CN110921121A - 罐底加热板更换施工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及管道施工技术领域，公开了一种罐底加热板更换施工方法，包括如下步骤：S1：预制多个加热板，加热板有微孔，其两侧设有固定耳座；S2：工艺隔离；S3：拆除添加剂罐底部保温与原加热板；S4：清理罐底，用钢丝球将罐底抛光，再用洁净抹布将其位置擦净；S5：涂抹导热胶泥，涂抹厚度不小于5mm；S6：安装加热板，罐底每块加热板安装位置两端分别有设置弹簧式固定丝杆，所述固定耳座与所述弹簧式固定丝杆连接，用螺栓拧紧，使加热板的导热胶泥紧密贴合，所述导热胶泥渗透入所述微孔；S7：改造蒸汽管；S8：测试加热板压力；S9：安装罐底和蒸汽管保温；具有检验步骤少、工期短的优点。
Description
技术领域
本发明涉及管道施工技术领域，更具体地说，它涉及一种罐底加热板更换施工方法。
背景技术
润滑油化工厂中会需要有加热板的添加剂罐来存储添加剂，厂区长时间投入使用后添加剂罐的加热性能就会跟不上逐渐上涨的生产要求，需对添加剂罐进行更换施工，添加剂罐区添加剂罐加热板更换的顺序依次。
施工作业人员在进行添加剂罐更换施工时，先将罐体底外保温拆除，再拆下罐体，然后安装新的罐体，安装新罐体也要重复进行系统验收，验收合格后再恢复保温。部分添加剂罐底部有一个保护罩，进行拆装时，加热板必须分为小段从人孔进入，然后进行拼接焊接安装。
但是现有的罐体更换施工方法中由于存在步骤繁琐，每一步骤前都需要进行重复检验，因此工期长，业主体验不佳。
发明内容
针对现有的技术问题，本发明提供一种罐底加热板更换施工方法，其具有检验步骤少、工期短的优点。
为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：
一种罐底加热板更换施工方法，包括如下步骤：
S1：预制多个弧形片状的加热板，所述加热板用于均匀且紧密贴附在添加剂罐底部，所述加热板的中间部位开设有微孔，其两侧设有固定耳座；
S2：工艺隔离，将与添加剂罐连接的泵关停，关闭泵电源上锁；
S3：拆除添加剂罐底部保温与原加热板，关闭并排空与添加剂罐连接的蒸汽管，在添加剂罐人孔门处安装吹风机，对罐内吹风进行罐底空气置换，使罐内氧气含量不小于19.5%～23.5%；
S4：清理罐底，用钢丝球将罐底抛光，再用洁净抹布将其位置擦净；
S5：涂抹导热胶泥，涂抹厚度不小于5mm；
S6：安装加热板，罐底每块加热板安装位置两端分别有设置弹簧式固定丝杆，所述固定耳座与所述弹簧式固定丝杆连接，用螺栓拧紧，使加热板的导热胶泥紧密贴合，所述导热胶泥渗透入所述微孔；
S7：改造蒸汽管；
S8：测试加热板压力；
S9：安装罐底和蒸汽管保温。
通过采用上述技术方案，只需要更换添加剂罐底的加热板，无需整体更换体积庞大的添加剂罐，更换物品的体积越小，相对的，其更换步骤会简单、成本也会低，尤其是，添加剂罐造价成本远高于换热板造价成本，避免了整个系统的重复检验与验收，具有检验步骤少、工期短的优点。
本发明进一步设置为，所述S2中，还包括：关闭与添加剂罐原加热板连接的蒸汽管线前后阀门关闭，并安装法兰盲板，与加热板连接管段最低点冷凝水排放点排放管内冷凝水。
通过采用上述技术方案，对添加剂罐前后的工艺进行隔离，提高施工安全性。
本发明进一步设置为，所述S3中，还包括：罐底保温拆除后，拆除罐底加热板，原加热板拆除时用磨光机延原加热板边缘将原加热板与罐底分离。
通过采用上述技术方案，从边缘分离缘加热板，相比较从该中间割断原加热板不会损伤罐体。
本发明进一步设置为，所述S8中还包括：
S81：连接加热板临时管，关闭最低点阀门，打开放空阀和进水阀，进行缓慢注水，直至最高处放空阀溢水；
S82：静置一段设定时间，再注水直至最高放空阀溢水，排空完全；关闭放空阀和进水阀；
S83：水注满后进行缓慢加压，升压速度不大于250KPa/min，升压至试验压力的50%时应停压检查，无异常再继续升压，达到试验压力1.8MPa后，稳压10min，然后降压至设计压力1.2MPa，停压30min；
