CN110902004A - 电池壳装箱生产线 - Google Patents

Abstract

电池壳装箱生产线，包括用于将电池壳从料斗中成排排出的排料装置；用于对底端朝向不同的电池壳进行分开的分向装置；用于将分向好的电池壳输送的输送装置；用于将成排电池壳进行装箱的装箱装置；分向装置设于排料装置的出口处，输送装置设于分向装置的出口处，装箱装置设于输送装置的出口处。本发明具有自动化程度高、耗费人工少、装箱效率高、成本较低等优点。本发明属于电池壳制造技术领域。

Description

电池壳装箱生产线

技术领域

本发明属于电池壳制造技术领域，尤其涉及一种电池壳装箱生产线。

背景技术

电池壳在制造好后，需要对电池壳进行装箱，以便于后续的运输、生产、销售等。现有的电池壳在生产后，一般采用人工进行装箱。首先，人工将电池壳从料斗中将拿起电池壳，再通过人眼判断电池壳的顶端和底端，人工将电池壳的顶端扣向盒体底部，使得电池壳的顶端朝上；将多个电池壳呈阵列式统一倒扣在盒体内。目前，这种操作方式，完全依赖人工，需要利用较多的人工才能完成电池壳装箱，自动化程度低、装箱效率低、成本高。

发明内容

针对上述问题，本发明提供一种电池壳装箱生产线，它具有自动化程度高、耗费人工少、装箱效率高、成本较低等优点。

电池壳装箱生产线，包括：

用于将电池壳从料斗中成排排出的排料装置；

用于对底端朝向不同的电池壳进行分开的分向装置；

用于将分向好的电池壳输送的输送装置；

用于将成排电池壳进行装箱的装箱装置；

分向装置设于排料装置的出口处，输送装置设于分向装置的出口处，装箱装置设于输送装置的出口处。

进一步地，所述排料装置包括翻转机构、吸取机构、下滑通道和成排平台，所述翻转机构包括滚筒和翻转通道，滚筒转动式安装于料斗的出口处，翻转通道设于滚筒的上方，吸取机构设于滚筒上，在滚筒的下游设置下滑通道，下滑通道的出口处设置成排平台。

进一步地，所述翻转通道包括通道板、限位条，通道板平行设置，通道板上端设有限位条，两块通道板和一根限位条构成一个翻转通道；翻转通道数量和下滑通道数量相对应，多个翻转通道共用限位条。

进一步地，还包括吸力机构，吸力机构设于成排平台的外侧。

进一步地，所述分向装置包括基板、磁力机构和闸门机构，基板由出料装置至输送装置方向倾斜设置，在基板的两侧对称设置磁力机构，两侧的磁力机构之间的距离大于2倍电池壳的长度，闸门机构设于基板下端的上方，闸门机构位于两个磁力机构之间。

进一步地，还包括独立通道机构，独立通道机构包括独立板、独立侧板和滑板，独立板和基板保持相同状态的倾斜，在独立板的两侧对称设置独立侧板，独立侧板同侧的磁力机构相对应，在两侧独立板之间的中心线的两侧分别设有横槽和滑板，滑板通过卡柱嵌入横槽内。

进一步地，所述输送机构包括依次设置的滚筒输送件和倾斜下滑通道，滚筒输送通道和分向装置的出口相接，倾斜下滑通道的出口和装箱装置相接。

进一步地，所述装箱装置包括机架、空盒推动机构、盒体升降机构、电池壳推动机构、满盒推动机构、控制机构和传感器；在机架的上端安装空盒推动机构，在机架的一侧设置盒体升降机构，盒体升降机构的外侧设置电池壳推动机构，在盒体升降机构的另一侧设置满盒推动机构，在电池壳推动机构上设置传感器，控制机构和传感器、空盒推动机构、盒体升降机构、满盒推动机构连接。

