CN110877461A - 一种移动终端高亮纹理电池盖的成型方法 - Google Patents

一种移动终端高亮纹理电池盖的成型方法 Download PDF

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贾扬
胡晓阳
杜军红
汤肖迅
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C69/00—Combinations of shaping techniques not provided for in a single one of main groups B29C39/00 - B29C67/00, e.g. associations of moulding and joining techniques; Apparatus therefore

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  • Mechanical Engineering (AREA)
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Abstract

本发明公开了一种移动终端高亮纹理电池盖的成型方法，包括如下步骤：S1，PC的压缩注塑成型；S2，纹理膜片的加工；S3，PC与纹理膜片的真空贴合。与现有技术相比，本发明通过压缩注塑成型，后配以纹理膜片真空贴合，可有效实现高光纹理电池盖效果以及和玻璃相似的深度视觉效果。

Description

一种移动终端高亮纹理电池盖的成型方法
技术领域
本发明属于移动终端电池盖生产技术领域，具体涉及一种移动终端高亮纹理电池盖的成型方法。
背景技术
在移动终端的高端产品上，越来越多的产品采用高亮纹理的效果。其中，玻璃作为传统的高亮材料，成为旗舰机型的不二选择，其不错的3D成型效果以及突出的透光率、表面硬度和抗划伤性能，是玻璃脱颖于其他材料的根本原因。但是，由于玻璃的成型过程复杂，特别是3D热弯工艺的限制，导致玻璃电池盖的成本较高，无法运用于中、低端产品上。
其次，随着高亮纹理效果工艺下探至中端产品。热压板材料，因其可接受的价格(约为玻璃价格的1/3)和可靠的表面硬度，大量运用于中端移动终端上。但，由于热压板材料需要热压工序，导致良率较低，而且会导致不可避免的彩虹纹缺陷；同时由于热压板材料并非通用材料，目前材料供应也是热压板工艺下探到中、低端产品的限制因素。
以上两种工艺都是采用板材形状进行3D热弯，除良率低、设备要求高、工艺复杂外，尺寸精度低也是一个不可忽视的缺陷；特别是热压板材料，热弯后的弧形边回弹严重，成品尺寸公差大，装配后的缝隙段差较为明显，严重影响整机的精致度。
发明内容
针对上述现有技术的缺点或不足，本发明要解决的技术问题是提供一种移动终端高亮纹理电池盖的成型方法，通过压缩注塑成型，后配以纹理膜片真空贴合，可有效实现高光纹理电池盖效果以及和玻璃相似的深度视觉效果。
为解决上述技术问题，本发明具有如下技术方案：
一种移动终端高亮纹理电池盖的成型方法，包括如下步骤：
S1，PC的压缩注塑成型；
S2，纹理膜片的加工；
S3，PC与纹理膜片的真空贴合。
其中，PC为聚碳酸酯。
进一步地，在对PC压缩注塑成型后，还包括一道表面喷淋硬化工序。
进一步地，经喷淋硬化工序后，PC的表面硬度从F增加至2-3H。
进一步地，还包括对喷淋硬化后的产品进行CNC切割。
进一步地，步骤S2具体包括如下步骤，以PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)为基膜，在PET基膜的底面印刷LOGO图案印刷层，之后通过UV胶水在LOGO图案印刷层上转印一UV转印纹理图案层，随后在UV转印纹理图案层上电镀一层光学膜层，最后在光学膜层上印刷一层底色层。
进一步地，上述底色层印刷完成后进行CNC切割。
进一步地，步骤S3具体包括以下步骤，
首先将PC与纹理膜片进行预热成型，然后对上述预热成型的产品进行抽真空贴合，然后进行保压，最后进行真空脱泡工序。
与现有技术相比，本发明具有如下技术效果：
本发明中高透明度的PC注塑件，配合背贴高亮纹理膜片，实现和玻璃相似的深度视觉效果，而且成型过程大大简化，无热弯工序，良率高，价格低(约为玻璃价格的1/4，热压板价格的2/3)，可以将高光纹理工艺普及至中、低端产品中；
本发明由于采用注塑成型工艺，无热弯工序，无彩虹纹缺陷，产品尺寸精度高，整机缝隙段差效果明显好于热压板材料。
附图说明
通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本申请的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
图1：本发明移动终端高亮纹理电池盖的成型方法的流程图；
图2：本发明中PC注塑成型方法的流程图；
图3：本发明中纹理膜片的加工方法的流程图；
图4：本发明中PC与纹理膜片的真空贴合的流程图。
具体实施方式
以下将结合附图对本发明的构思、具体结构及产生的技术效果作进一步说明，以充分地了解本发明的目的、特征和效果。
如图1所示，本实施例移动终端高亮纹理电池盖的成型方法，包括如下步骤：
步骤一，PC的压缩注塑成型；
步骤二，纹理膜片的加工；
步骤三，PC与纹理膜片的真空贴合。
下面将对步骤一的压缩注塑成型过程进行描述，见图2所示。
本实施例采用高透明的PC，PC的成型工艺为压缩注塑成型，该成型过程简单，良率较高。
作为进一步地改进，为增加PC的耐磨性能，在上述压缩注塑成型后增加一道表面喷淋硬化工序，从而使得PC的表面硬度从F增加至2-3H。
PC经过上述表面喷淋硬化工序后，最后进行CNC切割工序，切割后的PC产品备用。
在本实施例中，采用高透明度的PC作为注塑件，其他透明塑料注塑件，如PMMA(聚甲基丙烯酸甲酯)，POM(聚甲醛)，PP(聚丙烯)等，尚不具备作为电池盖的基本性能要求或者不具备高透明度。
本实施例采用压缩注塑方法能够减少注塑件外观缺陷，适用于透明材料注塑。其中，本实施例采用的改进型PC，可提高PC流动性，降低成型温度，透过率高。通过压缩注塑成型，后配以下文所述的纹理膜片贴合，可有效实现高光纹理电池盖效果。
进一步地，纹理膜片的加工过程具体包括如下步骤，见图3所示。
本实施例以PET为基膜，在PET基膜的底面印刷LOGO图案印刷层，之后通过UV胶水在LOGO图案印刷层上转印一UV转印纹理图案层，随后在UV转印纹理图案层上电镀一层光学膜层，最后在光学膜层上印刷一层底色层；上述底色层印刷完成后进行CNC切割。
采用上述工序对将颜色及纹理效果集合在膜片上备用，后续与PC透明材料进行真空贴合。
如图4所示，所述PC与纹理膜片的真空贴合具体包括如下过程：
首先将PC与纹理膜片进行预热成型，然后对上述预热成型的产品进行抽真空贴合，然后进行保压，最后进行真空脱泡工序。
上述纹理膜片与PC透明材料的贴合工序中，真空环境能够降低贴合过程起泡不良的产生几率，大大提高了产品的合格率。
最终，高透明度PC注塑件，配合背贴高亮纹理膜片，实现低成本、可普及的高亮纹理效果，以及实现与玻璃相似的深度视觉效果，这种成型简单、良率高、成本大大降低的工艺才有巨大的推广潜力，将高亮纹理效果普及至中、低端产品。
特别需要指出的是，由于本实施例采用注塑成型工艺，无热弯工序，无彩虹纹缺陷，产品尺寸精度高，整机缝隙段差效果明显好于热压板。并且，本实施例中，采用的改进PC为常规材料，没有供应瓶颈，目前主流国际厂商均有生产。
采用本发明的移动终端，在达到类玻璃效果的同时，大幅降低了壳料成本，提升了产品尺寸精度，在竞争激烈的移动终端市场，具有极高的外观精致度及产品竞争力。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限定，参照较佳实施例对本发明进行了详细说明。本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围内。

