CN110863987B - 压缩机及制冷设备 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种压缩机及制冷设备，压缩机包括：壳体，壳体上设有互不连通的第一出气端口和第二出气端口；第一气缸，第一气缸上设有第一容纳腔及第一滑片槽；第一活塞，设置在第一容纳腔内；第一滑片，设置在第一滑片槽内；第二气缸，第二气缸上设有第二容纳腔及第二滑片槽；第二活塞，设置在第二容纳腔内；第二滑片，设置在第二滑片槽内；其中，第一出气端口与第一气缸相连通，第二出气端口与第二气缸相连通，第一气缸与第二气缸的排气压力不同。本发明的压缩机，通过设置两个出气端口、两个气缸以及两个活塞而实现了双排气功能，且第一气缸和第二气缸独立排气，一个压缩机就能实现相关技术中两个压缩机所能实现的功能，降低了加工成本。

Description

压缩机及制冷设备
技术领域
本发明属于制冷设备技术领域，具体而言，涉及一种压缩机及一种制 冷设备。
背景技术
现有的压缩机只具备输出单一排气压力的能力，为了实现双温度或多 温度的制冷系统，往往需要在制冷设备内接入多台压缩机，不仅成本高， 而且安装过程较为复杂。
发明内容
本发明旨在解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。
为此，本发明的第一方面提出了一种压缩机。
本发明的第二方面提出了一种制冷设备。
有鉴于此，根据本发明的第一方面提出了一种压缩机，包括：壳体， 壳体上设有互不连通的第一出气端口和第二出气端口；第一气缸，第一气 缸上设有第一容纳腔及第一滑片槽；第一活塞，设置在第一容纳腔内；第 一滑片，设置在第一滑片槽内；第二气缸，第二气缸上设有第二容纳腔及 第二滑片槽；第二活塞，设置在第二容纳腔内；第二滑片，设置在第二滑 片槽内；其中，第一出气端口与第一气缸相连通，第二出气端口与第二气 缸相连通，第一气缸与第二气缸的排气压力不同。
本发明提供的压缩机包括壳体、第一气缸、第一活塞、第一滑片、第 二气缸、第二活塞和第二滑片，第一气缸被加工成型有第一容纳腔及第一 滑片槽，第一活塞偏心设置在第一容纳腔内，第一滑片设置在第一滑片槽 内，第二气缸同样被加工成型有第二容纳腔及第二滑片槽，第二活塞偏心 设置在第二容纳腔内，第二滑片设置在第二滑片槽内，第一活塞能够在第 一容纳腔内做往复运动，从而实现吸气、压缩空气和排气过程，第二活塞 能够在第二容纳腔内做往复运动，从而实现吸气、压缩空气和排气过程， 在壳体上设置有第一出气端口和第二出气端口，第一出气端口和第二出气 端口互不连通，避免第一气缸和第二气缸相通而难以实现相互独立地调整 排气压力的功能。并且，第一出气端口与第二出气端口相连通，第二出气 端口与第二气缸相连通，通过设置两个出气端口、两个气缸以及两个活塞 而实现了双排气功能，且第一气缸和第二气缸独立排气，第一气缸和第二 气缸均能实现对冷媒的吸入、压缩和排气过程，这种设置方式避免了相关 技术中设置多台压缩机来实现双排气功能而造成成本高的问题，本发明中 的一个压缩机就能实现相关技术中两个压缩机所能实现的功能，降低了加 工成本，减少了压缩机的占用空间，而且有利于提高对压缩机安装过程的 便利性。
另外，本发明中限定第一气缸和第二气缸的排气压力不同，不同的排 气压力能够使得冷媒到达预定温度的时间以及所需要的能量均是不同的， 能够理解的是，根据压缩机的不同使用需求，第一气缸和第二气缸实现不 同的排气压力，从而使得对应于第一气缸和第二气缸的冷凝器能够高效地 实现冷凝功能，避免对能源造成浪费，充分利用双缸压缩机的双排气优势， 显著提升压缩机的能效。
另外，根据本发明提供的上述技术方案中的压缩机，还可以具有如下 附加技术特征：
在一种可能的设计中，第一滑片与第一活塞配合以在第一气缸内形成第 一吸气腔和第一压缩腔，第一压缩腔的压力为P1；第二滑片与第二活塞配 合以在第二气缸内形成第二吸气腔和第二压缩腔，第二压缩腔的压力为P2； 第一气缸与第一滑片的高度差为δ11，第二气缸与第二滑片的高度差为δ21； 第一滑片的厚度为tv1，第二滑片的厚度为tv2；第一活塞的中心与第一气缸 的中心的距离为e1；第二活塞的中心与第二气缸的中心的距离为e2；满 足以下关系：
Figure BDA0002296735930000021
在该设计中，充分考虑了双排气压缩机导致的壳体高中背压引起的泄 漏问题，充分发挥双排循环的优势，提升能效。具体地，相关技术中，对 于双排气压力压缩机来说，由于具有两个排气压力(冷凝压力)，则壳体 内压力可以设计为高压，也可以设计为中压，而不同的壳体背压，引起第 一气缸和第二气缸泄漏通道前后压差的差异。若第一气缸和第二气缸采用 一样的配合间隙，可能导致其中一个气缸的泄漏量增加，或者一个气缸供 油不足的问题，最终导致压缩机性能降低，而本发明提供的压缩机，通过 对第一气缸与第一滑片的高度差δ11，第二气缸与第二滑片的高度差δ21； 第一滑片的厚度tv1，第二滑片的厚度tv2等多个参数的尺寸进行限定，使其 满足
Figure BDA0002296735930000031
从而解决了相关技术中的壳体高中背压引起 的泄漏问题。由于压缩腔与吸气腔的压差导致通过滑片高度间隙泄漏，可 以简化为气体通过有摩擦管道的流动，其质量流量随着进口压力、滑片高 度间隙、偏心量的增大而增大，随着滑片厚度的增大而减小。现有单排气 压力压缩机的排气压力为P1，本发明的双排气压力压缩机的第一压缩腔压 力与现有单排气压力压缩机的排气压力一样，为P1；第二压缩腔压力为P2； 第一滑片的设计，与现在单排气压力压缩机的滑片设计相近，其滑片高度 间隙泄漏量相当；第二滑片的设计满足以下关系式：
Figure BDA0002296735930000032
可以实现第二滑片高度间隙泄漏量尽可能小。
在一种可能的设计中，壳体内的压力为Pk，且Pk＝P1，P1≥P2；第一气 缸的高度为H1，第二气缸的高度为H2；第一滑片槽长度为Ls1，第二滑片 槽长度为Ls2；第一吸气腔的压力为Ps1，第二吸气腔的压力为Ps2；第一滑 片槽与第一滑片的宽度差为δ12，第二滑片槽与第二滑片的宽度差为δ22； 满足以下关系：
Figure BDA0002296735930000033
且满足：
Figure BDA0002296735930000034
在该设计中，充分考虑了双排气压缩机导致的壳体高中背压引起的泄 漏问题，充分发挥双排循环的优势，提升能效。具体地，相关技术中，对 于双排气压力压缩机来说，由于具有两个排气压力(冷凝压力)，则壳体 内压力可以设计为高压，也可以设计为中压，而不同的壳体背压，引起第 一气缸和第二气缸泄漏通道前后压差的差异。若第一气缸和第二气缸采用 一样的配合间隙，可能导致其中一个气缸的泄漏量增加，或者一个气缸供 油不足的问题，最终导致压缩机性能降低，而本发明提供的压缩机，基于 壳体内的压力Pk等于第一压缩腔的压力P1，且第一压缩腔的压力P1大于等 于第二压缩腔的压力P2的情况，通过对第一气缸的高度H1，第二气缸的高 度H2；第一滑片槽长度Ls1，第二滑片槽长度Ls2；第一吸气腔的压力Ps1， 第二吸气腔的压力Ps2；第一滑片槽与第一滑片的宽度差δ12，具体地， δ12＝ts1-tv1；第二滑片槽与第二滑片的宽度差δ22等多个参数的尺寸进行限定， 具体地，δ22＝ts2-tv2，使其满足
Figure BDA0002296735930000041
且满足：
Figure BDA0002296735930000042
从而解决了相关技术中的壳体高中背压引起的泄漏问 题。现有单排气压力压缩机的排气压力为P1，壳体内压力为P1；本发明的 双排气压力压缩机的第一压缩腔压力与现有单排气压力压缩机的排气压力 一样，为P1；第二压缩腔压力为P2，且P1≥P2，由于滑片背压与吸气腔、 压缩腔存在压差，导致通过滑片或滑片槽的间隙泄漏，其质量流量随着滑 片或滑片槽间隙、压差、气缸高度的增大而增大，随着滑片槽长度的增大 而减小。双排气压力旋转式压缩机的第一压缩腔压力与现有单排气压力压 缩机的排气压力一样，为P1；第二压缩腔压力为中压P2；第一滑片背压腔 与吸气腔压差为(P1–Ps1)，与压缩腔的最小压差为(P1–P1)，均与现 有单排气压力压缩机一致，第一滑片或滑片槽的设计与现有单排气压力压 缩机相近，其滑片或滑片槽间隙泄漏量相当；第二滑片背压腔与吸气腔压 差为(P1–Ps2)，与压缩腔的最小压差为(P1–P2)，比第一滑片的压差 大，为了尽可能减小第二滑片或滑片槽间隙泄漏量，第二滑片或滑片槽的 设计满足以下关系式：
Figure BDA0002296735930000043
且满足：
Figure BDA0002296735930000044
在一种可能的设计中，第一活塞的内径为Di1，第一活塞的外径为Do1； 第二活塞的内径为Di2，第二活塞的外径为Do2；第一气缸与第一活塞的高度 差为δ13；第二气缸与第二活塞的高度差为δ23；满足以下关系：
Figure BDA0002296735930000045
在该设计中，充分考虑了双排气压缩机导致的壳体高中背压引起的泄 漏问题，充分发挥双排循环的优势，提升能效。具体地，相关技术中，对 于双排气压力压缩机来说，由于具有两个排气压力(冷凝压力)，则壳体 内压力可以设计为高压，也可以设计为中压，而不同的壳体背压，引起第 一气缸和第二气缸泄漏通道前后压差的差异。若第一气缸和第二气缸采用 一样的配合间隙，可能导致其中一个气缸的泄漏量增加，或者一个气缸供 油不足的问题，最终导致压缩机性能降低。而本发明提供的压缩机，基于 壳体内的压力Pk等于第一压缩腔的压力P1，且第一压缩腔的压力P1大于等 于第二压缩腔的压力P2的情况，通过对第一活塞的内径Di1，第一活塞的外 径Do1；第二活塞的内径Di2，第二活塞的外径Do2；第一气缸与第一活塞的 高度差δ13；第二气缸与第二活塞的高度差δ23等多个参数的尺寸进行限定， 使其满足
