CN110890583A - 一种隧道式软包电池排气生产线及软包电池排气方法 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种隧道式软包电池排气生产线及软包电池排气方法，软包电池排气生产线包括刺破腔室、封装腔室、过渡腔室、刺破装置、封装装置、固定治具和抽真空装置，所述刺破腔室、封装腔室、过渡腔室依次连接，且刺破腔室与封装腔室之间及封装腔室与过渡腔室之间均可以连通成整体的隧道式结构或隔开成独立的隧道式结构；所述刺破装置设置在刺破腔室内，所述封装装置设置在封装腔室内；所述固定治具可以依次在刺破腔室、封装腔室和过渡腔室连通成的整体隧道式结构内移动；所述刺破腔室、封装腔室和过渡腔室均与抽真空装置连通。软包电池排气方法基于前述的软包电池排气生产线来对电池气袋排气。本申请用于软包电池的刺破排气和气孔封装。

Description

一种隧道式软包电池排气生产线及软包电池排气方法

技术领域

本申请涉及电池生产加工技术领域，具体涉及一种隧道式软包电池排气生产线及软包电池排气方法。

背景技术

随着新能源需求越来越大，大容量锂电池的制造、使用也越来越多，软包锂电池以其安全性能好、重量轻、容量大、循环性能好、内阻小以及设计灵活而被越来越多的使用。在软包锂电池生产过程中，化成后软包锂电池内会产生气体，这些气体需要去除；目前行业内软包锂电池除气主要方式是采用密封腔体对软包锂电池气袋进行刺破、密封腔体抽真空、真空达到工艺要求值后保压、在高真空状态下对电池进行封口，从而对电池内部气体进行除去。

因为产能需求，生产线会配备多个密封腔体，且密封腔体需要设计成分体式，刺破、封装等步骤分别在不同的分体腔体内进行，每个步骤需要将电池送入或拿出，影响电池生产的效率，并且增加人工成本；同时，为达到工艺要求，还需要结构复杂的气袋刺破机构、封装机构；但是刺破机构及封装机构都需要驱动，密封腔上需要开各种过孔，导致密封复杂且易发生泄漏，从而影响电池除气的品质。

申请内容

本申请解决的技术问题是针对背景技术中的不足，提供一种可以解决的隧道式软包电池排气生产线及软包电池排气方法。

为解决上述技术问题，本申请的技术方案是：一种隧道式软包电池排气生产线，包括刺破腔室、封装腔室、过渡腔室、刺破装置、封装装置、固定治具和抽真空装置，所述刺破腔室、封装腔室、过渡腔室依次连接，且刺破腔室与封装腔室之间及封装腔室与过渡腔室之间均可以连通成整体的隧道式结构或隔开成独立的隧道式结构；所述刺破装置设置在刺破腔室内，所述封装装置设置在封装腔室内；所述固定治具可以依次在刺破腔室、封装腔室和过渡腔室连通成的整体隧道式结构内移动；所述刺破腔室、封装腔室和过渡腔室均与抽真空装置连通。

进一步地，所述封装腔室内设置有保压位、封装位和缓存位，所述封装装置设置在封装位上方，所述保压位和缓存位分别设置在封装位前后位置。

进一步地，还包括隧道式密封箱，所述隧道式密封箱上依次设置有第一密封门、第二密封门、第三密封门和第四密封门，所述隧道式密封箱内的第一密封门与第二密封门之间的空间形成刺破腔室，所述隧道式密封箱内的第二密封门与第三密封门之间的空间形成封装腔室，所述隧道式密封箱内的第三密封门与第四密封门之间的空间形成过渡腔室。

进一步地，所述刺破腔室、封装腔室和过渡腔室的侧面均设置有密封视窗。

进一步地，所述刺破腔室、封装腔室和过渡腔室内设置有驱动机构，所述固定治具上设置有从动机构，所述驱动机构与从动机构连接，以驱动固定治具在刺破腔室、封装腔室和过渡腔室内移动。

