘12做间歇式的转动，在转盘12每次转动预定角度时，在转盘12转动预定角度后，转盘12上的其中一个上通孔121与料斗11的出料口完全重合，料斗11内的物料(掺杂的废屑的切削液)落入转盘12的上通孔121中。在转盘12再次转动预定角度后，盛装有物料的上通孔121与支撑板13的下通孔131完全导通，物料受重力作用依次通过上通孔121和下通孔131落下，如此重复，从而实现间歇进料过程。

在转盘12间歇转动的同时，电机14还通过第一齿轮182和第二齿轮183驱动立轴15转动，立轴15转动过程中通过第一辊轮17、第二辊轮16带动旋转轴21转动，旋转轴21在转动过程中通过搅拌杆24和圆杆25使切削液产生涡流，加速了永磁体26对粉质或颗粒状铁屑的捕捉效率，并保证了切削液与废屑的分离效果。本申请通过合理的结构设计使得只需要一台电机14就能同时实现进料以及切削液净化的自动化，减少了动力源的数量，降低了制造成本，节约了能耗，并简化了工人的操作，提高了设备的自动化程度。

实施例2

传送带3能够间歇地传送废屑，在传送带3将废屑传送到压板43正下方时，传送带3运动停止，压板43向下运动，在接触到废屑后逐渐对废屑进行施压，在实现对废屑的挤压成型后，压板43复位，传送带3继续运动，以将挤压成型的废屑传送出去，并将待处理的废屑重新传送到压板43正下方。

本实施例与上述实施例的区别在于：参照图4，所述传送带3安装在主动轮32和两个从动轮31上，所述主动轮32位于两个从动轮31之间，所述主动轮32通过第一传动机构与立轴15传动连接。所述第一传动机构包括蜗杆151、蜗轮、第三辊轮35、第四辊轮36、扇形齿轮34和第三齿轮33；所述蜗杆151固定安装在所述立轴15上，所述第二辊轮16安装在所述蜗杆151下端，所述蜗轮转动连接在支撑板13上，所述蜗轮与所述蜗杆151相啮合，所述第三辊轮35同轴固定安装在所述蜗轮上，所述扇形齿轮34转动连接在所述支撑板13上，所述第四辊轮36同轴固定安装在所述扇形齿轮34上，所述第三辊轮35和第四辊轮36之间通过皮带或链条传送连接，所述第三齿轮33同轴固定安装在所述主动轮32上，所述第三齿轮33与扇形齿轮34间歇啮合。

在转盘12间歇转动的同时，电机14还通过立轴15带动蜗杆151转动，蜗杆151转动带动涡轮37以及与涡轮37同轴的第三辊轮35转动，第三辊轮35转动带动第四辊轮36以及与第四辊轮36同轴的扇形齿轮34转动，扇形齿轮34转动时带动与主动轮32同轴的第三齿轮33间歇转动，通过主动轮32的间歇转动能够达到了传送带3间歇送料的效果。

本实施例对实施例1的结构进行了进一步优化，实现了一台电机14能够同时具备进料、切削液净化、间歇送料的功能，更进一步地降低了制造成本，起到了节约能耗，简化了工人操作，提高设备的自动化程度的技术效果。

实施例3

本实施例与上述实施例的区别在于：参照图5，所述支撑板13上贯穿地开设有轴孔，所述轴孔内穿设有升降轴46，所述升降轴46的上端固定安装有顶板45，所述顶板45和升降板之间设有弹簧44，所述弹簧44套装在所述升降轴46上，所述压板43固定安装在所述升降轴46上，所述升降轴46由第二传动机构驱动运动。所述第二传动机构包括齿条42和第四齿轮41，所述齿条42安装在所述升降轴46的下端，所述压板43安装在所述齿条42的下端，所述齿条42与所述第四齿轮41相互啮合，所述第四齿轮41转动连接在所述支撑板13上，并与所述扇形齿轮34间歇啮合。