Figure BDA0002296735930000051
从而解决了相关技术中的壳体高中背压引起的泄漏问题。现有单排气压力压缩机的排气压力为P1，壳 体内压力为P1；本发明的双排气压力压缩机的第一压缩腔压力，与现有单 排气压力压缩机的排气压力一样，为P1；第二压缩腔压力为P2且P1≥P2， 壳体压力为P1，则第一活塞和第二活塞内径压力为P1由于活塞内径与吸气 腔、压缩腔存在压差，导致通过活塞高度间隙泄漏，其质量流量随着活塞 高度间隙、压差的增大而增大，随着活塞厚度的增大而减小。本发明的双 排气压力旋转式压缩机的第一压缩腔压力与现有单排气压力压缩机的排气 压力一样，为P1；第二压缩腔压力为中压P2；第一活塞内径与吸气腔压差 为(P1–Ps1)，与压缩腔的最小压差为(P1–P1)，均与现有单排气压力 压缩机一致，第一活塞的设计与现有单排气压力压缩机相近，其活塞高度 间隙泄漏量相当；第二活塞内径与吸气腔压差为(P1–Ps2)，与压缩腔的 最小压差为(P1–P2)，比第一活塞内径的压差大，为了尽可能减小第二 活塞高度间隙泄漏量，第二活塞的设计满足以下关系式：
Figure BDA0002296735930000052
可以实现第二活塞高度间隙泄漏量尽 可能小。
在一种可能的设计中，壳体内的压力为Pk，且Pk＝P2，P1≥P2；第一气 缸的高度为H1，第二气缸的高度为H2；第一滑片槽长度为Ls1，第二滑片 槽长度为Ls2；第一吸气腔的压力为Ps1，第二吸气腔的压力为Ps2；第一滑 片槽与第一滑片的宽度差为δ12，第二滑片槽与第二滑片的宽度差为δ22；满 足以下关系：
Figure BDA0002296735930000061
且满足：
Figure BDA0002296735930000062
在该设计中，充分考虑了双排气压缩机导致的壳体高中背压引起的泄 漏问题，充分发挥双排循环的优势，提升能效。具体地，相关技术中，对 于双排气压力压缩机来说，由于具有两个排气压力(冷凝压力)，则壳体 内压力可以设计为高压，也可以设计为中压，而不同的壳体背压，引起第 一气缸和第二气缸泄漏通道前后压差的差异。若第一气缸和第二气缸采用 一样的配合间隙，可能导致其中一个气缸的泄漏量增加，或者一个气缸供 油不足的问题，最终导致压缩机性能降低。而本发明提供的压缩机，基于 壳体内的压力Pk等于第二压缩腔的压力P2，且第一压缩腔的压力P1大于等 于第二压缩腔的压力P2的情况，通过对第一气缸的高度H1，第二气缸的高 度H2；第一滑片槽长度Ls1，第二滑片槽长度Ls2；第一吸气腔的压力Ps1， 第二吸气腔的压力Ps2；第一滑片槽与第一滑片的宽度差δ12，具体地， δ12＝ts1-tv1；第二滑片槽与第二滑片的宽度差δ22等多个参数的尺寸进行限定， 具体地，δ22＝ts2-tv2，使其满足
Figure BDA0002296735930000063
且满足：
Figure BDA0002296735930000064
从而解决了相关技术中的壳体高中背压引起的泄漏问 题。现有单排气压力压缩机的排气压力为P1，壳体内压力为P1；本发明的 双排气压力压缩机的第一压缩腔压力与现有单排气压力压缩机的排气压力 一样，为P1；第二压缩腔压力为P2，且P1≥P2，壳体压力为P2，则第一滑 片和第二滑片背部压力为P2，双排气压力旋转式压缩机的第一压缩腔压力， 与现有单排气压力压缩机的排气压力一样，为P1；第二压缩腔压力为中压 P2；第二滑片背压腔与吸气腔压差为(P2–Ps2)，与压缩腔的最小压差为 (P2–P2)，与现有单排气压力压缩机相类似，第二滑片或滑片槽的设计 与现有单排气压力压缩机相近；第一滑片背压腔与吸气腔压差为(P2–Ps1)， 与压缩腔的最小压差为(P2–P1)，即可为负，可能发生压缩腔通过第一 滑片或滑片槽的间隙泄漏到壳体；为了实现总的滑片或滑片槽间隙泄漏量 尽可能小，第一滑片或滑片槽、第二滑片或滑片槽的设计满足以下关系式：
Figure BDA0002296735930000071
且满足：
Figure BDA0002296735930000072
在一种可能的设计中，第一活塞的内径为Di1，第一活塞的外径为Do1； 第二活塞的内径为Di2，第二活塞的外径为Do2；第一气缸与第一活塞的高度 差为δ13；第二气缸与第二活塞的高度差为δ23；满足以下关系：
Figure BDA0002296735930000073
在该设计中，充分考虑了双排气压缩机导致的壳体高中背压引起的泄 漏问题，充分发挥双排循环的优势，提升能效。具体地，相关技术中，对 于双排气压力压缩机来说，由于具有两个排气压力(冷凝压力)，则壳体 内压力可以设计为高压，也可以设计为中压，而不同的壳体背压，引起第 一气缸和第二气缸泄漏通道前后压差的差异。若第一气缸和第二气缸采用 一样的配合间隙，可能导致其中一个气缸的泄漏量增加，或者一个气缸供 油不足的问题，最终导致压缩机性能降低。而本发明提供的压缩机，基于 壳体内的压力Pk等于第二压缩腔的压力P2，且第一压缩腔的压力P1大于等 于第二压缩腔的压力P2的情况，通过对第一活塞的内径Di1，第一活塞的外 径Do1；第二活塞的内径Di2，第二活塞的外径Do2；第一气缸与第一活塞的 高度差δ13；第二气缸与第二活塞的高度差δ23等多个参数的尺寸进行限定， 使其满足
Figure BDA0002296735930000074
从而解决了相关技术中的壳体高中背压引起的泄漏问题。现有单排气压力压缩机的排气压力为P1，壳体 内压力为P1；本发明的双排气压力压缩机的第一压缩腔压力，与现有单排气 压力压缩机的排气压力一样，为P1；第二压缩腔压力为P2且P1≥P2壳体压力 为P2，则第一活塞和第二活塞内径压力为P2，本发明的双排气压力旋转式压 缩机的第一压缩腔压力，与现有单排气压力压缩机的排气压力一样，为P1； 第二压缩腔压力为中压P2；第二活塞内径与吸气腔压差为(P2–Ps2)，与压缩腔的最小压差为(P2–P2)，与现有单排气压力压缩机相类似，第一活塞的 设计与现有单排气压力压缩机相近；第一活塞内径与吸气腔压差为(P2–Ps1)， 与压缩腔的最小压差为(P2–P1)，即可为负，可能发生压缩腔通过第一活塞 高度间隙泄漏到活塞内径；为了实现总的活塞高度间隙泄漏量尽可能小，第一 活塞、第二活塞的设计满足以下关系式：
Figure BDA0002296735930000081
在一种可能的设计中，压缩机还包括：第一轴承和第二轴承，第一轴承 与第二轴承间隔分布，第一气缸和第二气缸位于第一轴承与第二轴承之间； 隔板组件，位于第一气缸与第二气缸之间；第一排气口，设置在第一气缸 上，第一气缸经第一排气口连通第一出气端口；第二排气口，设置在第二 气缸上，第二气缸经第二排气口连通第二出气端口。
在该设计中，压缩机还包括第一轴承、第二轴承和隔板组件，第一轴 承能够对第一气缸提供支撑，第二轴承能够对第二气缸提供支撑，提高第 一气缸和第二气缸的安装稳定性。隔板组件设置于第一气缸和第二气缸之 间，第一气缸和第二气缸还设置在第一轴承和第二轴承之间，实现了第一 轴承和隔板组件封堵位于两者之间的第一气缸的第一容纳腔，第二轴承和 隔板组件封堵位于两者之间的第二气缸的第二容纳腔。压缩机还包括第一排气口和第二排气口，通过使第一排气口连通第一气缸和第一出气端口， 使第二排气口连通第二气缸和第二出气端口，实现压缩机的双压力排气功 能。
进一步地，第一轴承及隔板组件与第一气缸相抵接，第二轴承及隔板 组件与第二气缸相抵接。
在一种可能的设计中，第一排气口和第二排气口分别设置在第一气缸上 和第二气缸上。
在该设计中，将第一排气口设置在第一气缸上，使得第一气缸内的压 缩气体通过第一排气口排出，将第二排气口设置在第二气缸上，使得第二 气缸内的压缩气体通过第二排气口排出，方便第一气缸和第二气缸的排气。
在一种可能的设计中，压缩机还包括：第一轴承上设有第一出气通道， 第一出气通道与第一排气口连通；第二轴承上设有第二出气通道，第二出 气通道与第二排气口连通。
在该设计中，在第一轴承上设置第一出气通道，使得第一气缸内的压 缩空气经过第一排气口后，经第一轴承上的第一出气通道排出；在第二轴 承上设置第二出气通道，使得第二气缸内的压缩空气经过第二轴承上的第 二出气通道排出。由于第一轴承和第二轴承位于两个气缸的两侧，相互远 离，有效避免第一气缸和第二气缸的排气过程相互影响，实现压缩机的双 压力排气功能。
在一种可能的设计中，隔板组件包括第一隔板和第二隔板，第一隔板与 第二隔板围成空腔；第一轴承上设有第一出气通道，第一出气通道与第一 排气口连通；第二隔板上设有第二出气通道，第二出气通道与第二排气口 连通。
在该设计中，隔板组件包括第一隔板和第二隔板，第一隔板和第二隔 板围成空腔，从而可在第二隔板上设置第二出气通道，使得第二气缸内的 压缩空气能够通过第二排气口、第二出气通道排出至隔板组件的空腔内， 再通过排气通道将压缩空气排至第二出气端口，或通过壳体的内腔排至第 二出气端口。此时，第一气缸内的压缩空气能够通过第一排气口、第一轴 承上的第一出气通道排至第一出气端口。保证了第一气缸和第二气缸的排气过程互不影响，实现压缩机的双压力排气功能。
在一种可能的设计中，隔板组件包括第一隔板和第二隔板，第一隔板与 第二隔板围成空腔；第一隔板上设有第一出气通道，第一出气通道与第一 排气口连通；第二轴承上设有第二出气通道，第二出气通道与第二排气口 连通。