进一步地，所述刺破装置包括第一安装座、第一驱动件、刺刀、第一气袋压板、真空吸盘和两个第一安装板，两个第一安装板中至少有一个滑动设置在第一安装座上，所述第一驱动件驱动第一安装板滑动； 两个所述第一安装板中至少有一个上设置有刺刀和第一气袋压板，所述刺刀固定设置在第一安装板内侧，所述第一气袋压板弹性设置在第一安装板内侧；两个所述第一安装板内侧均设置有真空吸盘。

进一步地，所述封装装置包括第二安装座、第二驱动件、第二气袋压板、封头和两个第二安装板，两个所述第二安装板中至少有一个滑动设置在第二安装座上，所述第二驱动件驱动第二安装板在第二安装座上滑动；两个所述第二安装板内侧均设置有第二气袋压板和封头。

进一步地，还包括上下料装置，所述上下料装置包括上料机构、下料机构、治具回流机构和电池输送机构，所述上料机构设置在刺破腔室前端，所述下料机构设置在过渡腔室后端，所述治具回流机构连接在上料机构与下料机构之间，所述电池输送机构依次连接在上料机构与下料机构。

一种基于前述的隧道式软包电池排气生产线的软包电池排气方法，包括如下步骤；

S1、电池上料，通过上料机构将电池输送机构内的电池上料至固定治具上，并将固定治具送入到刺破腔室内；

S2、气袋刺破，第一驱动件驱动第一安装板滑动，带动第一气袋压板滑动压住气袋下部，带动刺刀刺破气袋上部；

S3、气袋抽真空，气袋刺破完成后刺破腔室内抽真空处理；

S4、气袋封装，气袋抽真空完成后电池随固定治具进入到封装腔室内，通过第二驱动件驱动第二安装板滑动，带动第二气袋压板压固气袋，并带动封头封装气袋与电芯之间的气孔c；

S5、电池下料，气袋封装完成后，电池随固定治具从封装腔室移动至过渡腔室内，并打开过渡腔室将固定治具及其上的电池移出过渡腔室外；再通过下料机构将电池从固定治具内下料至电池输送机构上，并通过治具回流机构将治具回流使用；

其中，步骤S2中第一气袋压板弹性设置在第一安装板上，所述刺刀的长度比第一气袋压板的长度短；步骤S5中在打开过渡腔室先关闭封装腔室。

进一步地，所述步骤S2的气袋刺破步骤中，在刺刀刺破气袋前真空吸盘将气袋两侧吸附使气袋张开，刺破完成后刺破腔室内抽真空时，真空吸盘在真空环境中自动放开气袋。

本申请实现的有益效果主要有以下几点：

1. 刺破腔室、封装腔室和过渡腔室可以连通成整体的隧道式结构，方便待加工的电池随固定治具在刺破腔室、封装腔室和过渡腔室组成的整体腔室内前后移动，依次在刺破腔室内进行刺破排气、在封装腔室内进行气孔封装、最后通过过渡腔室下料；将刺破腔室、封装腔室和过渡腔室连通，实现软包电池的刺破和封装流水线式作业，可以提高软包电池的生产效率，减少人工的使用。

2. 刺破腔室、封装腔室、过渡腔室可以分开成独立的腔室，可以使得待加工的电池在进入刺破腔室内之后形成独立的空间，并在独立的空间内完成刺破排气；在待加工的电池在进入封装腔室内时处于独立的空间内，完成电池电芯与气袋间气孔c的封装；从而避免刺破排气和封装作业的相互影响，保证软包电池刺破和封装的品质。

3. 设置过渡室，可以在软包电池封装完成后下料时先关闭过渡腔室后端，再连通封装腔室与过渡腔室，使得软包电池进入到过渡腔室内，最后再封闭封装腔室，打开过渡腔室后端让软包电池下料；这样可以始终保持封装装置内的真空状态，从而封装装置可以持续的进行封装作业（封装需要在真空下进行），进而提升进一步提升软包电池排气效率。

