CN110860897A - 超级电容组装机 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了超级电容组装机，属于电容组装技术领域，包括承载底座、安装在承载底座上的电芯上料装置、壳体上料装置、汇合组装装置和成品输料装置，所述汇合组装装置设置在承载底座的顶部中间部位，所述电芯上料装置与壳体上料装置的出料端均与汇合组装装置的组装端对接，所述电芯上料装置的输料端位于壳体上料装置输料端的正上方，所述成品输料装置设置在汇合组装装置的旁侧，所述成品输料装置的进料端与汇合组装装置的出料端对接。本发明通过自动化的组装作业，减少了人工的输出，提高了组装的效率。

Description

超级电容组装机
技术领域
本发明涉及电容组装技术领域，尤其是涉及超级电容组装机。
背景技术
现有技术中，在进行电容产品的组装时可以选择人工组装或机械包装，特别是在大批量电容的生产中，一般采用机械组装。
电容组装机械是指能完成全部或部分电容产品组装过程的机械。使用机械组装产品可提高生产率，减轻劳动强度，适应大规模生产的需要，并满足减少人工成本，提高工作效率。
在电容生产企业中，对产品的组装更加严格，基本上都是采用机械组装，从而能够更好地进行安全和质量控制。但现有的组装机械中，各部分零件设置的上料顺序不合理，以及装配方法存在一些问题，则会导致生产效率低下，并且组装合格率不高。
发明内容
本发明的目的在于提供超级电容组装机，以解决现有技术中的技术问题。
本发明提供超级电容组装机，包括承载底座、安装在承载底座上的电芯上料装置、壳体上料装置、汇合组装装置和成品输料装置，所述汇合组装装置设置在承载底座的顶部中间部位，所述电芯上料装置与壳体上料装置的出料端均与汇合组装装置的组装端对接，所述电芯上料装置的输料端位于壳体上料装置输料端的正上方，所述成品输料装置设置在汇合组装装置的旁侧，所述成品输料装置的进料端与汇合组装装置的出料端对接。
进一步，所述电芯上料装置包括电芯振动上料盘、电芯出料轨道、间歇隔断气缸、第一支撑架、电芯抵料气缸和第二支撑架，所述电芯振动上料盘安装在承载底座的顶部，所述电芯出料轨道的一端与电芯振动上料盘的出料端对接，所述电芯出料轨道靠近出料端位置的侧壁上设有与间歇隔断气缸输出轴卡接配合的定位矩形槽，所述间歇隔断气缸的输出方向垂直于电芯出料轨道的设置方向，所述间歇隔断气缸安装在第一支撑架的顶部，所述第二支撑架设置在第一支撑架的旁侧，所述电芯抵料气缸安装在第二支撑架的顶部，所述电芯抵料气缸的输出端与电芯出料轨道的端口对接。
进一步，所述壳体上料装置包括壳体振动上料盘、壳体出料轨道、两个间歇控制部件和两个限位部件，所述壳体振动上料盘设置在电芯振动上料盘的旁侧，所述壳体出料轨道设置在壳体振动上料盘的出料端处，两个所述间歇控制部件分别设置在壳体出料轨道中段位置的两侧，两个所述限位部件安装在壳体出料轨道的出料端处且对称分布在其两侧。
进一步，每个所述间歇控制部件包括控制支撑架和间歇控制气缸，所述控制支撑架安装在承载底座的顶部，所述间歇控制气缸安装在控制支撑架的顶部，所述壳体出料轨道的侧壁上设有与两个间歇控制气缸的输出端卡接配合的贯穿槽，所述间歇控制气缸输出端的外轮廓与待上料的壳体的外轮廓紧密贴合，每个所述限位部件均包括限位支撑架和限位驱动气缸，所述限位支撑架与控制支撑架设置在同一水平直线上，所述限位驱动气缸安装在限位支撑架的顶部，所述限位驱动气缸的输出端与壳体出料轨道的输出端对接。