在该设计中，隔板组件包括第一隔板和第二隔板，第一隔板和第二隔 板围成空腔，从而可在第一隔板上设置有第一出气通道，使得第一气缸内 的压缩空气能够通过第一排气口、第一出气通道排出至隔板组件的空腔内， 再通过排气通道将压缩空气排至第一出气端口。此时，第二气缸内的压缩 空气通过第二排气口排至第二出气端口。保证了第一气缸和第二气缸的排 气过程互不影响，实现压缩机的双压力排气功能。
在一种可能的设计中，隔板组件包括第一隔板、第二隔板和分隔板，第 一隔板与第二隔板围成空腔，分隔板将空腔分隔为两个相互独立的腔体； 第一隔板上设有第一出气通道，第一气缸内的气体经第一出气通道、两个 相互独立的腔体中的一个排出；第二隔板上设有第二出气通道，第二隔板 上设有第二出气通道，第二气缸内的气体经第二出气通道、两个相互独立 的腔体中的另一个排出。
在该设计中，隔板组件包括第一隔板、第二隔板和分隔板，分隔板对 第一隔板和第二隔板内的空腔进行分隔，从而将空腔分隔为两个相互独立 的腔体。此时，可在第一隔板上设置有第一出气通道，使得第一气缸内的 压缩空气能够通过第一排气口、第一出气通道排出至其中一个腔体内，再 通过排气通道将压缩空气排至第一出气端口，或通过壳体的内腔将压缩空 气排至第一出气端口。还可在第二隔板上设置有第二出气通道，使得第二气缸内的压缩空气通过第二排气口、第二出气通道排出至另外一个腔体内， 再通过壳体的内腔将压缩空气排至第二出气端口，或通过排气通道将压缩 空气排至第二出气端口。保证了第一气缸和第二气缸的排气过程互不影响， 实现压缩机的双压力排气功能。
在一种可能的设计中，第二出气通道经壳体的内腔连通第二出气端口； 第一气缸上设有第一排气通道，或压缩机还包括第一密封件，第一密封件 与第一轴承围合形成第一排气通道，第一出气通道经第一排气通道连通第 一出气端口。
在该设计中，第一气缸上设置第一排气通道，同样也可以在压缩机内 设置第一密封件，第一密封件与第一轴承围成第一排气通道，第一排气通 道分别与第一出气通道和第一出气端口连通，使得第一气缸内的压缩空气 通过第一排气口排出至第一排气通道内，并通过与第一排气通道连通的第 一出气端口排出壳体，在第一气缸上设置第一排气通道以及第一密封件与 第一轴承围成第一排气通道的作用均能够避免第一气缸内的压缩空气进入 壳体的内腔内；而使第二气缸内的压缩空气通过第二出气通道排出至壳体 的内腔内，并通过第二出气端口排出壳体。使得第一气缸和第二气缸的排 气过程互不影响，保证第一气缸和第二气缸能够实现相互独立的排气功能， 实现压缩机的双压力排气。
在一种可能的设计中，第一出气通道经壳体的内腔连通第一出气端口； 第二气缸上设有第二排气通道，或压缩机还包括第二密封件，第二密封件 与第二轴承围合形成第二排气通道，第二出气通道经第二排气通道连通第 二出气端口。
在该设计中，第二气缸上设置第二排气通道，同样也可以在压缩机内 设置第二密封件，第二密封件与第二轴承围成第二排气通道，第二排气通 道分别与第二出气通道和第二出气端口连通，使得第二气缸内的压缩空气 通过第二排气口排出至第二排气通道内，并通过与第二排气通道连通的第 二出气端口排出壳体，在第二气缸上设置第二排气通道以及第二密封件与 第二轴承围成第二排气通道的作用均能够避免第二气缸内的压缩空气进入 壳体的内腔内；而使第一气缸内的压缩空气通过第一出气通道排出至壳体 的内腔内，并通过第一出气端口排出壳体。使得第一气缸和第二气缸的排 气过程互不影响，保证第一气缸和第二气缸能够实现相互独立的排气功能， 实现压缩机的双压力排气。
在一种可能的设计中，压缩机还包括：第一排气阀，设置在第一排气口 处；第二排气阀，设置在第二排气口处；第一消音器，部分罩住第一轴承； 第二消音器，部分罩住第二轴承。
在该设计中，在第一排气口处设置第一排气阀，能够打开和关闭第一 排气口及第一出气通道，在第二排气口处设置第二排气阀，能够打开和关 闭第二排气口及第二出气通道。另外，通过设置第一消音器和第二消音器， 使第一消音器和第二消音器分别部分罩住第一轴承第二轴承，可有效降低 压缩机的运转过程中产生的噪音，提高用户的使用体验。
在一种可能的设计中，压缩机还包括：第一吸气口和第二吸气口，第一吸 气口设置在第一气缸或第一轴承上，并与第一气缸连通；第二吸气口设置 在第二气缸或第二轴承上，并与第二气缸连通。
在该设计中，第一吸气口设置第一气缸上，气体通过第一吸气口进入 第一气缸内，并在第一气缸内进行压缩，同样地，也可以将第一吸气口设 置在第一轴承上，气体通过第一轴承上的第一吸气口进入到第一气缸内， 从而实现将气体吸入至第一气缸的过程。第二吸气口设置第二气缸上，气 体通过第二吸气口进入第二气缸内，并在第二气缸内进行压缩，同样地， 也可以将第二吸气口设置在第二轴承上，气体通过第二轴承上的第二吸气 口进入到第二气缸内，从而实现将气体吸入至第二气缸的过程。
在一种可能的设计中，压缩机还包括：吸气端口，第一气缸和第二气缸 均与吸气端口相连通；或第一吸气端口和第二吸气端口，均设置在壳体上， 第一吸气端口与第一气缸相连通，第二吸气端口与第二气缸相连通。在该 设计中，压缩机还包括设置在壳体上的吸气端口，压缩机的第一气缸和第 二气缸同时与吸气端口相连通，使得冷媒在进入压缩机之前进行了汇合， 从而使得压缩机的吸气端口结构简单，简化了压缩机的结构，从而降低了 产品的生产成本，并且，由于压缩机经由一个吸气端口吸入冷媒，使得冷 媒在由与压缩机相连接的两个蒸发器流出后即可进行汇合，压缩机可以直 接与一个储液器相连通，而无需为两个蒸发器分别设置储液器，进一步地 简化了压缩机的连接结构，降低了产品的成本。
或者，压缩机还包括设置在壳体上的第一吸气端口和第二吸气端口， 第一吸气端口和第二吸气端口不连通，也即，压缩机的第一气缸和第二气 缸能够分别适应不同的吸气压力及排气压力，使得产品的工况适应性较强， 并且，压缩机具有独立的第一吸气端口和第二吸气端口，第一吸气端口和 第二吸气端口中的冷媒不会汇合，从而能够减少冷媒汇合的热量损失，进 而降低能耗。
在一种可能的设计中，第一滑片和第一活塞为一体式结构或第一滑片和 第一活塞铰接相连，或压缩机还包括：第一弹性件，第一弹性件用于推动 第一滑片压紧第一活塞的外周面。
在该设计中，第一滑片可以与第一活塞为一体式结构，能够防止第一 滑片从第一滑片槽中掉落，确保第一滑片的安装稳定，提升产品的可靠性， 而且一体式结构的力学性能好，因而能够提高第一滑片与第一活塞之间的 连接强度。另外，第一滑片与第一活塞一体制成，有利于批量生产，提高 产品的加工效率，降低产品的加工成本。当然，第一滑片也可以与第一活 塞铰接连接，同样可以起到防止第一滑片从第一滑片槽中掉出的作用，从而使得第一滑片的安装稳定，提升产品的可靠性。或者，压缩机还包括： 第一弹性件，第一滑片压紧第一活塞的外周面，并且，第一弹性件与第一 滑片远离第一活塞的一端相连接，从而在第一活塞运动过程中，第一弹性 件能够推动第一滑片始终保持压紧第一活塞的外周面，确保第一气缸的密 封性。
在一种可能的设计中，第二滑片和第二活塞为一体式结构或第二滑片和 第二活塞铰接相连，或压缩机还包括：第二弹性件，第二弹性件用于推动 第二滑片压紧第二活塞的外周面。
在该设计中，第二滑片可以与第二活塞为一体式结构，能够防止第二 滑片从第二滑片槽中掉落，确保第二滑片的安装稳定，提升产品的可靠性， 而且一体式结构的力学性能好，因而能够提高第二滑片与第二活塞之间的 连接强度。另外，第二滑片与第二活塞一体制成，有利于批量生产，提高 产品的加工效率，降低产品的加工成本。当然，第二滑片也可以与第二活 塞铰接连接，同样可以起到防止第二滑片从第二滑片槽中掉出的作用，从而使得第二滑片的安装稳定，提升产品的可靠性。或者，压缩机还包括： 第二弹性件，第二滑片压紧第二活塞的外周面，并且，第二弹性件与第二 滑片远离第二活塞的一端相连接，从而在第二活塞运动过程中，第二弹性 件能够推动第二滑片始终保持压紧第二活塞的外周面，确保第二气缸的密 封性。
在一种可能的设计中，压缩机还包括：曲轴，具有第一偏心部和第二偏 心部，第一活塞与第一偏心部连接，第二活塞与第二偏心部连接；电机组 件，与曲轴连接，以驱动曲轴转动。
在该设计中，压缩机还包括曲轴和电机组件，电机组件能够驱动曲轴 转动，曲轴上的第一偏心部与第一活塞连接，使得曲轴在转动时，曲轴上 的第一偏心部带动第一活塞转动，转动的第一活塞实现对气体的吸入、压 缩和排出功能。同样地，曲轴上的第二偏心部与第二活塞连接，使得曲轴 在转动时，曲轴上的第二偏心部带动第二活塞转动，转动的第二活塞实现 对气体的吸入、压缩和排出功能。
本发明的第二方面提出了一种制冷设备，包括：如上述技术方案中任 一项的压缩机，因此本发明提供的制冷设备具有上述任一技术方案中所提 供的压缩机的全部效益。
在一种可能的设计中，制冷设备还包括：第一冷凝器，与压缩机的第一 出气端口连通；第一节流元件，与第一冷凝器连通；第一蒸发器，与第一 节流元件连通；第一储液器，连通第一蒸发器和压缩机的第一吸气端口； 第二冷凝器，与压缩机的第二出气端口连通；第二节流元件，与第二冷凝 器连通；第二蒸发器，与第二节流元件连通；第二储液器，连通第二蒸发 器和压缩机的第二吸气端口。
在该设计中，压缩机与第一冷凝器、第一节流元件、第一蒸发器、第 一储液器形成第一组制冷系统，压缩机与第二冷凝器、第二节流元件、第 二蒸发器、第二储液器形成第二组制冷系统，两组相互独立的制冷系统， 即制冷设备通过一个压缩机就实现了相关技术中多个压缩机所实现的多排 气功能，降低了制冷设备的加工成本，也降低了制冷设备的占用空间，提 高对制冷设备内部件进行安装时的便利性，由于第一气缸和第二气缸的排 气压力不同，使得到达第一冷凝器和第二冷凝器的排气压力不同，可使制 冷设备具有双冷凝温度和双蒸发温度，有利于实现能量的梯级利用，提高 制冷设备的能效。尤其在第一气缸和第二气缸的吸气量不同的情况下，使 得第一冷凝器和第二冷凝器冷凝的制冷剂的量也不相同，进一步提高制冷 设备的能效。