在扇形齿轮34的轮齿与第三齿轮33的轮齿分离后，传送带3运动停止。扇形齿轮34持续转动，在与第四齿轮41啮合时，第四齿轮41带动齿条42向下运动，齿条42运动带动压板43逐渐靠近其正下方的废屑，在压板43与废屑接触后逐渐挤压废屑，已将废屑挤压成型。压板43下行预定距离后，扇形齿轮34的轮齿和第四齿轮41的轮齿分离，弹簧44通过自身的弹性形变驱动升降轴46带动压板43复位，从而完成一次挤压过程。由于扇形齿轮34在不断转动，其能分别与第三齿轮33和第四齿轮41相啮合，并在上述配合作用过程中实现了送料与挤压成型工序。

本申请中传送带3以及压板43的动作均由同一台电机14驱动动作，其无需增设气缸、电机14等动力源，也无需配置计时器来实现对挤压时间以及送料时间的控制，有效节省了运行成本。此外，第二传动机构的引入也对整个装置的传动结构做到了更进一步的优化，实现了一台电机14能够同时具备进料、切削液净化、间歇送料、间歇传送废屑以及挤压废屑等功能，更进一步地降低了制造成本，起到了节约能耗，简化了工人操作，提高设备的自动化程度的技术效果。

实施例4

本实施例与上述实施例的区别在于：参照图6、7所述废屑处理单元4还包括工作台30，所述工作台30与传送带3相贴合，通过工作台30能够对传送带3进行支撑。所述传送带3为网状结构，所述工作台30上形成有集液腔51，所述工作台30上还开设有多条与集液腔51连通的导流腔301，所述导流腔301的长度方向与传送带3的传送方向一致，在过滤网61靠近压板43的方向上，所述导流腔301的深度逐渐增大。残留在废屑上的切削液能够滴落至导流腔301内，并顺着导流腔301在集液腔51内汇集。此设置一方面能提高对切削液的回收率，另一方面也能够避免切削液润湿地面，避免工作人员转移废屑时脚底发生打滑。集液腔51设置在压板43的正下方，挤压废屑时，废屑上少量的切削液也得以直接落入集液腔51内。所述集液腔51连通有排液管，在集液腔51内盛装的切削液较多时，可打开排液管上的阀门将集液腔51内的切削液排除。排除的切削液可直接通过管道引入或通过容器倾倒至液槽20内，以实现对切削液的净化。

实施例5

本实施例与上述实施例的区别在于：参照图3，所述支撑架22包括两个形状、大小完全相同的安装架，所述安装架包括内环件和外环件，内环件和外环件之间通过筋板固定连接，所述内环件的两端向外水平延伸形成翼板，两个内环件配合形成与旋转轴21形状匹配的定位孔，旋转轴21穿设在该定位孔内，两个内环件的翼板之间通过锁紧螺栓和螺母固定连接，从而方便将支撑架22安装在旋转轴21上。为了防止内环件和旋转轴21之间发生打滑，可在内环件的内壁上设置防滑垫，当然，也可以直接在内环件和旋转轴21上开设螺纹通孔，通过固定螺丝将内环件牢牢固定在旋转轴21上，以保证支撑架22旋转的有效性。所述内环件和外环件上均安装有所述搅拌杆24，所述圆杆25安装在位于外环件的搅拌杆24上，此设计使得搅拌杆24能够充分作用于液槽20内的切削液，有助于提高对粉状或颗粒状铁屑与切削液的分离效率和分离效果。

需要说明的是，当元件被称为“固定在”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (8)

1.一种加工中心用液屑分离装置，其特征在于，包括进料单元、固液分离单元和废屑处理单元，所述进料单元用于间歇进行送料，所述进料单元包括料斗，所述固液分离单元包括筛分机构和净化机构，所述筛分机构包括倾斜设置的过滤网，所述过滤网的较高端靠近所述进料单元的出料口，所述净化机构位于所述筛分机构下方，所述净化机构包括液槽、转动连接在所述液槽内的旋转轴，所述液槽呈上宽下窄的碗状或棱台状，所述过滤网高、低端分别位于所述液槽的两侧，所述旋转轴上套装有支撑架，所述支撑架上固定连接有多根搅拌杆，所述搅拌杆相对支撑架中心呈环状分布，位于最外侧的搅拌杆上还固定安装有多根圆杆，所述圆杆水平设置，圆杆之间呈高低位分布，位于上层的圆杆长度值大于下层的圆杆长度值，所述圆杆和搅拌杆上均固定连接有永磁体，所述液槽底部的出液口连通有出液管；所述废屑处理单元包括传送带以及位于传送带上方的压板，所述传送带位于过滤网的低端下方，所述压板能相对传送带进行上下运动。