进一步地，所述装箱装置为两个，两个装箱装置共用一个电池壳推动机构的平台，平台对向输送机构的出口处，两个装箱装置对称设于平台的两侧。

进一步地，还包括出盒通道，出盒通道设置于盒体升降机构的一侧，出盒通道和满盒推动机构相对。

本发明的优点：

1、本发明通过设置排料装置、分向装置、输送装置、装箱装置，从而实现散装在料斗中的电池壳能通过排料装置成排排出，再通过分向装置将底端朝向不同的电池壳进行分开，之后将分好向的电池壳通过装箱装置装入盒体，整个过程完全自动化，因此本发明自动化程度高、用人工少、装箱效率高、装箱稳定、成本较低。

2、排料装置通过在料斗的出口处设置翻转机构，翻转机构的滚筒在转动时，滚筒上的吸取机构将从料斗内吸住多个电池壳，被吸住的电池壳随着滚筒继续转动，当电池壳被转动至翻转通道处时，每个电池壳进入单独的翻转通道，通过翻转通道的梳理和翻转，电池壳以横向状态进入翻转通道，再通过下滑通道成整排放置在成排平台上，因此本排料装置能将电池壳从料斗中整齐成排地出料，出料效率高、自动化程度高，无需人工，能降低成本。

3、分向装置通过在基板上设置对称的磁力机构，通过在将电池壳推入基板上的两个磁力机构之间，再通过将磁力机构的推拉，由于电池壳在两端受到不同的拉力大小，从而使得底端朝向不同的电池壳被不同侧的磁力机构吸住，实现对电池壳的分向，因此本分向装置实现电池壳分向过程简单、成功率高、效率高。

4、装箱装置通过在机架的上端设置空盒推动机构，在空盒推动机构的外侧设置盒体升降机构，盒体升降机构的外侧设置电池壳推动机构，在电池壳推动机构上设置传感器，当传感器感应到电池壳到达时，控制机构控制电池壳推动机构将电池壳推入盒体内，再控制盒体升降机构下降一层电池壳的高度，以便于电池壳推动机构将下一层电池壳推入盒体内，直至完成一个盒体的整盒装箱，当一个盒体装满后，通过盒体升降机构另一侧的满盒推动机构将满盒推出，因此本装置能实现电池壳装箱的完全自动化，只需在装满盒体时设置一人工接住满盒，大大减少人工操作，降低成本、提高装箱效率，并且本装置装箱精准，电池壳少遗漏和掉落。

附图说明

图1为本发明一个实施例的结构示意图。

图2为本发明中装箱装置和输送装置组装后的结构示意图。

图3为本发明中排料装置的示意图。

图4为排料装置中翻转机构和下滑通道组装后的第一视角的示意图。

图5为排料装置中翻转机构和下滑通道组装后的第二视角的示意图。

图6为分向装置的第一视角的示意图。

图7为分向装置的第二视角的示意图。

图8为装箱装置的第一视角的示意图。

图9为装箱装置的第二视角的示意图。

其中，1-排料装置，2-分向装置，3-输送装置，4-装箱装置，5-滚筒输送件，6-倾斜下滑通道，7-，8-料斗，9-翻转机构，10-下滑通道，11-成排平台，12-推力机构，13-滚筒，14-通道板，15-限位条，16-翻转通道，17-右倾斜板，18-下滑板，19-左倾斜板，20-吸取机构，21-基板，22-磁力机构，23-闸门机构，24-独立通道机构，25-闸门，26-推磁气缸，27-独立侧板，28-独立底板，29-滑块，30-横槽，31-磁块，32-横磁块，33-凹槽，34-限位块，35-竖磁块，36-闸门气缸，37-闸门框架，38-出盒通道，39-空盒推动机构，40-机架，41-盒体升降机构，42-满盒推动机构，43-空盒推移件，44-空盒丝杆，45-挡板，46-电池壳推板，47-平台，48-电池壳气缸，49-长条板，50-满盒气缸，51-升降板，52-挡位板，53-升降丝杆，54-升降电机，55-导向板，56-出盒侧板，57-出盒底板，58-很板，59-空盒电机。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的具体说明。