附图说明

图1为本申请实施例一或二中隧道式软包电池排气生产线整体的俯视结构示意图；

图2为本申请实施例一或二中隧道式软包电池排气生产线的主视结构示意图（除去上下料装置以外的部分）；

图3为本申请实施例一或二中隧道式软包电池排气生产线的隧道式密封箱内部的结构示意图（前后方向剖开一半）；

图4为本申请实施例一或二中隧道式软包电池排气生产线的固定治具底部的结构示意图；

图5为本申请实施例一或二中隧道式软包电池排气生产线的刺破装置与固定治具配合的立体结构示意图；

图6为本申请实施例一或二中隧道式软包电池排气生产线的刺破装置整体的主视结构示意图；

图7为本申请实施例一或二中隧道式软包电池排气生产线的刺破装置的结构示意图；

图8为图7中A部的放大结构示意图；

图9为本申请实施例一或二中隧道式软包电池排气生产线的封装装置的结构示意图；

图10为图9中B部的放大结构示意图；

图11为本实施例中所加工的软包电池的结构示意图。

附图仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制；为了更好说明本实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对于本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的；相同或相似的标号对应相同或相似的部件；附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员理解，下面将结合附图以及实施例对本申请进行进一步详细描述。

实施例一

参阅图1~11，一种隧道式软包电池排气生产线，用于软包电池的刺破排气和封装。隧道式软包电池排气生产线包括刺破腔室1、封装腔室2、过渡腔室3、刺破装置4、封装装置5、固定治具6和抽真空装置（图中未示），所述刺破腔室1、封装腔室2、过渡腔室3依次连接，且刺破腔室1与封装腔室2之间及封装腔室2与过渡腔室3之间均可以连通成整体的隧道式结构，也可以隔开成独立的隧道式结构。刺破装置4设置在刺破腔室1内，可以在刺破腔室1内刺破电池a的气袋b并对气袋排气；所述封装装置5设置在封装腔室2内，可以在封装腔室2内封装电芯与气袋间的气孔c。刺破腔室1、封装腔室2和过渡腔室3均与抽真空装置连通，从而可以对刺破腔室1、封装腔室2和过渡腔室3抽真空处理，抽真空装置一般采用真空泵，图2中示出了刺破腔室1、封装腔室2和过渡腔室3上设置的真空泵连接管9，来与真空泵连通。

刺破腔室1、封装腔室2和过渡腔室3可以连通成整体的隧道式结构，方便待加工的电池随固定治具6在刺破腔室1、封装腔室2和过渡腔室3组成的整体腔室内前后移动，依次在刺破腔室1内进行刺破排气、在封装腔室2内进行气孔c封装、最后通过过渡腔室3下料；将刺破腔室1、封装腔室2和过渡腔室3连通，实现软包电池的刺破和封装流水线式作业，可以提高软包电池的生产效率，减少人工的使用。刺破腔室1、封装腔室2、过渡腔室3可以分开成独立的腔室，可以使得待加工的电池在进入刺破腔室1内之后形成独立的空间，并在独立的空间内完成刺破排气；在待加工的电池在进入封装腔室2内时处于独立的空间内，完成电池电芯与气袋间气孔c的封装；从而避免刺破排气和封装作业的相互影响，保证软包电池刺破和封装的品质。另外，设置过渡室3，可以在软包电池封装完成后下料时先关闭过渡腔室3后端，再连通封装腔室2与过渡腔室3，使得软包电池进入到过渡腔室3内，最后再封闭封装腔室2，打开过渡腔室3后端让软包电池下料；这样可以始终保持封装装置5内的真空状态，从而封装装置5可以持续的进行封装作业（封装需要在真空下进行），进而提升进一步提升软包电池排气效率。

参阅图1和图2，所述封装腔室2内封装位22，所述封装装置5设置在封装位22上方，可以对固定在封装位22的固定治具6内的电池气袋与电芯之间的气孔c进行封装。所述封装腔室2内除了设置封装位22以外，最好进一步设置保压位21和缓存位23，所述保压位21设置在封装位22前端，在电池a刺破排气后进入真空的封装腔室2内可以先固定在保压位21进行保压，进一步排气后再进行封装，从而对化成产生的气体彻底排气，提升软包电池的品质。缓存位23设置在封装位22后的位置，可以在软包锂电池封装完成后无法快速下料时可以先在缓存位23暂存，避免软包电池封装后无法下料时占据封装位，保证整个流水线作业的连续进行，进一步提高软包锂电池排气作业的效率。