在一种可能的设计中，制冷设备还包括：第三冷凝器，与压缩机的第一 出气端口连通；第三节流元件，与第三冷凝器连通；第三蒸发器，与第三 节流元件连通；第三储液器，连通第三蒸发器和压缩机的吸气端口；第四 冷凝器，与压缩机的第二出气端口连通；第四节流元件，与第四冷凝器连 通；第四蒸发器，与第四节流元件连通；第三储液器还连通第四蒸发器和 压缩机的吸气端口。
在该设计中，压缩机与第三冷凝器、第三节流元件、第三蒸发器、第 三储液器形成第三组制冷系统，压缩机与第四冷凝器、第四节流元件、第 四蒸发器、第三储液器形成第四组制冷系统，两组相互独立的制冷系统， 即制冷设备通过一个压缩机就实现了相关技术中多个压缩机所实现的多排 气功能，降低了制冷设备的加工成本，也降低了制冷设备的占用空间，提 高对制冷设备内部件进行安装时的便利性，吸气端口与第三储液器连通， 从而设置一个储液器就能满足第一气缸和第二气缸的吸气功能，减少了制 冷设备内的部件数量，进一步降低制冷设备的加工成本，有效降低制冷设 备的体积，提高对制冷设备安装时的便利性。而且，由于第一气缸和第二 气缸的排气压力不同，使得到达第三冷凝器和第四冷凝器的排气压力不同， 可使制冷设备具有双冷凝温度和双蒸发温度，有利于实现能量的梯级利用， 提高制冷设备的能效。尤其在第一气缸和第二气缸的吸气量不同的情况下， 使得第三冷凝器和第四冷凝器冷凝的制冷剂的量也不相同，进一步提高制 冷设备的能效。
本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本 发明的实践了解到。
附图说明
本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描 述中将变得明显和容易理解，其中：
图1示出了本发明的一个实施例的压缩机的结构示意图；
图2示出了本发明的一个实施例的压缩机的第一气缸的结构示意图；
图3示出了图2中A-A处的剖面示意图；
图4示出了图2中B处的局部放大图；
图5示出了本发明的一个实施例的压缩机的第二气缸结构示意图；
图6示出了图5中C-C处的剖面示意图；
图7示出了图5中D处的局部放大图；
图8示出了本发明的一个实施例的压缩机的部分结构示意图；
图9示出了本发明的另一个实施例的压缩机的部分结构示意图；
图10示出了本发明的又一个实施例的压缩机的部分结构示意图；
图11示出了本发明的一个实施例的制冷设备的结构示意图；
图12示出了本发明的另一个实施例的制冷设备结构示意图。
其中，图1至图12中附图标记与部件名称之间的对应关系为：
100第一气缸，102第一滑片槽，104第一滑片，110第一活塞，120 第二气缸，122第二滑片槽，124第二滑片，130第二活塞，140壳体，142 第一出气端口，144第二出气端口，146吸气端口，147第一吸气端口，148 第二吸气端口，150第一轴承，160第二轴承，170隔板组件，172第一隔 板，174第二隔板，210第一出气通道，220第二出气通道，260第一吸气 口，262第二吸气口，270第一排气口，272第二排气口，280第一消音器， 290第二消音器，300曲轴，310转子，320定子，340压缩机，350第一冷 凝器，360第一蒸发器，370第一储液器，380第二冷凝器，390第二蒸发 器，400第二储液器，410第一节流元件，420第二节流元件；430第三冷 凝器，440第三蒸发器，450第三储液器，460第四冷凝器，470第四蒸发 器，480第三节流元件，490第四节流元件。
具体实施方式
为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附 图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不 冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是， 本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明 的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
下面参照图1至图12描述根据本发明一些实施例所述的压缩机和制冷 设备。
实施例一
如图1至图7所示，本发明第一个实施例提出了一种压缩机340，包 括壳体140、第一气缸100、第一活塞110、第一滑片104、第二气缸120、 第二活塞130和第二滑片124。
其中，如图1、图2和图4所示，第一气缸100被加工成型有第一容 纳腔及第一滑片槽102，第一活塞110偏心设置在第一容纳腔内，第一滑 片104设置在第一滑片槽102内，如图1、图5和图7所示，第二气缸120 同样被加工成型有第二容纳腔及第二滑片槽122，第二活塞130偏心设置 在第二容纳腔内，第二滑片124设置在第二滑片槽122内，第一活塞110 能够在第一容纳腔内做往复运动，从而实现吸气、压缩空气和排气过程， 第二活塞130能够在第二容纳腔内做往复运动，从而实现吸气、压缩空气 和排气过程，在壳体140上设置有第一出气端口142和第二出气端口144， 第一出气端口142和第二出气端口144互不连通，避免第一气缸100和第 二气缸120相通而难以实现相互独立地调整排气压力的功能。并且，第一出气端口142与第二出气端口144相连通，第二出气端口144与第二气缸 120相连通，通过设置两个出气端口、两个气缸以及两个活塞而实现了双 排气功能，且第一气缸100和第二气缸120独立排气，第一气缸100和第 二气缸120均能实现对冷媒的吸入、压缩和排气过程，这种设置方式避免 了相关技术中设置多台压缩机340来实现双排气功能而造成成本高的问题，本发明中的一个压缩机340就能实现相关技术中两个压缩机340所能 实现的功能，降低了加工成本，减少了压缩机340的占用空间，而且有利 于提高对压缩机340安装过程的便利性。
另外，本发明中限定第一气缸100和第二气缸120的排气压力不同， 不同的排气压力能够使得冷媒到达预定温度的时间以及所需要的能量均是 不同的，能够理解的是，根据压缩机340的不同使用需求，第一气缸100 和第二气缸120实现不同的排气压力，从而使得对应于第一气缸100和第 二气缸120的冷凝器能够高效地实现冷凝功能，避免对能源造成浪费，充 分利用双缸压缩机340的双排气优势，显著提升压缩机340的能效。
实施例二
在上述实施例一的基础上，如图2至图7所示，第一滑片104与第一活 塞110配合以在第一气缸100内形成第一吸气腔和第一压缩腔，第一压缩 腔的压力为P1；第二滑片124与第二活塞130配合以在第二气缸120内形 成第二吸气腔和第二压缩腔，第二压缩腔的压力为P2；第一气缸100与第 一滑片104的高度差为δ11，第二气缸120与第二滑片124的高度差为δ21； 第一滑片104的厚度为tv1，第二滑片124的厚度为tv2；如图2所示，第一 活塞110的中心o1与第一气缸100的中心o2的距离为e1；如图5所示， 第二活塞130的中心o3与第二气缸120的中心o4的距离为e2；满足以下 关系：
Figure BDA0002296735930000171
在该实施例中，充分考虑了双排气压缩机340导致的壳体140高中背 压引起的泄漏问题，充分发挥双排循环的优势，提升能效。具体地，相关 技术中，对于双排气压力压缩机340来说，由于具有两个排气压力(冷凝 压力)，则壳体140内压力可以设计为高压，也可以设计为中压，而不同 的壳体140背压，引起第一气缸100和第二气缸120泄漏通道前后压差的 差异。若第一气缸100和第二气缸120采用一样的配合间隙，可能导致其 中一个气缸的泄漏量增加，或者一个气缸供油不足的问题，最终导致压缩 机340性能降低，而本发明提供的压缩机340，通过对第一气缸100与第 一滑片104的高度差δ11，第二气缸120与第二滑片124的高度差δ21；第 一滑片104的厚度tv1，第二滑片124的厚度tv2等多个参数的尺寸进行限定， 使其满足
Figure BDA0002296735930000181
从而解决了相关技术中的壳体140高中 背压引起的泄漏问题。由于压缩腔与吸气腔的压差导致通过滑片高度间隙 泄漏，可以简化为气体通过有摩擦管道的流动，其质量流量随着进口压力、 滑片高度间隙、偏心量的增大而增大，随着滑片厚度的增大而减小。现有 单排气压力压缩机的排气压力为P1，本发明的双排气压力压缩机的第一压 缩腔压力与现有单排气压力压缩机的排气压力一样，为P1；第二压缩腔压 力为P2；第一滑片104的设计，与现在单排气压力压缩机的滑片设计相近， 其滑片高度间隙泄漏量相当；第二滑片124的设计满足以下关系式：
Figure BDA0002296735930000182
可以实现第二滑片124高度间隙泄漏量尽可能小。
进一步地，如图2、图3和图4所示，壳体140内的压力为Pk，且Pk＝ P1，P1≥P2；第一气缸100的高度为H1，第二气缸120的高度为H2；第一 滑片槽102长度为Ls1，第二滑片槽122长度为Ls2；第一吸气腔的压力为 Ps1，第二吸气腔的压力为Ps2；第一滑片槽102与第一滑片104的宽度差为 δ12，第二滑片槽122与第二滑片124的宽度差为δ22；满足以下关系：