S84：检查加热板各焊缝是否有泄漏、渗水、以及变形的现象，查看压力表读数是否变化，若压力表压力不降或者各连接部位无渗漏，则试验合格。
通过采用上述技术方案，经过上述步骤测试后，能够充分验证加热板的性能，安全、保险。
本发明进一步设置为，还包括：
S85：试压结束后，缓慢打开顶部放空阀，同时打开排放阀排，防止加热板内出现负压，试验合格后，及时排尽加热板内积水。
通过采用上述技术方案，防止加热板内出现负压，保证试用时的安全性。
本发明进一步设置为，所述S7中，还包括：
S71：根据新加热板的位置，将蒸汽管支管延最近的管架改至安装口；
S72：预制管道；
S73：切割、拆除管道；
S74：安装、焊接管道，其中管与管的连接处有加套环的接口，对接口的坡口以及管道的内壁倒角后再用砂纸打磨至光滑；
S75：无损检测管道；
S77：试压、吹扫管道，吹扫完毕后，用一根长度超过管道2倍的铁丝中间扎牢抹布，穿过管道内，来回拖擦管道内壁，以清除管内的铁屑及尘土。
通过采用上述技术方案，可以制作出符合要求的管道以保证蒸汽管改造顺利。
本发明进一步设置为，SS77中，还包括：对准所述微孔吹扫时间不低于5min。
通过采用上述技术方案，微孔让加热板贴在罐体上的导热胶泥的过程中，不会有气泡残留在加热板与导热胶泥之间，同时还能不让导热胶泥过多地从微孔中溢出，而吹扫则能保证微孔内没有微小空隙与气泡。
本发明进一步设置为，所述S6中，还包括：使用导热胶泥从外部封堵所述微孔。
通过采用上述技术方案，让导热胶泥充满微孔，保证了导热质量且能增加导热面积与加热板的连接稳定性。
综上所述，本发明的有益技术效果为：只需要更换添加剂罐底的加热板，无需整体更换体积庞大的添加剂罐，更换物品的体积越小，相对的，其更换步骤会简单、成本也会低，同时，加热板上的微孔让加热板贴在罐体上的导热胶泥的过程中，不会有气泡残留在加热板与导热胶泥之间，同时还能不让导热胶泥过多地从微孔中溢出，而吹扫则能保证微孔内没有微小空隙与气泡；尤其是，添加剂罐造价成本远高于换热板造价成本，避免了整个系统的重复检验与验收，具有检验步骤少、工期短的优点。
附图说明
图1为本发明的整体方法流程示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本发明进行详细描述。
实施例：
一种罐底加热板更换施工方法，如图1所示，包括如下步骤：
S1：预制多个弧形片状的加热板，加热板用于均匀且紧密贴附在添加剂罐底部，加热板的中间部位开设有微孔，其两侧设有固定耳座。焊缝两侧各10-20mm宽度范围内作好清理工作，用钢丝刷或打磨的方法，去除氧化物、锈、油、水分等影响焊接质量的物质。组对前应重新将焊缝周围用不锈钢磨光片进行清理。组对时应注意焊缝的均匀，错边量不大于3mm。采用氩弧焊对加热板进行焊接，焊丝采用308牌号焊丝；焊丝在焊接前必须用擦洗液擦洗干净。为保证加热板不鼓包两块板间隙小于10mm，对冲压小孔进行塞孔焊，也可设辅助工装。注意：所用辅助工装如要与304衬里板点焊，其工装材料应为SS，且焊材用304，以防合金元素被稀释；工装用完后应磨掉，焊点应打磨平。
S2：工艺隔离，将与添加剂罐连接的泵关停，关闭泵电源上锁。关闭与添加剂罐原加热板连接的蒸汽管线前后阀门关闭，并安装法兰盲板，与加热板连接管段最低点冷凝水排放点排放管内冷凝水。对添加剂罐前后的工艺进行隔离，提高施工安全性。
S3：拆除添加剂罐底部保温与原加热板，关闭并排空与添加剂罐连接的蒸汽管，在添加剂罐人孔门处安装吹风机，对罐内吹风进行罐底空气置换，使罐内氧气含量不小于19.5%～23.5%。罐内空气置换气体测试能够达到合格要求后，施工人员通过人孔进入罐底保温拆除作业，保温拆除后随即传运出罐外。罐底保温拆除后，拆除罐底加热板，原加热板拆除时用磨光机延原加热板边缘将原加热板与罐底分离。从边缘分离缘加热板，相比较从该中间割断原加热板不会损伤罐体。