进一步，所述汇合组装装置包括第一落料管、组装抵料气缸、成型定位架、第二落料管、输料导轨和组装机械手，所述第一落料管的底端安装在壳体出料轨道的顶部，所述输料导轨设置在壳体出料轨道的下方，所述第二落料管呈竖直状态安装在输料导轨进料端的顶部，所述第二落料管设置在第一落料管的正下方，所述成型定位架横跨在输料导轨上且与承载底座的顶部固定连接，所述组装抵料气缸安装在成型定位架的顶部，所述组装抵料气缸的输出端位于第一落料管与第二落料管之间，所述组装机械手安装在成型定位架上且输出端与第二落料管的出料端处对接。
进一步，所述第一落料管呈中空状态且内部管径由上至下逐渐减小，所述第二落料管的顶部设有沿着竖直方向贯穿的其的通孔，所述通孔的孔径由上至下逐渐减小，所述第二落料管的侧壁且靠近进料口处设有第一矩形槽，所述第一矩形槽与通孔连通，所述第二落料管的侧壁且靠近出料口处设有第二矩形槽，所述第二矩形槽与通孔连通。
进一步，所述成品输料装置包括出料限位部件、支撑下料部件和两个支撑定位块，两个所述支撑定位块分别设置在输料导轨的两侧，每个所述支撑定位块均与输料导轨和成型定位架固定连接，所述出料限位部件设置在靠近输料导轨的出料端的位置处，所述支撑下料部件安装在输料导轨的出料端口处，在未下料状态下，所述支撑下料部件的出料端与输料导轨的出料端口对接。
进一步，所述出料限位部件包括出料限位支撑架和出料限位气缸，所述出料限位支撑架安装在输料导轨的旁侧，所述出料限位气缸安装在出料限位支撑架的顶部，所述输料导轨的侧壁上设有供出料限位气缸输出端插接的输料定位槽，所述出料限位气缸的输出方向垂直于输料导轨的设置方向，所述支撑下料部件包括下料支撑架、下料驱动气缸、下料出料管和倾斜下料道，所述下料支撑架安装在承载底座的顶部，所述下料驱动气缸安装在下料支撑架的顶部，所述下料出料管设置在输料导轨出料端的正下方，所述下料驱动气缸输出端与输料导轨的出料口对接，所述倾斜下料道设置在下料支撑架之间且与两侧壁固定连接。
与现有技术相比较，本发明的有益效果在于：
当需要对电容和壳体进行装配作业时，位于最上层的是电芯层，电芯下面一层是外壳，在外壳的上料运输途中注入电解液，电芯从中间通道下来时掉入已经注入电解液的壳体，再通过组装机械手将外壳与电芯挤压成型，然后再下一层，进入整体输出通道，精准步序为通过电芯上料装置将大量待上料的电芯依次上料至汇合组装装置的组装端，再通过壳体上料装置将大量待上料的壳体陆续单个上料至成型组装装的组装端，因为电芯上料装置的出料端设置在壳体上料装置的正上方，单个待装配的电芯依次插入单个壳体内完成插接作业，当插接完成后，大量待封口电容不断通过成品输料装置进行输送，待封口电容依次传送到与本申请配合使用的封口机上，通过封口机滚槽封口之后，以实现对电芯与壳体的装配作业，则完成电容与壳体的装配，通过自动化的组装作业，减少了人工的输出，提高了组装的效率。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明的立体结构示意图；
图2为本发明的俯视图；
图3为本发明的电芯上料装置的立体结构示意图一；
图4为本发明的电芯上料装置的立体结构示意图二；
图5为图4中A处的放大图；
图6为本发明的局部结构示意图一；
图7为本发明的壳体上料装置的立体结构示意图；
图8为本发明的局部结构示意图二；
图9为本发明的局部结构示意图三。
附图标记：
承载底座1，电芯上料装置2，电芯振动上料盘201，电芯出料轨道202，间歇隔断气缸203，第一支撑架204，电芯抵料气缸205，第二支撑架206，定位矩形槽207，壳体上料装置3，壳体振动上料盘301，壳体出料轨道302，间歇控制部件303，控制支撑架3031,间歇控制气缸3032,限位部件304，限位支撑架3041,限位驱动气缸3042,汇合组装装置4，第一落料管401,组装抵料气缸402,成型定位架403,第二落料管404,输料导轨405,第一矩形槽407,第二矩形槽408,成品输料装置5，出料限位部件501,出料限位支撑架5011，出料限位气缸5012，支撑下料部件502,下料支撑架5021，下料驱动气缸5022，下料出料管5023，倾斜下料道5024，支撑定位块503,