Figure BDA0002296735930000183
且满足：
Figure BDA0002296735930000184
在该实施例中，充分考虑了双排气压缩机340导致的壳体140高中背 压引起的泄漏问题，充分发挥双排循环的优势，提升能效。具体地，相关 技术中，对于双排气压力压缩机340来说，由于具有两个排气压力(冷凝 压力)，则壳体140内压力可以设计为高压，也可以设计为中压，而不同 的壳体140背压，引起第一气缸100和第二气缸120泄漏通道前后压差的 差异。若第一气缸100和第二气缸120采用一样的配合间隙，可能导致其 中一个气缸的泄漏量增加，或者一个气缸供油不足的问题，最终导致压缩 机340性能降低，而本发明提供的压缩机340，基于壳体140内的压力Pk等于第一压缩腔的压力P1，且第一压缩腔的压力P1大于等于第二压缩腔的 压力P2的情况，也即在第一气缸100与冷凝器高压侧相连接的情况下，此 时壳体140高背压，满足Pk＝P1，P1≥P2，通过对第一气缸100的高度H1， 第二气缸120的高度H2；第一滑片槽102长度Ls1，第二滑片槽122长度 Ls2；第一吸气腔的压力Ps1，第二吸气腔的压力Ps2；第一滑片槽102与 第一滑片104的宽度差δ12，具体地，δ12＝ts1-tv1；第二滑片槽122与第二滑 片124的宽度差δ22等多个参数的尺寸进行限定，具体地，δ22＝ts2-tv2，使 其满足
Figure BDA0002296735930000191
且满足：
Figure BDA0002296735930000192
从而解决了相关技术中的壳体140高中背压引起的泄漏问题。现有单排气 压力压缩机的排气压力为P1，壳体内压力为P1；本发明的双排气压力压缩 机的第一压缩腔压力与现有单排气压力压缩机的排气压力一样，为P1；第 二压缩腔压力为P2，且P1≥P2，由于滑片背压与吸气腔、压缩腔存在压差， 导致通过滑片或滑片槽的间隙泄漏，其质量流量随着滑片或滑片槽间隙、 压差、气缸高度的增大而增大，随着滑片槽长度的增大而减小。双排气压 力旋转式压缩机的第一压缩腔压力与现有单排气压力压缩机的排气压力一 样，为P1；第二压缩腔压力为中压P2；第一滑片背压腔与吸气腔压差为(P1–Ps1)，与压缩腔的最小压差为(P1–P1)，均与现有单排气压力压缩机 一致，第一滑片或滑片槽的设计与现有单排气压力压缩机相近，其滑片或 滑片槽间隙泄漏量相当；第二滑片背压腔与吸气腔压差为(P1–Ps2)，与 压缩腔的最小压差为(P1–P2)，比第一滑片的压差大，为了尽可能减小 第二滑片或滑片槽间隙泄漏量，第二滑片或滑片槽的设计满足以下关系式：
Figure BDA0002296735930000193
且满足：
Figure BDA0002296735930000194
进一步地，第一活塞110的内径为Di1，第一活塞110的外径为Do1；第 二活塞130的内径为Di2，第二活塞130的外径为Do2；第一气缸100与第一 活塞110的高度差为δ13；第二气缸120与第二活塞130的高度差为δ23；满足 以下关系：
Figure BDA0002296735930000201
在该实施例中，充分考虑了双排气压缩机340导致的壳体140高中背压 引起的泄漏问题，充分发挥双排循环的优势，提升能效。具体地，相关技 术中，对于双排气压力压缩机340来说，由于具有两个排气压力(冷凝压 力)，则壳体140内压力可以设计为高压，也可以设计为中压，而不同的 壳体140背压，引起第一气缸100和第二气缸120泄漏通道前后压差的差 异。若第一气缸100和第二气缸120采用一样的配合间隙，可能导致其中 一个气缸的泄漏量增加，或者一个气缸供油不足的问题，最终导致压缩机 340性能降低。而本发明提供的压缩机340，基于壳体140内的压力Pk等 于第一压缩腔的压力P1，且第一压缩腔的压力P1大于等于第二压缩腔的压 力P2的情况，通过对第一活塞110的内径Di1，第一活塞110的外径Do1； 第二活塞130的内径Di2，第二活塞130的外径Do2；第一气缸100与第一活 塞110的高度差δ13；第二气缸120与第二活塞130的高度差δ23等多个参数 的尺寸进行限定，使其满足
Figure BDA0002296735930000202
从而解决 了相关技术中的壳体140高中背压引起的泄漏问题。现有单排气压力压缩 机的排气压力为P1，壳体内压力为P1；本发明的双排气压力压缩机的第一 压缩腔压力，与现有单排气压力压缩机的排气压力一样，为P1；第二压缩 腔压力为P2且P1≥P2，壳体压力为P1，则第一活塞110和第二活塞130内 径压力为P1由于活塞内径与吸气腔、压缩腔存在压差，导致通过活塞高度 间隙泄漏，其质量流量随着活塞高度间隙、压差的增大而增大，随着活塞 厚度的增大而减小。本发明的双排气压力旋转式压缩机的第一压缩腔压力 与现有单排气压力压缩机的排气压力一样，为P1；第二压缩腔压力为中压 P2；第一活塞110内径与吸气腔压差为(P1–Ps1)，与压缩腔的最小压差 为(P1–P1)，均与现有单排气压力压缩机一致，第一活塞110的设计与 现有单排气压力压缩机相近，其活塞高度间隙泄漏量相当；第二活塞130 内径与吸气腔压差为(P1–Ps2)，与压缩腔的最小压差为(P1–P2)，比 第一活塞110内径的压差大，为了尽可能减小第二活塞130高度间隙泄漏 量，第二活塞130的设计满足以下关系式：
Figure BDA0002296735930000211
可以实现第二活塞130高度间隙泄漏 量尽可能小。
当然，本方案并不局限于此，可以理解的是，在第二气缸120与冷凝器高 压侧相连接的情况下，此时壳体140高背压，满足Pk＝P2，P1≤P2，限定其满 足以下限制：
Figure BDA0002296735930000212
Figure BDA0002296735930000213
同样可以解决 相关技术中的壳体140高中背压引起的泄漏问题。
实施例三
在上述实施例一的基础上，如图2至图7所示，第一滑片104与第一活 塞110配合以在第一气缸100内形成第一吸气腔和第一压缩腔，第一压缩 腔的压力为P1；第二滑片124与第二活塞130配合以在第二气缸120内形 成第二吸气腔和第二压缩腔，第二压缩腔的压力为P2；第一气缸100与第 一滑片104的高度差为δ11，第二气缸120与第二滑片124的高度差为δ21； 第一滑片104的厚度为tv1，第二滑片124的厚度为tv2；如图2所示，第一 活塞110的中心o1与第一气缸100的中心o2的距离为e1；如图5所示， 第二活塞130的中心o3与第二气缸120的中心o4的距离为e2；满足以下 关系：
Figure BDA0002296735930000214
在该实施例中，充分考虑了双排气压缩机340导致的壳体140高中背 压引起的泄漏问题，充分发挥双排循环的优势，提升能效。具体地，相关 技术中，对于双排气压力压缩机340来说，由于具有两个排气压力(冷凝 压力)，则壳体140内压力可以设计为高压，也可以设计为中压，而不同 的壳体140背压，引起第一气缸100和第二气缸120泄漏通道前后压差的 差异。若第一气缸100和第二气缸120采用一样的配合间隙，可能导致其 中一个气缸的泄漏量增加，或者一个气缸供油不足的问题，最终导致压缩 机340性能降低，而本发明提供的压缩机340，通过对第一气缸100与第 一滑片104的高度差δ11，第二气缸120与第二滑片124的高度差δ21；第 一滑片104的厚度tv1，第二滑片124的厚度tv2等多个参数的尺寸进行限定， 使其满足
Figure BDA0002296735930000221
从而解决了相关技术中的壳体140高中 背压引起的泄漏问题。由于压缩腔与吸气腔的压差导致通过滑片高度间隙 泄漏，可以简化为气体通过有摩擦管道的流动，其质量流量随着进口压力、 滑片高度间隙、偏心量的增大而增大，随着滑片厚度的增大而减小。现有 单排气压力压缩机的排气压力为P1，本发明的双排气压力压缩机的第一压 缩腔压力与现有单排气压力压缩机的排气压力一样，为P1；第二压缩腔压 力为P2；第一滑片104的设计，与现在单排气压力压缩机的滑片设计相近， 其滑片高度间隙泄漏量相当；第二滑片124的设计满足以下关系式：
Figure BDA0002296735930000222
可以实现第二滑片124高度间隙泄漏量尽可能小。
进一步地，如图5、图6和图7所示，壳体140内的压力为Pk，且Pk＝P2， P1≥P2；第一气缸100的高度为H1，第二气缸120的高度为H2；第一滑片 槽102长度为Ls1，第二滑片槽122长度为Ls2；第一吸气腔的压力为Ps1， 第二吸气腔的压力为Ps2；第一滑片槽102与第一滑片104的宽度差为δ12， 第二滑片槽122与第二滑片124的宽度差为δ22；满足以下关系：
Figure BDA0002296735930000223
且满足：
Figure BDA0002296735930000224
