CN110918775A

CN110918775A - 一种超薄金属工件加工方法

Info

Publication number: CN110918775A
Application number: CN201911171976.4A
Authority: CN
Inventors: 张学俊
Original assignee: KUNSHAN FEIRONGDA ELECTRONIC MATERIAL CO Ltd
Current assignee: KUNSHAN FEIRONGDA ELECTRONIC MATERIAL CO Ltd
Priority date: 2019-11-26
Filing date: 2019-11-26
Publication date: 2020-03-27

Abstract

本发明涉及电子概念产品配件加工技术领域，公开了一种超薄金属工件加工方法。超薄金属工件加工方法，包括将带材安装在送料机，并驱动所述带材沿其长度方向运动，依次经过下述工序；在所述带材上冲切定位孔，所述定位孔用于在后续加工工序对所述带材进行定位；在所述带材适当位置冲切形成折耳；将所述折耳沿自身中线折弯180°，以使所述折耳实现对折，所述中线与所述带材的宽度方向相同；冲裁，冲裁所述带材的轮廓以成型工件，每个所述工件上包括四个所述折耳。本发明超薄金属工件加工方法，加工工件不易变形，且加工精度高。

Description

一种超薄金属工件加工方法

技术领域

本发明涉及电子产品配件加工技术领域，尤其涉及一种超薄金属工件加工方法。

背景技术

目前一些电子概念产品如可弯折智能穿戴电话手表等需要采用由超薄金属制成的零部件，超薄金属的厚度只有0.03-0.04mm。一种需要采用超薄金属制成的工件，其主体结构为矩形结构，主体的边缘上设置有折耳，折耳结构折弯后与金属片相贴合。

现有技术中，加工这种超薄工件时，如图1所示，常先从超薄金属带材1′上冲切下坯料，然后再将折耳2′沿其中线折弯180°以实现对折，工件3′成型。由于工件尺寸很小且厚度太薄，将坯料从带材1′上裁切下来后，将其放置在折弯模具的过程及折弯过程都很容易导致坯料出现变形，且折耳2′尺寸很小定位困难，造成折弯精度低，综上，最终导致工件出现变形、加工精度低等问题。

因此，亟需发明一种超薄金属工件加工方法来解决上述问题。

发明内容

本发明的目的在于提出一种超薄金属工件加工方法，该方法加工工件不易变形，且加工精度高。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

提供了一种超薄金属工件加工方法，包括：

步骤1，将带材安装在送料机，以驱动所述带材沿其长度方向运动，并依次经过下述工序；

步骤2，在所述带材上冲切定位孔，所述定位孔用于在后续加工工序对所述带材进行定位；

步骤3，在所述带材适当位置冲切形成折耳；

步骤4，将所述折耳沿自身中线折弯180°，以使所述折耳实现对折，所述中线与所述带材的宽度方向相同；

步骤5，冲裁，冲裁步骤4中的所述带材的轮廓以成型工件。

可选地，步骤4中，将所述折耳沿垂直于其长度方向的中线并向同一方向至少经过两次折弯，以将所述折耳折弯180°后实现对折。

可选地，步骤4中，将所述折耳沿垂直于其长度方向的中线并向同一方向连续折弯四次，每次折弯角度为45度，以将所述折耳折弯180°后实现对折。

可选地，步骤4中，每次折弯工序结束，均间隔预设时间T后再进行下一次折弯或步骤5中的冲裁工序。

可选地，步骤5中，先冲切步骤4中的所述带材，使相邻两个所述工件之间沿所述带材宽度方向的连接断开，再接着冲切所述带材，使相邻两个所述工件之间沿所述带材的长度方向的连接断开，以成型所述工件。