具体实施方式
下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
通常在此处附图中描述和显示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。
基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
下面结合图1至图9所示，本发明实施例提供了本发明提供超级电容组装机，包括承载底座1、安装在承载底座1上的电芯上料装置2、壳体上料装置3、汇合组装装置4和成品输料装置5，所述汇合组装装置4设置在承载底座1的顶部中间部位，所述电芯上料装置2与壳体上料装置3的出料端均与汇合组装装置4的组装端对接，所述电芯上料装置2的输料端位于壳体上料装置3输料端的正上方，所述成品输料装置5设置在汇合组装装置4的旁侧，所述成品输料装置5的进料端与汇合组装装置4的出料端对接，本发明的工作原理：当需要对电容和壳体进行装配作业时，位于最上层的是电芯层，电芯下面一层是外壳，在外壳的上料运输途中注入电解液，电芯从中间通道下来时掉入已经注入电解液的壳体，再通过组装机械手将外壳与电芯挤压成型，然后再下一层，进入整体输出通道，精准步序为通过电芯上料装置2将大量待上料的电芯依次上料至汇合组装装置4的组装端，再通过壳体上料装置3将大量待上料的壳体陆续单个上料至汇合组装装置4的组装端，因为电芯上料装置2的出料端设置在壳体上料装置3的正上方，单个待装配的电芯依次插入单个壳体内完成插接作业，当插接完成后，大量待封口电容不断通过成品输料装置5进行输送，待封口电容依次传送到与本申请配合使用的封口机上，通过封口机滚槽封口之后，以实现对电芯与壳体的装配作业，则完成电容与壳体的装配，通过自动化的组装作业，减少了人工的输出，提高了组装的效率。
所述电芯上料装置2包括电芯振动上料盘201、电芯出料轨道202、间歇隔断气缸203、第一支撑架204、电芯抵料气缸205和第二支撑架206，所述电芯振动上料盘201安装在承载底座1的顶部，所述电芯出料轨道202的一端与电芯振动上料盘201的出料端对接，所述电芯出料轨道202靠近出料端位置的侧壁上设有与间歇隔断气缸203输出轴卡接配合的定位矩形槽207，所述间歇隔断气缸203的输出方向垂直于电芯出料轨道202的设置方向，所述间歇隔断气缸203安装在第一支撑架204的顶部，所述第二支撑架206设置在第一支撑架204的旁侧，所述电芯抵料气缸205安装在第二支撑架206的顶部，所述电芯抵料气缸205的输出端与电芯出料轨道202的端口对接,当需要上料时，通过电芯振动上料盘201将大量的待上料的电芯进行依次上料至电芯出料轨道202上，大量的电芯依次在电芯出料轨道202上堆积，因为间歇隔断气缸203的输出方向垂直于电芯出料轨道202的设置方向，则能完成对单个待上料的电芯进行阻料作业，能够实现单个的电芯进行陆续的上料作业，电芯抵料气缸205的设置是为了进一步的完善单个电芯的上料作业，使的单个电芯进入汇合组装装置4内。
所述壳体上料装置3包括壳体振动上料盘301、壳体出料轨道302、两个间歇控制部件303和两个限位部件304，所述壳体振动上料盘301设置在电芯振动上料盘201的旁侧，所述壳体出料轨道302设置在壳体振动上料盘301的出料端处，两个所述间歇控制部件303分别设置在壳体出料轨道302中段位置的两侧，两个所述限位部件304安装在壳体出料轨道302的出料端处且对称分布在其两侧，因为壳体上料装置3与电芯上料装置2结构相同，则能完成对壳体的陆续上料作业，实现依次上料作业，每个间歇控制部件303和限位部件304的间隔设置，能够控制单个壳体的有序的上料作业。