在该实施例中，充分考虑了双排气压缩机340导致的壳体140高中背压 引起的泄漏问题，充分发挥双排循环的优势，提升能效。具体地，相关技 术中，对于双排气压力压缩机340来说，由于具有两个排气压力(冷凝压 力)，则壳体140内压力可以设计为高压，也可以设计为中压，而不同的 壳体140背压，引起第一气缸100和第二气缸120泄漏通道前后压差的差 异。若第一气缸100和第二气缸120采用一样的配合间隙，可能导致其中 一个气缸的泄漏量增加，或者一个气缸供油不足的问题，最终导致压缩机 340性能降低。而本发明提供的压缩机340，基于壳体140内的压力Pk等 于第二压缩腔的压力P2，且第一压缩腔的压力P1大于等于第二压缩腔的压 力P2的情况，也即在第二气缸120与冷凝器中压侧相连接的情况下，此时 壳体140中背压，满足Pk＝P2，P1≥P2，通过对第一气缸100的高度H1，第 二气缸120的高度H2；第一滑片槽102长度Ls1，第二滑片槽122长度Ls2； 第一吸气腔的压力Ps1，第二吸气腔的压力Ps2；第一滑片槽102与第一滑 片104的宽度差δ12，具体地，δ12＝ts1-tv1；第二滑片槽122与第二滑片124 的宽度差δ22等多个参数的尺寸进行限定，具体地，δ22＝ts2-tv2，使其满足
Figure BDA0002296735930000231
且满足：
Figure BDA0002296735930000232
从而解决 了相关技术中的壳体140高中背压引起的泄漏问题。现有单排气压力压缩 机的排气压力为P1，壳体内压力为P1；本发明的双排气压力压缩机的第一 压缩腔压力与现有单排气压力压缩机的排气压力一样，为P1；第二压缩腔 压力为P2，且P1≥P2，壳体压力为P2，则第一滑片104和第二滑片124背 部压力为P2，双排气压力旋转式压缩机的第一压缩腔压力，与现有单排气 压力压缩机的排气压力一样，为P1；第二压缩腔压力为中压P2；第二滑片 背压腔与吸气腔压差为(P2–Ps2)，与压缩腔的最小压差为(P2–P2)， 与现有单排气压力压缩机相类似，第二滑片124或滑片槽的设计与现有单 排气压力压缩机相近；第一滑片104背压腔与吸气腔压差为(P2–Ps1)， 与压缩腔的最小压差为(P2–P1)，即可为负，可能发生压缩腔通过第一滑片104或滑片槽的间隙泄漏到壳体；为了实现总的滑片或滑片槽间隙泄 漏量尽可能小，第一滑片104或第一滑片槽102、第二滑片124或第二滑 片槽122的设计满足以下关系式：
Figure BDA0002296735930000233
且满 足：
Figure BDA0002296735930000234
进一步地，第一活塞110的内径为Di1，第一活塞110的外径为Do1； 第二活塞130的内径为Di2，第二活塞130的外径为Do2；第一气缸100与第 一活塞110的高度差为δ13；第二气缸120与第二活塞130的高度差为δ23；满 足以下关系：
Figure BDA0002296735930000235
在该实施例中，充分考虑了双排气压缩机340导致的壳体140高中背 压引起的泄漏问题，充分发挥双排循环的优势，提升能效。具体地，相关 技术中，对于双排气压力压缩机340来说，由于具有两个排气压力(冷凝 压力)，则壳体140内压力可以设计为高压，也可以设计为中压，而不同 的壳体140背压，引起第一气缸100和第二气缸120泄漏通道前后压差的 差异。若第一气缸100和第二气缸120采用一样的配合间隙，可能导致其 中一个气缸的泄漏量增加，或者一个气缸供油不足的问题，最终导致压缩 机340性能降低。而本发明提供的压缩机340，基于壳体140内的压力Pk等于第二压缩腔的压力P2，且第一压缩腔的压力P1大于等于第二压缩腔的 压力P2的情况，通过对第一活塞110的内径Di1，第一活塞110的外径Do1； 第二活塞130的内径Di2，第二活塞130的外径Do2；第一气缸100与第一活 塞110的高度差δ13；第二气缸120与第二活塞130的高度差δ23等多个参数 的尺寸进行限定，使其满足
Figure BDA0002296735930000241
从而解决 了相关技术中的壳体140高中背压引起的泄漏问题。现有单排气压力压缩机 的排气压力为P1，壳体内压力为P1；本发明的双排气压力压缩机的第一压缩 腔压力，与现有单排气压力压缩机的排气压力一样，为P1；第二压缩腔压力 为P2且P1≥P2壳体压力为P2，则第一活塞110和第二活塞130内径压力为P2， 本发明的双排气压力旋转式压缩机的第一压缩腔压力，与现有单排气压力压缩 机的排气压力一样，为P1；第二压缩腔压力为中压P2；第二活塞130内径与 吸气腔压差为(P2–Ps2)，与压缩腔的最小压差为(P2–P2)，与现有单排气 压力压缩机相类似，第一活塞110的设计与现有单排气压力压缩机相近；第一 活塞110内径与吸气腔压差为(P2–Ps1)，与压缩腔的最小压差为(P2–P1)， 即可为负，可能发生压缩腔通过第一活塞110高度间隙泄漏到活塞内径；为了实现总的活塞高度间隙泄漏量尽可能小，第一活塞110、第二活塞130的设计 满足以下关系式：
Figure BDA0002296735930000242
当然，本方案并不局限于此，可以理解的是，在第一气缸100与冷凝 器中压侧相连接的情况下，此时壳体140中背压，满足Pk＝P1，P1≤P2，限 定其满足以下限制：
Figure BDA0002296735930000243
Figure BDA0002296735930000244
Figure BDA0002296735930000245
同样可以解决相关技术中的壳体140高中背压引起的 泄漏问题。
实施例四
如图1、图8至图10所示，在上述任一实施例中，压缩机340还包括第 一轴承150、第二轴承160和隔板组件170，在壳体140上设置有第一出气 端口142和第二出气端口144，第一出气端口142和第二出气端口144互 不连通，避免第一气缸100和第二气缸120相通而难以实现相互独立地调 整排气压力的功能。第一轴承150能够对第一气缸100提供支撑，第二轴 承160能够对第二气缸120提供支撑，提高第一气缸100和第二气缸120 的安装稳定性。隔板组件170设置于第一气缸100和第二气缸120之间， 第一气缸100和第二气缸120还设置在第一轴承150和第二轴承160之间， 实现了第一轴承150和隔板组件170封堵位于两者之间的第一气缸100的 第一容纳腔，第二轴承160和隔板组件170封堵位于两者之间的第二气缸 120的第二容纳腔。压缩机340还包括第一排气口270和第二排气口272， 通过使第一排气口270连通第一气缸100和第一出气端口142，使第二排 气口272连通第二气缸120和第二出气端口144，实现压缩机340的双压 力排气功能。
进一步地，第一轴承150及隔板组件170与第一气缸100相抵接，第 二轴承160及隔板组件170与第二气缸120相抵接。
进一步地，第一排气口270和第二排气口272分别设置在第一气缸100 上和第二气缸120上。通过将第一排气口270设置在第一气缸100上，使 得第一气缸100内的压缩气体通过第一排气口270排出，将第二排气口272 设置在第二气缸120上，使得第二气缸120内的压缩气体通过第二排气口 272排出，方便第一气缸100和第二气缸120的排气。
在一个具体的实施例中，如图8所示，在第一轴承150上设置第一出 气通道210，使得第一气缸100内的压缩空气经过第一排气口270后，经 第一轴承150上的第一出气通道210排出；在第二轴承160上设置第二出 气通道220，使得第二气缸120内的压缩空气经过第二轴承160上的第二 出气通道220排出。由于第一轴承150和第二轴承160位于两个气缸的两 侧，相互远离，有效避免第一气缸100和第二气缸120的排气过程相互影 响，实现压缩机340的双压力排气功能。
在另一个具体的实施例中，如图9所示，隔板组件170包括第一隔板 172和第二隔板174，第一隔板172和第二隔板174围成空腔，从而可在第 二隔板174上设置第二出气通道220，使得第二气缸120内的压缩空气能 够通过第二排气口272、第二出气通道220排出至隔板组件170的空腔内， 再通过排气通道将压缩空气排至第二出气端口144，或通过壳体140的内 腔排至第二出气端口144。此时，第一气缸100内的压缩空气能够通过第 一排气口270、第一轴承150上的第一出气通道210排至第一出气端口142。 保证了第一气缸100和第二气缸120的排气过程互不影响，实现压缩机340 的双压力排气功能。
在另一个具体的实施例中，如图10所示，隔板组件170包括第一隔板 172和第二隔板174，第一隔板172和第二隔板174围成空腔，从而可在第 一隔板172上设置有第一出气通道210，使得第一气缸100内的压缩空气 能够通过第一排气口270、第一出气通道210排出至隔板组件170的空腔 内，再通过排气通道将压缩空气排至第一出气端口142。此时，第二气缸 120内的压缩空气通过第二排气口272排至第二出气端口144。保证了第一 气缸100和第二气缸120的排气过程互不影响，实现压缩机340的双压力 排气功能。
在另一个具体的实施例中，隔板组件170包括第一隔板172、第二隔 板174和分隔板(图中未示出)，分隔板对第一隔板172和第二隔板174 内的空腔进行分隔，从而将空腔分隔为两个相互独立的腔体。此时，可在 第一隔板172上设置有第一出气通道210，使得第一气缸100内的压缩空 气能够通过第一排气口270、第一出气通道210排出至其中一个腔体内， 再通过排气通道将压缩空气排至第一出气端口142，或通过壳体140的内 腔将压缩空气排至第一出气端口142。还可在第二隔板174上设置有第二 出气通道220，使得第二气缸120内的压缩空气通过第二排气口272、第二 出气通道220排出至另外一个腔体内，再通过壳体140的内腔将压缩空气 排至第二出气端口144，或通过排气通道将压缩空气排至第二出气端口 144。保证了第一气缸100和第二气缸120的排气过程互不影响，实现压缩 机340的双压力排气功能。
实施例五