可选地，步骤5中，先同时冲切步骤4中的所述带材上相邻两个所述工件沿带材宽度方向同一侧的局部轮廓，再同时冲切另一侧的局部轮廓，以成型所述工件。

可选地，步骤1中，所述定位孔沿所述带材的长度方向设置有两列，每个所述工件沿所述带材的宽度方向的两端均设置有至少一个定位孔。

可选地，在步骤1之前所述带材从金属卷料上按照所述工件尺寸分切得到。

可选地，步骤5结束后，在所述工件的两侧粘贴保护膜。

可选地，所述工件在粘贴保护膜前先进行清洗。

本发明有益效果为：

本发明超薄金属工件加工方法，先在带材上加工定位孔，用于在各道工序对带材进行定位，接着冲切折耳，并将折耳沿自身中线折弯180°，以使折耳实现对折，最后再将按照工件外形尺寸将工件从带材上冲切下来。折弯过程中折耳始终与整个带材连接，一方面，通过定位孔定位带材即可定位折耳，降低了折弯定位的难度，提高加工精度；另一方面，便于折弯部位应力的释放，不易造成与折耳连接的部位变形；此外，工件从带材上冲裁下来时，工件就为成型状态，降低工件坯料在各工序间的输送过程的变形风险。

附图说明

图1是现有技术中超薄金属工件加工过程图；

图2是本发明实施例一提供的第一种超薄金属工件加工方法工艺流程图；

图3是本发明实施例一提供的超薄金属工件加工过程中带材结构示意图；

图4是本发明实施例一提供的第二种超薄金属工件加工方法工艺流程图；

图5是图3中A处放大图；

图6是图3中B处放大图；

图7是图3中C处放大图；

图8是图3中D处放大图；

图9是图3中E处放大图；

图10是本发明实施例一提供的第三种超薄金属工件加工方法工艺流程图；

图11是本发明超薄金属工件加工方法提供的工件贴膜后的爆炸图；

图12是本发明实施例二提供的超薄金属工件加工方法工艺流程图；

图13是本发明实施例二提供的超薄金属工件加工过程中带材结构示意图。

图中：

1′-带材；2′-折耳；3-′工件；

1-带材；2-定位孔；3-工件；4-折耳；5-第一保护膜；6-第二保护膜。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

目前一些电子概念产品如可弯折智能穿戴电话手表等需要运用到超薄金属制成的零部件，超薄金属的厚度只有0.03mm-0.04mm。一种需要采用超薄金属制成的工件，其主体结构为矩形结构，主体的边缘上设置有折耳，折耳再进行对折。由于工件尺寸很小且厚度太薄，坯料从带材1′裁切下来后，在将其放入折弯模具的过程及折弯过程都很容易导致坯料出现变形，且折耳2′尺寸很小定位困难，造成折弯精度低，综上，最终导致工件出现变形、加工精度低等问题。

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

实施例一

如图2和图3所示，本实施例提供了一种超薄金属工件加工方法，包括：

步骤1，将带材1安装在送料机，以驱动带材1沿其长度方向运动，并依次经过下述工序；

步骤2，在带材1上冲切定位孔2，定位孔2用于在后续加工工序对所述带材1进行定位；

步骤3，在带材1适当位置冲切形成折耳4；

步骤4，将折耳4沿自身中线折弯180°，以使折耳4实现对折，中线与带材1的宽度方向相同；

步骤5，冲裁，冲裁步骤4中的带材1的轮廓以成型工件3。

如图3所示，图中实线为切断线，剖面线部分为该道工序从带材1上冲裁掉的部分，图中X方向为带材1的长度方向，即带材1的运动方向，Y方向为带材1的宽度方向。本发明超薄金属工件加工方法，先在带材1上加工定位孔2，定位孔2用于在各道工序对带材1进行定位，再冲切形成折耳4，接下来的折弯过程中，折耳4始终与整个带材1连接，一方面，通过定位孔2定位带材1即可定位折耳4，降低了折弯定位折耳4的难度，提高加工精度；另一方面，折耳4与整个带材1连接，便于折弯部位应力的释放，不易造成与折耳4及其连接的部位的发生变形；此外，工件3从带材1上冲裁下来时，工件3即为成型状态，降低工件坯料在各工序间的输送过程的变形风险。本实施例中，工件3沿带材1的宽度方向的两侧均设置有两个折耳4，在其他实施例中，折耳4个数不做限定。