电池壳装箱生产线，包括排料装置、分向装置、输送装置和装箱装置。排料装置、分向装置、输送装置和装箱装置依次设置。

排料装置，用于从料斗中将电池壳成排排出。排料装置包括翻转机构、吸取机构、下滑通道和成排平台。翻转机构包括动力组件、滚筒和多个翻转通道。动力组件为步进电机，步进电机和滚筒连接，。滚筒转动式安装于料斗的出口处，翻转通道设于滚筒的上方，多个翻转通道并列设置。吸取机构设于滚筒上，在滚筒的下游设置下滑通道，下滑通道的出口处设置成排平台。

吸取机构为磁条，磁条为矩形状，磁条贴合于滚筒的外柱面上；多个磁条平行设置。

翻转通道包括通道板、限位条，通道板平行设置，通道板上端设有限位条。两块通道板和一根限位条构成一个翻转通道。翻转通道数量和下滑通道数量相对应。多个翻转通道并列设置。多个翻转通道共用限位条。通道板的上端和下端均呈圆弧状，两块通道板之间的距离和电池壳的直径相同。通道板的上端设置有限位条，限位条和通道板垂直，限位条和滚筒的外柱面之间的距离小于电池壳的长度。限位条为多条，多条限位条平行设置，相邻两条限位条之间的距离小于电池壳的长度。本实施例中，限位条为两条，两条限位条之间的距离小于电池壳的长度，从而保证电池壳在翻转通道通过时，持续被限位条限制，防止电池壳在通过时发生跳跃直接飞离翻转通道。第一个限位条设于通道板的首端的后面，也即在通道板的前一段没有限制，当电池壳被吸取片吸取后，杂乱吸取的电池壳在通过翻转通道的前段时被翻转通道梳理，使得一个电池壳相应地进入一个独立的翻转通道，而多余的电池壳被翻转通道挡住掉落在料斗中，等待下次被吸取片吸取。第二条限位条设于距离通道板末端的1/3处。

下滑通道包括下滑平板、左倾斜板和右倾斜板。下滑平板由翻转机构至成排平台倾斜设置；也即，下滑平板上端和安装架的前侧板连接，下滑平板由上至下倾斜。左倾斜板向左侧向倾斜，右倾斜板分别向右侧方向倾斜。左倾斜板和右倾斜板的下端与下滑平板连接。并且，下滑通道的位置、数量与翻转机构的翻转通道相对应；从各个翻转通道翻转过去的电池壳进入相应下滑通道内。

本实施例中，还包括防跳板和固定板。防跳板设于下滑通道的上游，防跳板用于防止电池壳由翻转机构进入下滑通道时跳跃飞出本装置，降低生产效率。固定板设于下滑通道的下游，固定板两端通过升降机构安装，固定板和下滑通道的中心轴线平行。固定板、防跳板均和下滑平板平行。通过固定板紧贴下滑通道时，固定板将一排电池壳压紧，从而在成排平台上储有一排电池壳时，将下滑通道内的电池壳固定，防止下滑通道内的电池壳继续下滑影响成排平台上已经整齐排好的电池壳。

在下滑通道的出口处设置成排平台，成排平台为普通的放置平台。成排平台的外侧为挡壳板。挡壳板上固定有吸力机构，吸力机构可以为磁铁块。当一排电池壳由并列的下滑通道下滑进入成排平台后，一排电池壳通过吸力机构吸住，因此通过吸力机构的吸取，电池壳在成排平台被固定住，避免电池壳在由下滑通道进入成排平台后排列不整齐，给后续推动整排电池壳带来不便。

还包括推力机构，推力机构设于成排平台上。推力机构包括无杆电机和推板。无杆电机设于成排平台外侧挡壳板上，无杆电机和推板连接，推板置于成排平台上。无杆电机带动推板运动，推板将整排的电池壳向前推动，以便于一整排的电池壳进入下一工序。

电池壳从料斗中通过排料装置成排排料的过程：经过电池壳制造设备制造后的电池壳收集于料斗中，电池壳呈混乱状态置于料斗内；当启动翻转机构，动力组件带动滚筒转动，滚筒转动时，滚筒上的吸取机构从料斗中吸取到多个电池壳，电池壳跟随吸取机构、滚筒一起转动，直至转动至翻转通道处；此时，杂乱粘附在吸取机构上的电池壳经过翻转通道的前段的梳理，一个电池壳相应地进入一个独立的翻转通道，电池壳随着滚筒转动继续前景，之后电池壳被通过限位条的抵挡作用，电池壳被翻转、颠倒，使得电池壳由竖向变为横向，电池壳以横向的状态通过翻转通道；电池经过翻转通道后，电池壳从翻转通道的出口进入下滑通道内，经过下滑通道的滑动，电池壳进入成排平台，一排被翻转过的电池壳整齐地排在成排平台上。