在上述任一实施例的基础上，在一个具体实施例中，在第一气缸100上 设置第一排气通道，同样也可以在压缩机340内设置第一密封件，第一密 封件与第一轴承150围成第一排气通道，第一排气通道分别与第一出气通 道210和第一出气端口142连通，使得第一气缸100内的压缩空气通过第 一排气口270排出至第一排气通道内，并通过与第一排气通道连通的第一 出气端口142排出壳体140，在第一气缸100上设置第一排气通道以及第 一密封件与第一轴承150围成第一排气通道的作用均能够避免第一气缸 100内的压缩空气进入壳体140的内腔内；而使第二气缸120内的压缩空 气通过第二出气通道220排出至壳体140的内腔内，并通过第二出气端口 144排出壳体140。使得第一气缸100和第二气缸120的排气过程互不影响， 保证第一气缸100和第二气缸120能够实现相互独立的排气功能，实现压缩机340的双压力排气。
在另一个具体实施例中，第二气缸120上设置第二排气通道，同样也 可以在压缩机340内设置第二密封件，第二密封件与第二轴承160围成第 二排气通道，第二排气通道分别与第二出气通道220和第二出气端口144 连通，使得第二气缸120内的压缩空气通过第二排气口272排出至第二排 气通道内，并通过与第二排气通道连通的第二出气端口144排出壳体140， 在第二气缸120上设置第二排气通道以及第二密封件与第二轴承160围成 第二排气通道的作用均能够避免第二气缸120内的压缩空气进入壳体140 的内腔内；而使第一气缸100内的压缩空气通过第一出气通道210排出至 壳体140的内腔内，并通过第一出气端口142排出壳体140。使得第一气 缸100和第二气缸120的排气过程互不影响，保证第一气缸100和第二气 缸120能够实现相互独立的排气功能，实现压缩机340的双压力排气。
进一步地，压缩机340还包括：第一排气阀、第二排气阀、第一消音器 280及第二消音器290。具体地，在第一排气口270处设置第一排气阀，能 够打开和关闭第一排气口270及第一出气通道210，在第二排气口272处 设置第二排气阀，能够打开和关闭第二排气口272及第二出气通道220。 另外，通过设置第一消音器280和第二消音器290，使第一消音器280和 第二消音器290分别部分罩住第一轴承150第二轴承160，可有效降低压 缩机340的运转过程中产生的噪音，提高用户的使用体验。
进一步地，压缩机340还包括：第一吸气口260和第二吸气口262，第一 吸气口260设置第一气缸100上，气体通过第一吸气口260进入第一气缸 100内，并在第一气缸100内进行压缩，同样地，也可以将第一吸气口260 设置在第一轴承150上，气体通过第一轴承150上的第一吸气口260进入 到第一气缸100内，从而实现将气体吸入至第一气缸100的过程。第二吸 气口262设置第二气缸120上，气体通过第二吸气口262进入第二气缸120 内，并在第二气缸120内进行压缩，同样地，也可以将第二吸气口262设 置在第二轴承160上，气体通过第二轴承160上的第二吸气口262进入到 第二气缸120内，从而实现将气体吸入至第二气缸120的过程。
进一步地，压缩机340还包括设置在壳体140上的吸气端口146，压缩 机340的第一气缸100和第二气缸120同时与吸气端口146相连通，使得 冷媒在进入压缩机340之前进行了汇合，从而使得压缩机340的吸气端口 146结构简单，简化了压缩机340的结构，从而降低了产品的生产成本， 并且，由于压缩机340经由一个吸气端口146吸入冷媒，使得冷媒在由与 压缩机340相连接的两个蒸发器流出后即可进行汇合，压缩机340可以直 接与一个储液器相连通，而无需为两个蒸发器分别设置储液器，进一步地 简化了压缩机340的连接结构，降低了产品的成本。
或者，压缩机340还包括设置在壳体140上的第一吸气端口147和第 二吸气端口148，第一吸气端口147和第二吸气端口148不连通，也即， 压缩机340的第一气缸100和第二气缸120能够分别适应不同的吸气压力 及排气压力，使得产品的工况适应性较强，并且，压缩机340具有独立的 第一吸气端口147和第二吸气端口148，第一吸气端口147和第二吸气端 口148中的冷媒不会汇合，从而能够减少冷媒汇合的热量损失，进而降低 能耗。
实施例六
在上述任一实施例中，第一滑片104可以与第一活塞110为一体式结构， 能够防止第一滑片104从第一滑片槽102中掉落，确保第一滑片104的安 装稳定，提升产品的可靠性，而且一体式结构的力学性能好，因而能够提 高第一滑片104与第一活塞110之间的连接强度。另外，第一滑片104与 第一活塞110一体制成，有利于批量生产，提高产品的加工效率，降低产 品的加工成本。当然，第一滑片104也可以与第一活塞110铰接连接，同 样可以起到防止第一滑片104从第一滑片槽102中掉出的作用，从而使得 第一滑片104的安装稳定，提升产品的可靠性。或者，压缩机340还包括： 第一弹性件，第一滑片104压紧第一活塞110的外周面，并且，第一弹性 件与第一滑片104远离第一活塞110的一端相连接，从而在第一活塞110 运动过程中，第一弹性件能够推动第一滑片104始终保持压紧第一活塞110 的外周面，确保第一气缸100的密封性。
在上述任一实施例中，第二滑片124可以与第二活塞130为一体式结构， 能够防止第二滑片124从第二滑片槽122中掉落，确保第二滑片124的安 装稳定，提升产品的可靠性，而且一体式结构的力学性能好，因而能够提 高第二滑片124与第二活塞130之间的连接强度。另外，第二滑片124与 第二活塞130一体制成，有利于批量生产，提高产品的加工效率，降低产 品的加工成本。当然，第二滑片124也可以与第二活塞130铰接连接，同 样可以起到防止第二滑片124从第二滑片槽122中掉出的作用，从而使得 第二滑片124的安装稳定，提升产品的可靠性。或者，压缩机340还包括： 第二弹性件，第二滑片124压紧第二活塞130的外周面，并且，第二弹性 件与第二滑片124远离第二活塞130的一端相连接，从而在第二活塞130 运动过程中，第二弹性件能够推动第二滑片124始终保持压紧第二活塞130 的外周面，确保第二气缸120的密封性。
进一步地，压缩机340还包括曲轴300和电机组件，电机组件包括定子 320和转子310，电机组件能够驱动曲轴300转动，曲轴300上的第一偏心 部与第一活塞110连接，使得曲轴300在转动时，曲轴300上的第一偏心 部带动第一活塞110转动，转动的第一活塞110实现对气体的吸入、压缩 和排出功能。同样地，曲轴300上的第二偏心部与第二活塞130连接，使 得曲轴300在转动时，曲轴300上的第二偏心部带动第二活塞130转动， 转动的第二活塞130实现对气体的吸入、压缩和排出功能。
实施例七
如图11和图12所示，本发明的第二方面提出了一种制冷设备，包括： 如上述技术方案中任一项的压缩机340，因此本发明提供的制冷设备具有 上述任一技术方案中所提供的压缩机340的全部效益。
在一个具体的实施例中，如图11所示，制冷设备还包括：第一冷凝器 350，与压缩机340的第一出气端口142连通；第一节流元件410，与第一 冷凝器350连通；第一蒸发器360，与第一节流元件410连通；第一储液 器370，连通第一蒸发器360和压缩机340的第一吸气端口147；第二冷凝 器380，与压缩机340的第二出气端口144连通；第二节流元件420，与第 二冷凝器380连通；第二蒸发器390，与第二节流元件420连通；第二储 液器400，连通第二蒸发器390和压缩机340的第二吸气端口148。
在该实施例中，压缩机340与第一冷凝器350、第一节流元件410、第 一蒸发器360、第一储液器370形成第一组制冷系统，压缩机340与第二 冷凝器380、第二节流元件420、第二蒸发器390、第二储液器400形成第 二组制冷系统，两组相互独立的制冷系统，即制冷设备通过一个压缩机340 就实现了相关技术中多个压缩机340所实现的多排气功能，降低了制冷设 备的加工成本，也降低了制冷设备的占用空间，提高对制冷设备内部件进 行安装时的便利性，由于第一气缸100和第二气缸120的排气压力不同， 使得到达第一冷凝器350和第二冷凝器380的排气压力不同，可使制冷设 备具有双冷凝温度和双蒸发温度，有利于实现能量的梯级利用，提高制冷 设备的能效。尤其在第一气缸100和第二气缸120的吸气量不同的情况下， 使得第一冷凝器350和第二冷凝器380冷凝的制冷剂的量也不相同，进一步提高制冷设备的能效。
其中，第一节流元件410和第二节流元件420可为膨胀阀或毛细管。
冷媒的流动过程如下：
压缩机340的第一出气端口142通过管道等组件与第一冷凝器350相 连，冷媒通过第一膨胀阀流入第一蒸发器360，由第一蒸发器360经由第 一储液器370吸气通道流入第一吸气端口147；第一出气端口142通过管 道组件与第二冷凝器380相连，冷媒通过第二膨胀阀流入第二蒸发器390， 由第二蒸发器390经由第二储液器400吸气通道流第二吸气端口148。
在另一个具体的实施例中，如图12所示，制冷设备还包括：第三冷凝 器430，与压缩机340的第一出气端口142连通；第三节流元件480，与第 三冷凝器430连通；第三蒸发器440，与第三节流元件480连通；第三储 液器450，连通第三蒸发器440和压缩机340的吸气端口146；第四冷凝器 460，与压缩机340的第二出气端口144连通；第四节流元件490，与第四冷凝器460连通；第四蒸发器470，与第四节流元件490连通；第三储液 器450还连通第四蒸发器470和压缩机340的吸气端口146。