Claims (7)

1.一种移动终端高亮纹理电池盖的成型方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1，PC的压缩注塑成型；
S2，纹理膜片的加工；
S3，PC与纹理膜片的真空贴合。
2.根据权利要求1所述的成型方法，其特征在于，在对PC压缩注塑成型后，还包括一道表面喷淋硬化工序。
3.根据权利要求2所述的成型方法，其特征在于，经喷淋硬化工序后，PC的表面硬度从F增加至2-3H。
4.根据权利要求2所述的成型方法，其特征在于，还包括对喷淋硬化后的产品进行CNC切割。
5.根据权利要求1所述的成型方法，其特征在于，步骤S2具体包括如下步骤，
以PET为基膜，在PET基膜的底面印刷LOGO图案印刷层，
之后通过UV胶水在LOGO图案印刷层上转印一UV转印纹理图案层，随后在UV转印纹理图案层上电镀一层光学膜层，
最后在光学膜层上印刷一层底色层。
6.根据权利要求5所述的成型方法，其特征在于，上述底色层印刷完成后进行CNC切割。
7.根据权利要求1至6任一项所述的成型方法，其特征在于，步骤S3具体包括以下步骤，
首先将PC与纹理膜片进行预热成型，
然后对上述预热成型的产品进行抽真空贴合，
然后进行保压，
最后进行真空脱泡工序。
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