2.根据权利要求1所述的一种加工中心用液屑分离装置，其特征在于，所述过滤网上贯穿地开设有供旋转轴穿出的圆孔，所述进料单元包括转盘、支撑板和电机，所述电机固定安装在支撑板上，所述电机的输出轴上套装有第一齿轮，所述转盘上固定连接有转轴，所述转轴上套装有与第一齿轮间歇啮合的不完全齿轮，所述转盘上贯穿地开设有至少两个上通孔，所述支撑板上贯穿地开设有下通孔，所述上通孔能与所述料斗的出料口以及下通孔连通；所述支撑板上还转动连接有立轴，所述立轴上套装有与第一齿轮啮合的第二齿轮，所述立轴的下部安装有第二辊轮，所述旋转轴上端安装有第一辊轮，所述第一辊轮和第二辊轮之间通过皮带或链条传动连接。

3.根据权利要求2所述的一种加工中心用液屑分离装置，其特征在于，所述传送带能够间歇地传送废屑，所述传送带安装在主动轮和两个从动轮上，所述主动轮位于两个从动轮之间，所述主动轮通过第一传动机构与立轴传动连接。

4.根据权利要求3所述的一种加工中心用液屑分离装置，其特征在于，所述第一传动机构包括蜗杆、蜗轮、第三辊轮、第四辊轮、扇形齿轮和第三齿轮；所述蜗杆固定安装在所述立轴上，所述第二辊轮安装在所述蜗杆下端，所述蜗轮转动连接在支撑板上，所述蜗轮与所述蜗杆相啮合，所述第三辊轮同轴固定安装在所述蜗轮上，所述扇形齿轮转动连接在所述支撑板上，所述第四辊轮同轴固定安装在所述扇形齿轮上，所述第三辊轮和第四辊轮之间通过皮带或链条传送连接，所述第三齿轮同轴固定安装在所述主动轮上，所述第三齿轮与扇形齿轮间歇啮合。

5.根据权利要求4所述的一种加工中心用液屑分离装置，其特征在于，所述支撑板上贯穿地开设有轴孔，所述轴孔内穿设有升降轴，所述升降轴的上端固定安装有顶板，所述顶板和升降板之间设有弹簧，所述弹簧套装在所述升降轴上，所述压板固定安装在所述升降轴上，所述升降轴由第二传动机构驱动运动。

6.根据权利要求5所述的一种加工中心用液屑分离装置，其特征在于，所述第二传动机构包括齿条和第四齿轮，所述齿条安装在所述升降轴的下端，所述压板安装在所述齿条的下端，所述齿条与所述第四齿轮相互啮合，所述第四齿轮转动连接在所述支撑板上，并与所述扇形齿轮间歇啮合。

7.根据权利要求1所述的一种加工中心用液屑分离装置，其特征在于，所述废屑处理单元还包括工作台，所述工作台与传送带相贴合，所述传送带为网状结构，所述工作台上形成有集液腔，所述集液腔位于所述压板的正下方，所述集液腔连通有排液管，所述工作台上还开设有多条与集液腔连通的导流腔，所述导流腔的长度方向与传送带的传送方向一致，在过滤网靠近压板的方向上，所述导流腔的深度逐渐增大。

8.根据权利要求1所述的一种加工中心用液屑分离装置，其特征在于，所述支撑架包括两个形状、大小完全相同的安装架，所述安装架包括内环件和外环件，内环件和外环件之间通过筋板固定连接，所述内环件的两端向外水平延伸形成翼板，两个内环件的翼板之间通过锁紧螺栓固定连接，并配合形成与旋转轴形状匹配的定位孔；所述内环件和外环件上均安装有所述搅拌杆，所述圆杆安装在位于外环件的搅拌杆上。

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