在该实施例中，压缩机340与第三冷凝器430、第三节流元件480、第 三蒸发器440、第三储液器450形成第三组制冷系统，压缩机340与第四 冷凝器460、第四节流元件490、第四蒸发器470、第三储液器450形成第 四组制冷系统，两组相互独立的制冷系统，即制冷设备通过一个压缩机340 就实现了相关技术中多个压缩机340所实现的多排气功能，降低了制冷设 备的加工成本，也降低了制冷设备的占用空间，提高对制冷设备内部件进 行安装时的便利性，吸气端口146与第三储液器450连通，从而设置一个 储液器就能满足第一气缸100和第二气缸120的吸气功能，减少了制冷设 备内的部件数量，进一步降低制冷设备的加工成本，有效降低制冷设备的 体积，提高对制冷设备安装时的便利性。而且，由于第一气缸100和第二 气缸120的排气压力不同，使得到达第三冷凝器430和第四冷凝器460的 排气压力不同，可使制冷设备具有双冷凝温度和双蒸发温度，有利于实现 能量的梯级利用，提高制冷设备的能效。尤其在第一气缸100和第二气缸 120的吸气量不同的情况下，使得第三冷凝器430和第四冷凝器460冷凝 的制冷剂的量也不相同，进一步提高制冷设备的能效。
上述实施例实现了单台压缩机340双排气参数的功能，利用双排高低 温的热量，有效节约能耗。同时，充分考虑了双排气压缩机340导致的壳 体140高中背压引起的泄漏问题，通过对第一气缸100、第一滑片104、第 一滑片槽102、第二气缸120、第二滑片124及第二滑片槽122的各个参数 的限定，使得压缩机340能够充分发挥双排气循环的优势，提升压缩机340 的能效。
在本发明中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。 术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连 接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是 直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而 言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施 例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点 包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的 示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、 结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式 结合。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于 本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精 神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明 的保护范围之内。

Claims (13)

1.一种压缩机，其特征在于，包括：
壳体，所述壳体上设有互不连通的第一出气端口和第二出气端口；
第一气缸，所述第一气缸上设有第一容纳腔及第一滑片槽；
第一活塞，设置在所述第一容纳腔内；
第一滑片，设置在所述第一滑片槽内；
第二气缸，所述第二气缸上设有第二容纳腔及第二滑片槽；
第二活塞，设置在所述第二容纳腔内；
第二滑片，设置在所述第二滑片槽内；
其中，所述第一出气端口与所述第一气缸相连通，所述第二出气端口与所述第二气缸相连通，所述第一气缸与所述第二气缸的排气压力不同；
所述第一滑片与所述第一活塞配合以在所述第一气缸内形成第一吸气腔和第一压缩腔，所述第一压缩腔的压力为P1；
所述第二滑片与所述第二活塞配合以在所述第二气缸内形成第二吸气腔和第二压缩腔，所述第二压缩腔的压力为P2；
所述第一气缸与所述第一滑片的高度差为δ11，所述第二气缸与所述第二滑片的高度差为δ21；
所述第一滑片的厚度为tv1，所述第二滑片的厚度为tv2；
所述第一活塞的中心与所述第一气缸的中心的距离为e1；
所述第二活塞的中心与所述第二气缸的中心的距离为e2；
满足以下关系：
Figure FDA0003016635720000011
2.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，
所述壳体内的压力为Pk，且Pk＝P1，P1≥P2；
所述第一气缸的高度为H1，所述第二气缸的高度为H2；
所述第一滑片槽长度为Ls1，所述第二滑片槽长度为Ls2；
所述第一吸气腔的压力为Ps1，所述第二吸气腔的压力为Ps2；
所述第一滑片槽与所述第一滑片的宽度差为δ12，所述第二滑片槽与所述第二滑片的宽度差为δ22；
满足以下关系：
Figure FDA0003016635720000021
且满足：
Figure FDA0003016635720000022
3.根据权利要求2所述的压缩机，其特征在于，
所述第一活塞的内径为Di1，所述第一活塞的外径为Do1；
所述第二活塞的内径为Di2，所述第二活塞的外径为Do2；
所述第一气缸与所述第一活塞的高度差为δ13；
所述第二气缸与所述第二活塞的高度差为δ23；
满足以下关系：
Figure FDA0003016635720000023
4.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，
所述壳体内的压力为Pk，且Pk＝P2，P1≥P2；
所述第一气缸的高度为H1，所述第二气缸的高度为H2；
所述第一滑片槽长度为Ls1，所述第二滑片槽长度为Ls2；
所述第一吸气腔的压力为Ps1，所述第二吸气腔的压力为Ps2；
所述第一滑片槽与所述第一滑片的宽度差为δ12，所述第二滑片槽与所述第二滑片的宽度差为δ22；
满足以下关系：
Figure FDA0003016635720000024
且满足：
Figure FDA0003016635720000025
5.根据权利要求4所述的压缩机，其特征在于，
所述第一活塞的内径为Di1，所述第一活塞的外径为Do1；
所述第二活塞的内径为Di2，所述第二活塞的外径为Do2；
所述第一气缸与所述第一活塞的高度差为δ13；
所述第二气缸与所述第二活塞的高度差为δ23；
满足以下关系：
Figure FDA0003016635720000026
6.根据权利要求1至5中任一项所述的压缩机，其特征在于，所述压缩机还包括：
第一轴承和第二轴承，所述第一轴承与所述第二轴承间隔分布，所述第一气缸和所述第二气缸位于所述第一轴承与所述第二轴承之间；
隔板组件，位于所述第一气缸与所述第二气缸之间；
第一排气口，设置在所述第一气缸上，所述第一气缸经所述第一排气口连通所述第一出气端口；
第二排气口，设置在所述第二气缸上，所述第二气缸经所述第二排气口连通所述第二出气端口。
7.根据权利要求6所述的压缩机，其特征在于，所述压缩机还包括：
第一排气阀，设置在所述第一排气口处；
第二排气阀，设置在所述第二排气口处；
第一消音器，部分罩住所述第一轴承；
第二消音器，部分罩住所述第二轴承。
8.根据权利要求6所述的压缩机，其特征在于，所述压缩机还包括：
第一吸气口，设置在所述第一气缸或所述第一轴承上，并与所述第一气缸连通；
第二吸气口，设置在所述第二气缸或所述第二轴承上，并与所述第二气缸连通。
9.根据权利要求6所述的压缩机，其特征在于，所述压缩机还包括：
吸气端口，所述第一气缸和所述第二气缸均与所述吸气端口相连通；或
第一吸气端口和第二吸气端口，均设置在所述壳体上，所述第一吸气端口与所述第一气缸相连通，所述第二吸气端口与所述第二气缸相连通。
10.根据权利要求1至5中任一项所述的压缩机，其特征在于，
所述第一滑片和所述第一活塞为一体式结构或所述第一滑片和所述第一活塞铰接相连，或
所述压缩机还包括：第一弹性件，所述第一弹性件用于推动所述第一滑片压紧所述第一活塞的外周面；
所述第二滑片和所述第二活塞为一体式结构或所述第二滑片和所述第二活塞铰接相连，或
所述压缩机还包括：第二弹性件，所述第二弹性件用于推动所述第二滑片压紧所述第二活塞的外周面。
11.一种制冷设备，其特征在于，包括：
如权利要求1至10中任一项所述的压缩机。
12.根据权利要求11所述的制冷设备，其特征在于，所述制冷设备还包括：
第一冷凝器，与所述压缩机的第一出气端口连通；
第一节流元件，与所述第一冷凝器连通；
第一蒸发器，与所述第一节流元件连通；
第一储液器，连通所述第一蒸发器和所述压缩机的第一吸气端口；
第二冷凝器，与所述压缩机的第二出气端口连通；
第二节流元件，与所述第二冷凝器连通；
第二蒸发器，与所述第二节流元件连通；
第二储液器，连通所述第二蒸发器和所述压缩机的第二吸气端口。
13.根据权利要求11所述的制冷设备，其特征在于，所述制冷设备还包括：
第三冷凝器，与所述压缩机的第一出气端口连通；
第三节流元件，与所述第三冷凝器连通；
第三蒸发器，与所述第三节流元件连通；
第三储液器，连通所述第三蒸发器和所述压缩机的吸气端口；
第四冷凝器，与所述压缩机的第二出气端口连通；
第四节流元件，与所述第四冷凝器连通；
第四蒸发器，与所述第四节流元件连通；
所述第三储液器还连通所述第四蒸发器和所述压缩机的吸气端口。
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