分向装置，用于对底端朝向不同的电池壳进行分开，将底端朝向不同的电池壳分成两排。分向装置包括基板、磁力机构和闸门机构。基板由出料装置至输送装置方向倾斜设置，在基板的两侧对称设置磁力机构，两侧的磁力机构之间的距离大于2倍电池壳的长度，闸门机构设于基板下端的上方，闸门机构位于两个磁力机构之间。

在本实施例中，分向装置还包括独立通道机构。独立通道机构包括独立板、独立侧板和滑板，独立板和基板保持相同状态的倾斜，在独立板的两侧对称设置独立侧板，独立侧板同侧的磁力机构相对应，在两侧独立板之间的中心线的两侧分别设有横槽和滑板，滑板通过卡柱嵌入横槽内。以两个侧板之间的中心线作为分界线，在该分界线的两侧均开设横槽；分界线一侧开设两个横槽，两个横槽平行。分界线两侧的横凹槽相互错开。在滑板的底部设有卡柱，一块滑板的下方设有两个卡柱，卡柱之间的距离和位于分界线一侧的两横槽之间的距离相同。卡柱嵌入至相应的横槽内，滑板通过卡柱在横槽内做横向方向的滑动，从而改变滑板和侧板之间的宽度。实际使用时，根据电池壳的长度，调节滑板和侧板之间的距离，从而使得本侧的电池壳在向下游滚动时滚动入独立板上对应的独立通道内，通过滑板和侧板对电池壳进行限位，避免电池壳的滚动轨迹出现偏差，而扰乱已经分好向的电池。

磁力机构包括磁块、限位块和推磁气缸。限位块呈矩形体状，并在限位块的下端设有凹槽，凹槽为长方体状凹槽。限位块安装于基板上，限位块的凹槽和基板之间构成磁块通过的通道。磁块包括横磁块和竖磁块；横磁块和竖磁块垂直连接。竖磁块的高度大于凹槽的高度；横磁块的高度低于凹槽的高度。横磁块伸入至凹槽内，竖磁块置于凹槽的外侧；竖磁块通过凹槽卡住于限位块的外侧，横磁块穿过凹槽可以在基板的横向方向滑动。推磁气缸设于限位块的外侧，推磁气缸的活塞杆和磁块的竖磁块连接。通过推磁气缸的推拉，可以拉动磁块在基板的横向方向运动。

在本实施例中，磁力机构包括左侧磁力机构和右侧磁力机构。左侧磁力机构和右侧磁力机构左右对称设于基板上。左侧磁力机构和右侧磁力机构的结构相同，仅为磁块的横磁块长度不同。

闸门机构包括闸门、闸门框架和闸门气缸。闸门框架安装于磁力机构的末端，闸门框架的宽度大于两侧限位块之间的宽度。闸门气缸安装于闸门框架的顶部。闸门气缸的活塞杆和闸门连接。闸门气缸推动闸门上升或下降。闸门下降时，闸门将两限位块之间下端挡住，从而将进入的两磁力机构之间的电池壳挡住，便于磁力机构将电池壳吸住。闸门上升时，便于打开限位块之间的通道，以将分向好的电池壳从两磁力机构之间排出，电池壳进入下游。