每个所述间歇控制部件303包括控制支撑架3031和间歇控制气缸3032，所述控制支撑架3031安装在承载底座1的顶部，所述间歇控制气缸3032安装在控制支撑架3031的顶部，所述壳体出料轨道302的侧壁上设有与两个间歇控制气缸3032的输出端卡接配合的贯穿槽，所述间歇控制气缸3032输出端的外轮廓与待上料的壳体的外轮廓紧密贴合，每个所述限位部件304均包括限位支撑架3041和限位驱动气缸3042，所述限位支撑架3041与控制支撑架3031设置在同一水平直线上，所述限位驱动气缸3042安装在限位支撑架3041的顶部，所述限位驱动气缸3042的输出端与壳体出料轨道302的输出端对接，两个间歇控制气缸3032的对称设置能实现对单个待上料的壳体进行阻隔限位，实现有序的壳体上料作业。
所述汇合组装装置4包括第一落料管401、组装抵料气缸402、成型定位架403、第二落料管404、输料导轨405和组装机械手，所述第一落料管401的底端安装在壳体出料轨道302的顶部，所述输料导轨405设置在壳体出料轨道302的下方，所述第二落料管404呈竖直状态安装在输料导轨405进料端的顶部，所述第二落料管404设置在第一落料管401的正下方，所述成型定位架403横跨在输料导轨405上且与承载底座1的顶部固定连接，所述组装抵料气缸402安装在成型定位架403的顶部，所述组装抵料气缸402的输出端位于第一落料管401与第二落料管404之间，所述组装机械手安装在成型定位架403上且输出端与第二落料管404的出料端处对接，待装配的电芯通过第一落料管401下落至壳体出料轨道302的出料端处时，通过组装抵料气缸402对竖直下落的电芯进行阻隔，直到壳体出料轨道302出料端处有单个壳体的推送出至第二落料管404内，当单个的壳体由第二落料管404竖直下落至输料导轨405的进料端处时，组装抵料气缸402的输出端回缩将单个电芯释放至单个壳体的顶部，通过组装机械手将单个电芯与单个壳体进行压配，完成对单个电芯与单个壳体的组装装配作业。
所述第一落料管401呈中空状态且内部管径由上至下逐渐减小，所述第二落料管404的顶部设有沿着竖直方向贯穿的其的通孔，所述通孔的孔径由上至下逐渐减小，所述第二落料管404的侧壁且靠近进料口处设有第一矩形槽407，所述第一矩形槽407与通孔连通，所述第二落料管404的侧壁且靠近出料口处设有第二矩形槽408，所述第二矩形槽408与通孔连通，第一落料管401底端的孔径略大于电芯的直径，能够满足电芯完成下落作业，第二落料管404上的第一矩形槽407和第二矩形槽408的设置能满足组装机械手的插入空间，则能实现对壳体与电芯的组装作业。
所述成品输料装置5包括出料限位部件501、支撑下料部件502和两个支撑定位块503，两个所述支撑定位块503分别设置在输料导轨405的两侧，每个所述支撑定位块503均与输料导轨405和成型定位架403固定连接，所述出料限位部件501设置在靠近输料导轨405的出料端的位置处，所述支撑下料部件502安装在输料导轨405的出料端口处，在未下料状态下，所述支撑下料部件502的出料端与输料导轨405的出料端口对接，两个支撑定位块503的设置能够实现对输料导轨405的支撑安装作业，因为出料限位部件501和支撑下料部件502的设置能实现对装配成型的电容进行间隔下料作业，提高下料的有序性。