参阅图1~4，刺破腔室1、封装腔室2和过渡腔室3的连通和分开最好采用如下结构：采用隧道式密封箱和密封门来制作刺破腔室1、封装腔室2和过渡腔室3，包括隧道式密封箱7，所述隧道式密封箱7上依次设置有第一密封门71、第二密封门72、第三密封门73和第四密封门74，所述隧道式密封箱7内的第一密封门71与第二密封门72之间的空间可以形成刺破腔室1，所述隧道式密封箱7内的第二密封门72与第三密封门73之间的空间形成封装腔室2，所述隧道式密封箱7内的第三密封门73与第四密封门74之间的空间形成过渡腔室3。第一密封门71、第二密封门72、第三密封门73和第四密封门74最好采用升降门，并且门侧面设置密封胶圈，升降门关闭时可以与隧道式密封箱7密封连接，将密封门两侧的空间隔开成独立的两个空间。

参阅图3~5，所述刺破腔室1、封装腔室2和过渡腔室3内设置有驱动机构，所述固定治具6上设置有从动机构，所述驱动机构与从动机构连接，以驱动固定治具6在刺破腔室1、封装腔室2和过渡腔室3内移动；其中驱动机构可以采用电机带动转动的齿轮组，从动机构可以采用固定治具3上设置的齿条，具体如下：隧道式密封箱7内设置滑道76，固定治具6的底座61上设置有滑槽62，固定治具6通过滑槽62滑动设置在滑道76上。同时，隧道式密封箱7内设置有齿轮75，齿轮75与隧道式密封箱7外部的电机（图中未示）驱动连接；固定治具6的底座61上设置有齿条63，固定治具6在滑道76上时，齿轮75与齿条63啮合，齿轮转动驱动齿条直线移动，从而通过电机驱动固定治具6在隧道式密封箱7内的刺破腔室1、封装腔室2和过渡腔室3内移动。固定治具6的底座61上设置有用于夹固电池a的竖向夹具64。

参阅图2，所述刺破腔室1、封装腔室2和过渡腔室3的侧面均设置密封视窗77，从而可以在隧道式密封箱7外随时查看隧道式密封箱7软包电池的加工情况。密封视窗77可以采用钢化玻璃。

参阅图5~8，刺破装置4可以采用如下结构：包括第一安装座41、第一驱动件43、刺刀44、第一气袋压板45、两个真空吸盘46、凸轮随动器48、滑轨47和两个第一安装板42。两个第一安装板42中至少有一个滑动设置在第一安装座41上，即两个第一安装板42都可以滑动设置在第一安装座41上，也可以一个固定在第一安装座41上、另一个滑动设置在第一安装座41上；本实施例中采用前一种方式，将两个第一安装板42均通过滑轨47滑动设置在第一安装座41上。

参阅图7和图8，两个所述第一安装板42中至少有一个上设置有刺刀44和第一气袋压板45，即可以两个第一安装板42上分别设置一组刺刀44和第一气袋压板45，也可以只在一个第一安装板42上设置一组刺刀44和第一气袋压板45；本实施例中采用前一种方式，设置两组刺刀44和第一气袋压板45。所述刺刀44固定设置在第一安装板42内侧，所述第一气袋压板45通过弹簧451弹性设置在第一安装板42内侧，最好在第一气袋压板45收纳设置穿孔，将刺刀44从穿孔穿出，使得第一气袋压板45和刺刀44作用于气袋b上时受力位置相同，这样保证刺破时气袋的稳定性；弹簧451处于自然状态下时，刺刀的长度比第一气袋压板45短，从而保证作业时先压固在刺破。