为了节省材料，带材1的宽度只需要比工件3的宽度略宽，保证足够加工定位孔2即可，因此，在步骤1之前，先从金属卷料上按照工件3的宽度尺寸进行分切，以得到宽度适当的带材1。

为了减少冲切折耳4的冲切工序，相邻两个工件3上相邻的折耳4一次冲切成型。

优选地，步骤2中，定位孔2沿带材1的长度方向设置有两列，带材1上每个工件3沿带材1的宽度方向的两侧均设置有至少一个定位孔2。本实施例中，带材1上每个工件3沿带材1的宽度方向的两端各设置一个定位孔2，送料机通过定位孔2将带材1定位在各工序适当的位置，保证冲切或者折弯的精度。

优选地，步骤4中，将折耳4沿其自身平行于带材1宽度方向的中线向同一方向至少经过两次折弯，将折耳4折弯180°以实现折耳4的对折，且每次折弯角度不超过90°。多次小角度的折弯能够避免折弯部位因一次性折弯角度过大而造成开裂的现象。进一步优选地，步骤4中，每次折弯工序结束，均间隔预设时间T后再进行下一次折弯或步骤5中的冲裁工序。在折弯后留有预设时间T可以使折耳4及与其连接的部位释放应力，避免连续折弯应力过大，造成折耳4局部发生过大形变。

具体而言，本实施例中，如图4所示，将折耳4沿与带材1宽度方向相同的中线向同一方向连续折弯四次，每次折弯角度为45度，共将折耳4折弯180°，实现折耳4的对折，且每次折弯结束后，间隔预设时间T后再进行下一次折弯或者步骤5的冲裁，间隔时间T＝S/V，其中S为相邻两工件3沿带材长度之间的距离；V为带材的运动速度。

具体的，图5为带材1上冲切出折耳4后的局部放大图，其中虚线为折耳4折弯的中线，图6为带材1上折耳4被折弯45°后的局部放大图，图7为带材1上折耳4被折弯90°后的局部放大图，图8为带材1上折耳4被折弯135°后的局部放大图，图9为带材1上折耳4被折弯180°(即折耳4实现对折)后的局部放大图。

优选的，如图3和图10所示，步骤5中，先冲切步骤4中的带材1，使相邻两个工件3之间沿带材1的宽度方向的连接断开，该步每次从带材1上冲切掉的部位为两个T型结构，再接着冲切带材1，使相邻两个工件3之间沿带材1的长度方向之间的连接断开，以成型工件3。

由于带材1连续沿X方向运动，对于带材1上的同一个工件3而言，其轮廓的成型过程为，先冲切工件3沿带材1宽度方向的一侧的轮廓，再冲切工件3沿带材1宽度方向的另一侧的轮廓，最后再冲切工件3沿带材1长度方向的两侧的轮廓，此时工件3成型。工件3的轮廓冲裁经过三次冲切，相对于一次冲切成型而言每次冲切部位较小，可以减小工件3的局部变形，减少冲切毛边；且定位孔2在最后一步才冲切掉，可以保证带材1的每一步冲切或者折弯都有定位依据，提高了工件3的加工精度。

优选的，在步骤5中，在冲切完工件3沿带材1宽度方向两侧的轮廓后，间隔预设时间T再冲切工件3沿带材1长度方向两侧的轮廓。

本实施例中冲切定位孔2、冲切折耳4、折耳4的对折及冲裁工件3轮廓均在一套级进模具上完成，随着带材1沿其长度方向运动，各道工序逐次进行。

为了避免工件3表面划伤，工件3在成型后，在工件3的两侧粘贴保护膜。优选的，工件3进行贴膜前先进行清洗。本实施例中，工件3成型后，先将其放置在吸塑盘中，再采用超声波清洗机对工件3进行清洗，将保护膜从贴膜卷料上分切为适配于工件3大小的尺寸，再将保护膜贴在清洗过的工件3的两侧。如图11所示，第一保护膜5和第二保护膜6分别覆于工件3的两侧，且第一保护膜5和第二保护膜6边缘设置有方向相反的撕拉带，使用者在使用工件3时可以通过撕拉带方便地将工件3两侧的保护膜撕下。