所述出料限位部件501包括出料限位支撑架5011和出料限位气缸5012，所述出料限位支撑架5011安装在输料导轨405的旁侧，所述出料限位气缸5012安装在出料限位支撑架5011的顶部，所述输料导轨405的侧壁上设有供出料限位气缸5012输出端插接的输料定位槽，所述出料限位气缸5012的输出方向垂直于输料导轨405的设置方向，所述支撑下料部件502包括下料支撑架5021、下料驱动气缸5022、下料出料管5023和倾斜下料道5024，所述下料支撑架5021安装在承载底座1的顶部，所述下料驱动气缸5022安装在下料支撑架5021的顶部，所述下料出料管5023设置在输料导轨405出料端的正下方，所述下料驱动气缸5022输出端与输料导轨405的出料口对接，所述倾斜下料道5024设置在下料支撑架5021之间且与两侧壁固定连接，以实现装配完成的电容有序的下料作业。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (8)

1.超级电容组装机，其特征在于，包括承载底座(1)、安装在承载底座(1)上的电芯上料装置(2)、壳体上料装置(3)、汇合组装装置(4)和成品输料装置(5)，所述汇合组装装置(4)设置在承载底座(1)的顶部中间部位，所述电芯上料装置(2)与壳体上料装置(3)的出料端均与汇合组装装置(4)的组装端对接，所述电芯上料装置(2)的输料端位于壳体上料装置(3)输料端的正上方，所述成品输料装置(5)设置在汇合组装装置(4)的旁侧，所述成品输料装置(5)的进料端与汇合组装装置(4)的出料端对接。
2.根据权利要求1所述的超级电容组装机，其特征在于，所述电芯上料装置(2)包括电芯振动上料盘(201)、电芯出料轨道(202)、间歇隔断气缸(203)、第一支撑架(204)、电芯抵料气缸(205)和第二支撑架(206)，所述电芯振动上料盘(201)安装在承载底座(1)的顶部，所述电芯出料轨道(202)的一端与电芯振动上料盘(201)的出料端对接，所述电芯出料轨道(202)靠近出料端位置的侧壁上设有与间歇隔断气缸(203)输出轴卡接配合的定位矩形槽(207)，所述间歇隔断气缸(203)的输出方向垂直于电芯出料轨道(202)的设置方向，所述间歇隔断气缸(203)安装在第一支撑架(204)的顶部，所述第二支撑架(206)设置在第一支撑架(204)的旁侧，所述电芯抵料气缸(205)安装在第二支撑架(206)的顶部，所述电芯抵料气缸(205)的输出端与电芯出料轨道(202)的端口对接。
3.根据权利要求2所述的超级电容组装机，其特征在于，所述壳体上料装置(3)包括壳体振动上料盘(301)、壳体出料轨道(302)、两个间歇控制部件(303)和两个限位部件(304)，所述壳体振动上料盘(301)设置在电芯振动上料盘(201)的旁侧，所述壳体出料轨道(302)设置在壳体振动上料盘(301)的出料端处，两个所述间歇控制部件(303)分别设置在壳体出料轨道(302)中段位置的两侧，两个所述限位部件(304)安装在壳体出料轨道(302)的出料端处且对称分布在其两侧。
4.根据权利要求3所述的超级电容组装机，其特征在于，每个所述间歇控制部件(303)包括控制支撑架(3031)和间歇控制气缸(3032)，所述控制支撑架(3031)安装在承载底座(1)的顶部，所述间歇控制气缸(3032)安装在控制支撑架(3031)的顶部，所述壳体出料轨道(302)的侧壁上设有与两个间歇控制气缸(3032)的输出端卡接配合的贯穿槽，所述间歇控制气缸(3032)输出端的外轮廓与待上料的壳体的外轮廓紧密贴合，每个所述限位部件(304)均包括限位支撑架(3041)和限位驱动气缸(3042)，所述限位支撑架(3041)与控制支撑架(3031)设置在同一水平直线上，所述限位驱动气缸(3042)安装在限位支撑架(3041)的顶部，所述限位驱动气缸(3042)的输出端与壳体出料轨道(302)的输出端对接。