参阅图8，两个所述第一安装板42内侧均设置有真空吸盘46，刺破时刺破腔室内为常压状态，真空吸盘46可以将气袋b张开较大的空间，避免刺破时气袋快速受力导致气袋内的积液溅射到刺破腔室内，刺破完成后刺破腔室内抽真空，在真空环境中真空吸盘46内外压力一致，真空吸盘46可以自动放开气袋侧面，从而不用专门的机构驱动，节省设备成本，方便设备操作。

参阅图5~7，所述第一驱动件43驱动第一安装板42滑动，实现第一气袋压板45压紧气袋、刺刀44刺破气袋以及真空吸盘46吸附张开气袋。第一驱动件43可以采用如下结构，包括伸缩气缸433、升降架432和斜向滑槽431，伸缩气缸433安装在第一安装座41上，升降架432升降设置在第一安装座41上，斜向滑槽431设置在升降架432上，伸缩气缸433的伸缩端与升降架432连接，从而通过伸缩气缸433驱动斜向滑槽431升降动作。两个第一安装板42上均设置有凸轮随动器48，凸轮随动器48滑动设置在斜向滑槽431内，从而伸缩气缸433驱动斜向滑槽431升降动作可以驱动两个第一安装板42在第一安装座41上滑动，带动第一气袋压板45压紧气袋、刺刀44刺破气袋以及真空吸盘46吸附张开气袋。

参阅图9和图10，所述封装装置5采用以下结构：包括第二安装座51、第二驱动件53、第二气袋压板54、封头55和两个第二安装板52，两个所述第二安装板52中至少有一个滑动设置在第二安装座51上，本实施例中采用两个第二安装板52均通过滑轨滑动设置在第二安装座51上。两个所述第二安装板52内侧均设置有第二气袋压板54和封头55，第二气袋压板54最好通过弹簧弹性设置在第二安装板52上，从而在气孔c封装时第二气袋压板54先接触气袋b将气袋b压固，接着封头55继续朝气孔c外侧的铝塑膜移动来封装气孔c（此时连接第二气袋压板54的弹簧受压收缩）。封头55可以采用电热压板，从而可以将铝塑膜热封。

参阅图9，第二安装板52在第二安装座51上滑动设置，第二驱动件53驱动第二安装板52在第二安装座51上滑动，第二驱动件53的结构与第一驱动件43一致，包括伸缩气缸533、升降架532和斜向滑槽531，两个所述第二安装板52均设置有凸轮随动器57，第二安装板52通过导轨56设置在第二安装座51上，伸缩气缸533设置在第二安装座51上，升降架532升降设置在第二安装座51上，斜向滑槽531固定在升降架532下端，凸轮随动器57滑动设置在斜向滑槽531内，从而伸缩气缸533驱动升降架532升降可以带动第二安装板52在第二安装座51上滑动，带动第二气袋压板54和封头55动作来进行封装作业。

实施例二

参阅图1和图2，本实施例中的隧道式软包电池排气生产线与实施例一中的隧道式软包电池排气生产线总体结构一致，并且在实施例一的基础上进一步设置上下料装置，实现软包电池自动上下料和固定治具6的回流，从而提高软包电池排气生产的效率。

所述上下料装置包括上料机构81、下料机构82、治具回流机构83和电池输送机构84，所述上料机构81设置在刺破腔室1前端将电池a上料到空的固定治具6内；所述下料机构82设置在过渡腔室3后端，将封装后的软包电池从固定治具6内下料；上料机构81和下料机构82均可以采用机械手。所述治具回流机构83连接在上料机构81与下料机构82之间，对下料后的空固定治具6进行回流，回流到上料位置循环使用。所述电池输送机构84依次连接在上料机构81与下料机构82，电池输送机构84输送装载电池a的盒体至上料位，并将空盒体输送至下料位，在上料位上料机构81从盒体内取出电池a，在下料位下料机构82将封装后的电池装入到空的盒体内。治具回流机构83和电池输送机构84均可以采用输送带等常用的输送线。

实施例三

一种基于实施例二中的隧道式软包电池排气生产线的软包电池排气方法，包括如下步骤；

S1、电池上料，通过上料机构81将电池输送机构84内的电池上料至固定治具6上，并打开第一密封门71（第一密封门71、第二密封门72、第三密封门73和第四密封门74默认为关闭状态），通过齿轮齿条的配合驱动将固定治具6送入到刺破腔室1内。