S4：清理罐底，用钢丝球将罐底抛光，再用洁净抹布将其位置擦净；至无灰尘、杂物、焊渣、油渍等。
S5：涂抹导热胶泥，涂抹厚度不小于5mm。施工人员在涂抹导热胶泥前，先用记号笔在罐底将加热板的安装轮廓线画出，按导热胶泥的使用说明书将胶泥搅拌均匀，用扁铲或腻子刀均匀的涂抹在加热板安装位置。
S6：安装加热板，罐底每块加热板安装位置两端分别有设置弹簧式固定丝杆，固定耳座与弹簧式固定丝杆连接，用螺栓拧紧，使加热板的导热胶泥紧密贴合，导热胶泥渗透入微孔。使用导热胶泥从外部封堵微孔。让导热胶泥充满微孔，保证了导热质量且能增加导热面积与加热板的连接稳定性。部分添加剂罐底部有一个保护罩，进行加热板安装时，加热板必须分为小段从人孔进入，在罐内进行拼接焊接。无保护罩的罐底加热板分两块安装。
S7：改造蒸汽管。其中包括：S71：根据新加热板的位置，将蒸汽管支管延最近的管架改至安装口；S72：预制管道；S73：切割、拆除管道；S74：安装、焊接管道，其中管与管的连接处有加套环的接口，对接口的坡口以及管道的内壁倒角后再用砂纸打磨至光滑；S75：无损检测管道；S77：试压、吹扫管道，吹扫完毕后，用一根长度超过管道2倍的铁丝中间扎牢抹布，穿过管道内，来回拖擦管道内壁，以清除管内的铁屑及尘土。对准微孔吹扫时间不低于5min。可以制作出符合要求的管道以保证蒸汽管改造顺利。微孔让加热板贴在罐体上的导热胶泥的过程中，不会有气泡残留在加热板与导热胶泥之间，同时还能不让导热胶泥过多地从微孔中溢出，而吹扫则能保证微孔内没有微小空隙与气泡。管道焊接的焊接材料为H08Mn2SiA / J427，焊接方法为GTAW+ SMAW。管道下料、预制时需根据图纸尺寸精度要求，采用砂轮机切割，切割面必须与管子中心线垂直，及时用角尺检查，如有偏差必须及时修整直至合格，然后清理毛刺、卷边及管内飞溅物，清理干净距管口端面50mm范围管道内外的油脂、油漆及铁锈。钢管在运输及保存过程中，如管口出现压裂、变形等，下料前必须将管道变形及损坏部分切除。管道切割采用热切割方法，应去除坡口表面的氧化皮，熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整，切口质量应符合规定：切口表面应平整，无裂痕、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等缺陷或杂物。切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。管道口加工分为两种类型，一是管与管（管与弯头、弯头与弯头）的连接，即加套环的接口，该种对接口的坡口：管道的内壁采用内磨机倒角后再用砂纸打磨光滑（倒角约为1mm）；二是管子与法兰的连接，直接将管子与法兰对接连接，根据管径及壁厚的不同，坡口加工按《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010及该工程焊接工艺评定中的管道焊接常用的坡口形式和尺寸表中的规定进行。其中，对还未连接的管道或者已经清洁过的管道用管堵进行封堵，以保证管内的清洁度。
S8：测试加热板压力。其中还有：S81：连接加热板临时管，关闭最低点阀门，打开放空阀和进水阀，进行缓慢注水，直至最高处放空阀溢水；S82。静置一段设定时间，再注水直至最高放空阀溢水，排空完全；关闭放空阀和进水阀；S83。水注满后进行缓慢加压，升压速度不大于250KPa/min，升压至试验压力的50%时应停压检查，无异常再继续升压，达到试验压力1.8MPa后，稳压10min，然后降压至设计压力1.2MPa，停压30min。S84：检查加热板各焊缝是否有泄漏、渗水、以及变形的现象，查看压力表读数是否变化，若压力表压力不降或者各连接部位无渗漏，则试验合格。经过上述步骤测试后，能够充分验证加热板的性能，安全、保险。S85：试压结束后，缓慢打开顶部放空阀，同时打开排放阀排，防止加热板内出现负压，试验合格后，及时排尽加热板内积水。防止加热板内出现负压，保证试用时的安全性。