从排料装置排出的电池壳经分向装置分向的工作过程：闸门机构先将闸门放下，闸门下端抵住在基板上，闸门对两限位块之间的通道形成阻挡；根据电池壳的长度，调整好磁块的横磁块的位置，使得两侧的横磁块之间的距离大于两倍电池壳的长度，以便于电池壳分向后，两个磁力机构之间的距离能够容纳朝向不同的两排电池壳；将一排电池壳由基板的上端(也即两个磁力机构之间的入口处)推入，电池壳沿着倾斜的基板在两限位块之间滚动，直至所有电池壳都滚入基板上；此时，电池壳的底端朝向不同侧的限位块，将电池壳两侧的磁块推动并渐渐靠近进入基板上的电池壳，由于两侧的均对电池壳形成磁力吸引，但是电池壳的底端是封口，而电池壳的顶端开口，因此一个电池壳两侧受到的磁力不一样大，根据物理学知识，电池壳底端的磁吸面积大，造成电池壳的底端受到的磁力更大，而电池壳的顶端受到的磁力较电池壳的底端小，进而底端朝向左侧的电池壳会被左侧的磁力机构吸住，而底端朝向右侧的电池壳会被右侧的磁力机构吸住；随着分向的进行，底端朝向左侧的电池壳会形成被左侧的磁力机构吸住的一排电池壳，而底端朝向右侧的电池壳会形成被右侧的磁力机构吸住的一排电池壳，之后，通过两侧的推磁气缸将磁块向外侧拉动，从而使得分向好的两排电池壳更好地独立开；之后，调整独立通道机构的滑板，使得滑块和侧板之间的距离和上方基板的相应的电池壳的宽度相同；之后，将闸门机构的闸门上升，闸门离开基板，分向好的电池壳向下滚动进入独立通道机构内，再通过独立通道机构进入下游的装箱工序。

装箱装置，用于将分向装置分向好且成排电池壳进行装箱。装箱装置包括机架、空盒推动机构、盒体升降机构、电池壳推动机构、满盒推动机构、控制机构和传感器。在机架的上端安装空盒推动机构，在机架的一侧设置盒体升降机构，盒体升降机构的外侧设置电池壳推动机构，在盒体升降机构的另一侧设置满盒推动机构，在电池壳推动机构上设置传感器，控制机构和传感器、空盒推动机构、盒体升降机构、满盒推动机构连接。

在本实施例中，装箱装置为两个，两个装箱装置共用一个电池壳推动机构的平台，平台对向输送机构的出口处，两个装箱装置对称设于平台的两侧。

机架的顶端的前后侧对称设置横板。两横板之间具有间距；在横板的外侧设置挡板。多个空盒依次放置在横板上，挡板在外侧对空盒起到限制作用，避免空盒从横板上移动时掉落。空盒推动机构包括空盒丝杆、空盒滑块、空盒电机、空盒推移件。空盒推动机构整体设于横板的下方。空盒丝杆沿着两横板之间的间距布置，空盒滑块套装于空盒丝杆上，空盒推移件和空盒滑块固定连接，空盒滑移件设于横板上方；空盒电机和空盒丝杆连接。空盒电机驱动空盒丝杆转动，由于空盒丝杆，空盒滑块沿着空盒丝杆方向在空盒丝杆上滑动，空盒滑块带动空盒推移件做直线运动，从而空盒推移件推动横板上的空盒向前运动。

盒体升降机构包括升降板、升降电机、升降丝杆、升降电机和升降滑块。本实施例中，盒体升降机构整体安装于机架的右侧。升降丝杆沿着机架的右侧布置，并且升降丝杆的对着两块横板之间的间隙。升降滑块和升降丝杆连接，升降电机安装于机架的下方，升降电机和升降丝杆连接。升降板包括升降水平板和升降竖直板，升降水平板和升降竖直板垂直连接。升降竖直板和升降滑块固定连接，升降水平板和两块横板相对应，升降水平板的宽度从一侧横板的外侧跨过至另一侧横板的外侧。升降水平板和横板处于同一水平高度。升降水平板初始位置为和横板处于同一高度处，空盒被推动到升降水平板上后，随着一层电池壳被推入空盒内，此时升降电机驱动丝杆转动，从而带动滑块下降一层电池壳的高度，随后上一层电池壳又被推入盒体内，直至多层电池壳填充满盒体内。

在盒体升降机构的升降竖直板的两侧设置导向板。两导向板关于升降竖直板对称，两导向板和升降竖直板相接。本实施例中，导向板为长方形板，导向板通过支架安装于机架上。在导向板的外侧还设置有挡位板，挡位板固定于导向板的外侧，在盒体下降过程中挡位板可以对盒体起到挡住、保护的作用，防止盒体在下降过程中抖动、晃动，避免盒体在下降过程中电池壳掉落。