5.根据权利要求3所述的超级电容组装机，其特征在于，所述汇合组装装置(4)包括第一落料管(401)、组装抵料气缸(402)、成型定位架(403)、第二落料管(404)、输料导轨(405)和组装机械手(406)，所述第一落料管(401)的底端安装在壳体出料轨道(302)的顶部，所述输料导轨(405)设置在壳体出料轨道(302)的下方，所述第二落料管(404)呈竖直状态安装在输料导轨(405)进料端的顶部，所述第二落料管(404)设置在第一落料管(401)的正下方，所述成型定位架(403)横跨在输料导轨(405)上且与承载底座(1)的顶部固定连接，所述组装抵料气缸(402)安装在成型定位架(403)的顶部，所述组装抵料气缸(402)的输出端位于第一落料管(401)与第二落料管(404)之间，所述组装机械手(406)安装在成型定位架(403)上且输出端与第二落料管(404)的出料端处对接。
6.根据权利要求5所述的超级电容组装机，其特征在于，所述第一落料管(401)呈中空状态且内部管径由上至下逐渐减小，所述第二落料管(404)的顶部设有沿着竖直方向贯穿的其的通孔，所述通孔的孔径由上至下逐渐减小，所述第二落料管(404)的侧壁且靠近进料口处设有第一矩形槽(407)，所述第一矩形槽(407)与通孔连通，所述第二落料管(404)的侧壁且靠近出料口处设有第二矩形槽(408)，所述第二矩形槽(408)与通孔连通。
7.根据权利要求5所述的超级电容组装机，其特征在于，所述成品输料装置(5)包括出料限位部件(501)、支撑下料部件(502)和两个支撑定位块(503)，两个所述支撑定位块(503)分别设置在输料导轨(405)的两侧，每个所述支撑定位块(503)均与输料导轨(405)和成型定位架(403)固定连接，所述出料限位部件(501)设置在靠近输料导轨(405)的出料端的位置处，所述支撑下料部件(502)安装在输料导轨(405)的出料端口处，在未下料状态下，所述支撑下料部件(502)的出料端与输料导轨(405)的出料端口对接。
8.根据权利要求7所述的超级电容组装机，其特征在于，所述出料限位部件(501)包括出料限位支撑架(5011)和出料限位气缸(5012)，所述出料限位支撑架(5011)安装在输料导轨(405)的旁侧，所述出料限位气缸(5012)安装在出料限位支撑架(5011)的顶部，所述输料导轨(405)的侧壁上设有供出料限位气缸(5012)输出端插接的输料定位槽，所述出料限位气缸(5012)的输出方向垂直于输料导轨(405)的设置方向，所述支撑下料部件(502)包括下料支撑架(5021)、下料驱动气缸(5022)、下料出料管(5023)和倾斜下料道(5024)，所述下料支撑架(5021)安装在承载底座(1)的顶部，所述下料驱动气缸(5022)安装在下料支撑架(5021)的顶部，所述下料出料管(5023)设置在输料导轨(405)出料端的正下方，所述下料驱动气缸(5022)输出端与输料导轨(405)的出料口对接，所述倾斜下料道(5024)设置在下料支撑架(5021)之间且与两侧壁固定连接。
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CN111792346A (zh) * 2020-07-06 2020-10-20 芜湖富田电子科技有限公司 一种防尘塞注塑用自动送料装置

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