S9：安装罐底和蒸汽管保温。使用保温棉进行保温施工。
只需要更换添加剂罐底的加热板，微孔让加热板贴在罐体上的导热胶泥的过程中，不会有气泡残留在加热板与导热胶泥之间，同时还能不让导热胶泥过多地从微孔中溢出，而吹扫则能保证微孔内没有微小空隙与气泡。无需整体更换体积庞大的添加剂罐，更换物品的体积越小，相对的，其更换步骤会简单、成本也会低，尤其是，添加剂罐造价成本远高于换热板造价成本，避免了整个系统的重复检验与验收，具有检验步骤少、工期短的优点。
本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种罐底加热板更换施工方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1：预制多个弧形片状的加热板，所述加热板用于均匀且紧密贴附在添加剂罐底部，所述加热板的中间部位开设有微孔，其两侧设有固定耳座；
S2：工艺隔离，将与添加剂罐连接的泵关停，关闭泵电源上锁；
S3：拆除添加剂罐底部保温与原加热板，关闭并排空与添加剂罐连接的蒸汽管，在添加剂罐人孔门处安装吹风机，对罐内吹风进行罐底空气置换，使罐内氧气含量不小于19.5%～23.5%；
S4：清理罐底，用钢丝球将罐底抛光，再用洁净抹布将其位置擦净；
S5：涂抹导热胶泥，涂抹厚度不小于5mm；
S6：安装加热板，罐底每块加热板安装位置两端分别有设置弹簧式固定丝杆，所述固定耳座与所述弹簧式固定丝杆连接，用螺栓拧紧，使加热板的导热胶泥紧密贴合，所述导热胶泥渗透入所述微孔；
S7：改造蒸汽管；
S8：测试加热板压力。
2.根据权利要求1所述的罐底加热板更换施工方法，其特征在于，所述S2中，还包括：关闭与添加剂罐原加热板连接的蒸汽管线前后阀门关闭，并安装法兰盲板，与加热板连接管段最低点冷凝水排放点排放管内冷凝水。
3.根据权利要求1所述的罐底加热板更换施工方法，其特征在于，所述S3中，还包括：罐底保温拆除后，拆除罐底加热板，原加热板拆除时用磨光机延原加热板边缘将原加热板与罐底分离。
4.根据权利要求1所述的罐底加热板更换施工方法，其特征在于，所述S8中还包括：
S81：连接加热板临时管，关闭最低点阀门，打开放空阀和进水阀，进行缓慢注水，直至最高处放空阀溢水；
S82：静置一段设定时间，再注水直至最高放空阀溢水，排空完全；关闭放空阀和进水阀；
S83：水注满后进行缓慢加压，升压速度不大于250KPa/min，升压至试验压力的50%时应停压检查，无异常再继续升压，达到试验压力1.8MPa后，稳压10min，然后降压至设计压力1.2MPa，停压30min；
S84：检查加热板各焊缝是否有泄漏、渗水、以及变形的现象，查看压力表读数是否变化，若压力表压力不降或者各连接部位无渗漏，则试验合格。
5.根据权利要求4所述的罐底加热板更换施工方法，其特征在于，还包括：
S85：试压结束后，缓慢打开顶部放空阀，同时打开排放阀排，防止加热板内出现负压，试验合格后，及时排尽加热板内积水。
6.根据权利要求1所述的罐底加热板更换施工方法，其特征在于，所述S7中，还包括：
S71：根据新加热板的位置，将蒸汽管支管延最近的管架改至安装口；
S72：预制管道；
S73：切割、拆除管道；
S74：安装、焊接管道，其中管与管的连接处有加套环的接口，对接口的坡口以及管道的内壁倒角后再用砂纸打磨至光滑；
S75：无损检测管道；
S77：试压、吹扫管道，吹扫完毕后，用一根长度超过管道2倍的铁丝中间扎牢抹布，穿过管道内，来回拖擦管道内壁，以清除管内的铁屑及尘土。
7.根据权利要求6所述的罐底加热板更换施工方法，其特征在于，SS77中，还包括：对准所述微孔吹扫时间不低于5min。
8.根据权利要求1所述的罐底加热板更换施工方法，其特征在于，所述S6中，还包括：使用导热胶泥从外部封堵所述微孔。
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