电池壳推动机构包括电池壳气缸、电池壳推板和平台。平台和横板等高，平台和初始位置的升降水平板相接，便于将电池壳从平台上推至升降水平板上的盒体内。电池壳气缸通过支撑架安装于平台上，电池壳气缸的活塞杆和电池壳推板连接。电池壳气缸的活塞杆和电池壳推板的朝向均为对着横板处。平台的一侧安装有传感器，传感器为光电传感器，当一排电池壳被输送至平台上时，光电传感器发生信号突变，控制机构检测到光电传感器的信号后，控制电池壳推动机构将一排电池壳推动进入升降水平板上的盒体内。控制机构可以采用单片机。

满盒推动机构包括满盒气缸。满盒气缸设于盒体升降机构的前侧。满盒气缸通过长条板安装于盒体升降机构上。长条板和导向板固定连接。

在盒体升降机构的一侧设置出盒通道，出盒通道和满盒推动机构对称设于盒体升降机构的两侧。出盒通道机构包括出盒底板和出盒侧板，出盒底板和导向板固定连接，出盒底板的上端和下端对称设置出盒侧板，出盒侧板和出盒底板垂直固定连接。当盒体装满电池壳后，盒体的下端通过盒体升降机构下降至出盒通道的下端的出盒侧板出，盒体推动机构推动满盒沿着出盒通道退出。通过设置出盒通道，能更稳定、更完好地将满盒推出本装修装置。

电池壳经本装箱装置的装箱过程：装箱之前，先对装置进行复位，并将多个待装电池壳的盒体依次排放在机架的横板上；当第一排电池壳到达电池壳推动机构的平台上时，光电传感器感应到信号并将信号传递给控制机构，控制机构控制电池壳气缸带动电池壳推板将一整排电池壳推入空载的盒体内；之后，控制机构控制盒体升降机构下降，升降电机驱动升降滑块下降一层电池壳的高度，从而带动升降水平板上的盒体下降一层电池壳的高度；之后，当平台上再次来料一层电池壳时，控制机构再次控制电池壳推动机构将本次一排电池推入盒体升降机构上的盒体内，此时本排电池堆叠在上一排电池之上；之后，盒体升降机构再次将盒体下降一层高度，依次类推，直至升降机构上的盒体满载，此时盒体升降机构将满载的盒体再次下降一层高度，下降高度后的满载盒体(即满盒)正好和出盒通道相对应；之后，控制机构控制满盒推动机构将满盒沿着出盒通道慢慢推出，人工在出盒通道的出口接着满盒，完成一个盒体的电池壳装箱过程；之后，空盒推动机构将下一个空盒推动至盒体升降机构的升降板上，开始下一个盒体的装箱。

在本实施例中，装箱装置为两个，两个装箱装置共用一个电池壳推动机构的平台，平台对向输送机构的出口处，两个装箱装置对称设于平台的两侧。通过两侧设置装箱装置，因此经过分向装置一次分向分成正反两向的电池壳同时经过输送装置后进入装箱装置的平台上，两排电池壳分别被输送至平台的两侧，通过两侧对应的电池壳推动机构将电池壳分别推向两侧盒体升降机构上的盒体内，因此同时完成两排的电池壳的装箱，提高装修效率。

并在输送装置的倾斜下滑通道的出口处设置闸门机构，该闸门机构和分向装置的闸门机构相同。当装箱装置还在将电池壳推入盒体内时，倾斜下滑通道处的闸门机构将电池壳挡住；当装箱装置已经将电池壳推入到盒体内时，闸门机构将闸门打开，将倾斜下滑通道的电池壳方行，以对下一排电池壳装箱。

本实施例中，还设有桌台一和桌台二。桌台一的高度较桌台二的高度高，桌台二放在桌台一的一侧，桌台二和电池壳推动机构的平台相接。将排料装置放置在桌台一上，将分向装置和输送装置依次放在桌台二上。并且排料装置的出口和分向装置的入口相接。输送装置的出口和平台相接。