S2、气袋刺破，第一驱动件43驱动第一安装板42滑动，带动第一气袋压板45滑动压住气袋下部，带动刺刀44刺破气袋上部，从而气袋b被刺破，气袋b内的气体被放出。在刺刀44刺破气袋前真空吸盘46将气袋两侧吸附使气袋张开，避免气袋内的积液快速溅射出来；刺破完成后刺破腔室1内抽真空时，真空吸盘46在真空环境中自动放开气袋。第一气袋压板45弹性设置在第一安装板42上，从而可以通过一个第一驱动件43驱动第一气袋压板45和刺刀44。所述刺刀44的长度比第一气袋压板45的长度短，从而可以保证先通过第一气袋压板45压固气袋b，再通过刺刀44伸出刺破气袋b。

S3、气袋抽真空，气袋刺破完成后刺破腔室1内抽真空处理，使得气袋内化成产生的其他背除去，积液也被刺破腔室1设置的收集机构收集处理。

S4、气袋封装，气袋抽真空完成后，第二密封门72打开，电池随固定治具6进入到封装腔室2内的封装位22处，通过第二驱动件53驱动第二安装板52滑动，带动第二气袋压板54压固气袋，并带动封头55封装气袋与电芯之间的气孔c。在封装前软包电池a在保压位21内停留，以保压实现气袋b内的气体的彻底排除。在封装后软包电池a可以在缓存位23暂时缓存，避免无法快速下料时占据封装位22.

S5、电池下料，气袋封装完成后，第三封装门73打开（此时第一密封门71、第二密封门72和第四密封门74均为关闭状态），电池随固定治具6从封装腔室2移动至过渡腔室3内；然后再关闭第三封装门73，最后打开第四密封门74，将固定治具6及其上的电池移出过渡腔室3外的下料位；再通过下料机构82将电池从固定治具6内下料至电池输送机构84上的盒体内，并通过治具回流机构83将治具回流使用。

显然，本申请的上述实施例仅仅是为清楚地说明本申请所作的举例，而并非是对本申请的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本申请的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本申请权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种隧道式软包电池排气生产线，其特征在于：包括刺破腔室（1）、封装腔室（2）、过渡腔室（3）、刺破装置（4）、封装装置（5）、固定治具（6）和抽真空装置，所述刺破腔室（1）、封装腔室（2）、过渡腔室（3）依次连接，且刺破腔室（1）与封装腔室（2）之间及封装腔室（2）与过渡腔室（3）之间均可以连通成整体的隧道式结构或隔开成独立的隧道式结构；所述刺破装置（4）设置在刺破腔室（1）内，所述封装装置（5）设置在封装腔室（2）内；所述固定治具（6）可以依次在刺破腔室（1）、封装腔室（2）和过渡腔室（3）连通成的整体隧道式结构内移动；所述刺破腔室（1）、封装腔室（2）和过渡腔室（3）均与抽真空装置连通。

2.根据权利要求1所述的隧道式软包电池排气生产线，其特征在于：所述封装腔室（2）内设置有保压位（21）、封装位（22）和缓存位（23），所述封装装置（5）设置在封装位（22）上方，所述保压位（21）和缓存位（23）分别设置在封装位（22）前后位置。

3.根据权利要求1所述的隧道式软包电池排气生产线，其特征在于：还包括隧道式密封箱（7），所述隧道式密封箱（7）上依次设置有第一密封门（71）、第二密封门（72）、第三密封门（73）和第四密封门（74），所述隧道式密封箱（7）内的第一密封门（71）与第二密封门（72）之间的空间形成刺破腔室（1），所述隧道式密封箱（7）内的第二密封门（72）与第三密封门（73）之间的空间形成封装腔室（2），所述隧道式密封箱（7）内的第三密封门（73）与第四密封门（74）之间的空间形成过渡腔室（3）。