实施例二

本实施例提供了一种超薄金属工件加工方法，如图12和图13所示，图13中剖面线部分为该道工序中，从带材1上冲切掉的部分，X方向为带材的长度方向，即带材的运动方向，Y方向为带材的宽度方向。本实施例与实施例一不同的是，步骤5中，先同时冲切步骤4中的带材1上相邻两个工件3沿带材1宽度方向同一侧的局部轮廓，此步从带材1上冲切掉一个T型的结构，再同时冲切另一侧的局部轮廓，此步也从带材1上冲切掉一个T型的结构，以成型工件3。

由于带材1连续沿X方向运动，对于带材1上的同一个工件3而言，其轮廓的成型过程为，先冲切工件3一个角处的轮廓，再冲切工件3上另外互为对角的两部分的轮廓，最后剪切工件3最后一个角的轮廓，此时工件3成型。工件3的轮廓冲裁经过三次冲切，相对于一次冲切成型而言每次冲切部位较小，可以减小工件3的局部变形，减少冲切毛边。

以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims

1.一种超薄金属工件加工方法，其特征在于，包括：

步骤1，将带材(1)安装在送料机，以驱动所述带材(1)沿其长度方向运动，并依次经过下述工序；

步骤2，在所述带材(1)上冲切定位孔(2)，所述定位孔(2)用于在后续加工工序对所述带材(1)进行定位；

步骤3，在所述带材(1)适当位置冲切形成折耳(4)；

步骤4，将所述折耳(4)沿自身中线折弯180°，以使所述折耳(4)实现对折，所述中线与所述带材(1)的宽度方向相同；

步骤5，冲裁，冲裁步骤4中的所述带材(1)的轮廓以成型工件(3)。

2.如权利要求1所述的超薄金属工件加工方法，其特征在于，步骤4中，将所述折耳(4)沿所述中线并向同一方向至少经过两次折弯，将所述折耳(4)折弯180°以实现对折。

3.如权利要求1所述的超薄金属工件加工方法，其特征在于，步骤4中，将所述折耳(4)沿所述中线并向同一方向连续折弯四次，每次折弯角度为45度，以将所述折耳(4)折弯180°后实现对折。

4.如权利要求2或3所述的超薄金属工件加工方法，其特征在于，步骤4中，每次折弯工序结束，均间隔预设时间T后再进行下一次折弯或步骤5中的冲裁工序。

5.如权利要求4所述的超薄金属工件加工方法，其特征在于，步骤5中，先冲切步骤4中的所述带材(1)，使相邻两个所述工件(3)之间沿所述带材(1)宽度方向的连接断开，再接着冲切所述带材(1)，使相邻两个所述工件(3)之间沿所述带材(1)的长度方向的连接断开，以成型所述工件(3)。

6.如权利要求4所述的超薄金属工件加工方法，其特征在于，步骤5中，先同时冲切步骤4中的所述带材(1)上相邻两个所述工件(3)沿带材(1)宽度方向同一侧的局部轮廓，再同时冲切另一侧的局部轮廓，以成型所述工件(3)。

7.如权利要求1所述的超薄金属工件加工方法，其特征在于，步骤1中，所述定位孔(2)沿所述带材(1)长度方向设置有两列，每个所述工件(3)沿所述带材(1)的宽度方向的两端均设置有至少一个所述定位孔(2)。

8.如权利要求1所述的超薄金属工件加工方法，其特征在于，在步骤1之前所述带材(1)从金属卷料上按照所述工件(3)尺寸分切得到。

9.如权利要求1所述的超薄金属工件加工方法，其特征在于，步骤5结束后，在所述工件(3)的两侧粘贴保护膜。

10.如权利要求9所述的超薄金属工件加工方法，其特征在于，所述工件(3)在粘贴保护膜前先进行清洗。