输送机构包括依次设置的滚筒输送件和倾斜下滑通道，滚筒输送通道和分向装置的出口相接，倾斜下滑通道的出口和装箱装置相接。滚筒输送件和现有生产中用于输送的滚筒输送机构相同。

本发明的工作过程：制造好的电池壳盛放在料斗中，排料装置将电池壳从料斗中成排排料，经排料装置排出的一排电池壳进入分向装置，在分向装置中将底端朝向不同的电池壳分成两排，并在分好向后分开继续向前输送，通过输送装置输送在平台的入口前，当平台上有电池壳正在推入盒体内时，闸门机构将挡住电池壳；当平台上没有电池壳时，平台入口前的闸门机构将打开，电池壳送入平台上，通过装箱装置推入盒体内，从而完成一层电池的装箱；随着后续多排电池的装箱，实现电池盒装满整个盒体，再将装满电池盒的盒体从装箱装置推出。

上述实施例为发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.电池壳装箱生产线，其特征在于：包括：

用于将电池壳从料斗中成排排出的排料装置；

用于对底端朝向不同的电池壳进行分开的分向装置；

用于将分向好的电池壳输送的输送装置；

用于将成排电池壳进行装箱的装箱装置；

分向装置设于排料装置的出口处，输送装置设于分向装置的出口处，装箱装置设于输送装置的出口处。

2.根据权利要求1所述电池壳装箱生产线，其特征在于：所述排料装置包括翻转机构、吸取机构、下滑通道和成排平台，所述翻转机构包括滚筒和翻转通道，滚筒转动式安装于料斗的出口处，翻转通道设于滚筒的上方，吸取机构设于滚筒上，在滚筒的下游设置下滑通道，下滑通道的出口处设置成排平台。

3.根据权利要求2所述电池壳装箱生产线，其特征在于：所述翻转通道包括通道板、限位条，通道板平行设置，通道板上端设有限位条，两块通道板和一根限位条构成一个翻转通道；翻转通道数量和下滑通道数量相对应，多个翻转通道共用限位条。

4.根据权利要求2所述电池壳装箱生产线，其特征在于：还包括吸力机构，吸力机构设于成排平台的外侧。

5.根据权利要求1所述电池壳装箱生产线，其特征在于：所述分向装置包括基板、磁力机构和闸门机构，基板由出料装置至输送装置方向倾斜设置，在基板的两侧对称设置磁力机构，两侧的磁力机构之间的距离大于2倍电池壳的长度，闸门机构设于基板下端的上方，闸门机构位于两个磁力机构之间。

6.根据权利要求5所述电池壳装箱生产线，其特征在于：还包括独立通道机构，独立通道机构包括独立板、独立侧板和滑板，独立板和基板保持相同状态的倾斜，在独立板的两侧对称设置独立侧板，独立侧板同侧的磁力机构相对应，在两侧独立板之间的中心线的两侧分别设有横槽和滑板，滑板通过卡柱嵌入横槽内。

7.根据权利要求1所述电池壳装箱生产线，其特征在于：所述输送机构包括依次设置的滚筒输送件和倾斜下滑通道，滚筒输送通道和分向装置的出口相接，倾斜下滑通道的出口和装箱装置相接。

8.根据权利要求1所述电池壳装箱生产线，其特征在于：所述装箱装置包括机架、空盒推动机构、盒体升降机构、电池壳推动机构、满盒推动机构、控制机构和传感器；在机架的上端安装空盒推动机构，在机架的一侧设置盒体升降机构，盒体升降机构的外侧设置电池壳推动机构，在盒体升降机构的另一侧设置满盒推动机构，在电池壳推动机构上设置传感器，控制机构和传感器、空盒推动机构、盒体升降机构、满盒推动机构连接。

9.根据权利要求8所述电池壳装箱生产线，其特征在于：所述装箱装置为两个，两个装箱装置共用一个电池壳推动机构的平台，平台对向输送机构的出口处，两个装箱装置对称设于平台的两侧。

10.根据权利要求8所述电池壳装箱生产线，其特征在于：还包括出盒通道，出盒通道设置于盒体升降机构的一侧，出盒通道和满盒推动机构相对。

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