4.根据权利要求3所述的隧道式软包电池排气生产线，其特征在于：所述刺破腔室（1）、封装腔室（2）和过渡腔室（3）的侧面均设置有密封视窗。

5.根据权利要求1所述的隧道式软包电池排气生产线，其特征在于：所述刺破腔室（1）、封装腔室（2）和过渡腔室（3）内设置有驱动机构，所述固定治具（6）上设置有从动机构，所述驱动机构与从动机构连接，以驱动固定治具（6）在刺破腔室（1）、封装腔室（2）和过渡腔室（3）内移动。

6.根据权利要求1所述的隧道式软包电池排气生产线，其特征在于：所述刺破装置（4）包括第一安装座（41）、第一驱动件（43）、刺刀（44）、第一气袋压板（45）、真空吸盘（46）和两个第一安装板（42），两个第一安装板（42）中至少有一个滑动设置在第一安装座（41）上，所述第一驱动件（43）驱动第一安装板（42）滑动； 两个所述第一安装板（42）中至少有一个上设置有刺刀（44）和第一气袋压板（45），所述刺刀（44）固定设置在第一安装板（42）内侧，所述第一气袋压板（45）弹性设置在第一安装板（42）内侧；两个所述第一安装板（42）内侧均设置有真空吸盘（46）。

7.根据权利要求1所述的隧道式软包电池排气生产线，其特征在于：所述封装装置（5）包括第二安装座（51）、第二驱动件（53）、第二气袋压板（54）、封头（55）和两个第二安装板（52），两个所述第二安装板（52）中至少有一个滑动设置在第二安装座（51）上，所述第二驱动件（53）驱动第二安装板（52）在第二安装座（51）上滑动；两个所述第二安装板（52）内侧均设置有第二气袋压板（54）和封头（55）。

8.根据权利要求1~7任一项所述的隧道式软包电池排气生产线，其特征在于：还包括上下料装置，所述上下料装置包括上料机构（81）、下料机构（82）、治具回流机构（83）和电池输送机构（84），所述上料机构（81）设置在刺破腔室（1）前端，所述下料机构（82）设置在过渡腔室（3）后端，所述治具回流机构（83）连接在上料机构（81）与下料机构（82）之间，所述电池输送机构（84）依次连接在上料机构（81）与下料机构（82）。

9.一种基于权利要求8中的隧道式软包电池排气生产线的软包电池排气方法，其特征在于，包括如下步骤；

S1、电池上料，通过上料机构（81）将电池输送机构（84）内的电池上料至固定治具（6）上，并将固定治具（6）送入到刺破腔室（1）内；

S2、气袋刺破，第一驱动件（43）驱动第一安装板（42）滑动，带动第一气袋压板（45）滑动压住气袋下部，带动刺刀（44）刺破气袋上部；

S3、气袋抽真空，气袋刺破完成后刺破腔室（1）内抽真空处理；

S4、气袋封装，气袋抽真空完成后电池随固定治具（6）进入到封装腔室（2）内，通过第二驱动件（53）驱动第二安装板（52）滑动，带动第二气袋压板（54）压固气袋，并带动封头（55）封装气袋与电芯之间的气孔c；

S5、电池下料，气袋封装完成后，电池随固定治具（6）从封装腔室（2）移动至过渡腔室（3）内，并打开过渡腔室（3）将固定治具（6）及其上的电池移出过渡腔室（3）外；再通过下料机构（82）将电池从固定治具（6）内下料至电池输送机构（84）上，并通过治具回流机构（83）将治具回流使用；

其中，步骤S2中第一气袋压板（45）弹性设置在第一安装板（42）上，所述刺刀（44）的长度比第一气袋压板（45）的长度短；步骤S5中在打开过渡腔室（3）先关闭封装腔室（2）。

10.根据权利要求9中所述的软包电池排气方法，其特征在于：所述步骤S2的气袋刺破步骤中，在刺刀（44）刺破气袋前真空吸盘（46）将气袋两侧吸附使气袋张开，刺破完成后刺破腔室（1）内抽真空时，真空吸盘（46）在真空环境中自动放开气袋。

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