CN110860824A - 一种换热管用焊接系统及其焊接方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种换热管用焊接系统及其焊接方法，包括用于安装管板的夹持装置、设于所述夹持装置一侧且用于输送换热管并使得各换热管与管板上的焊接孔一一对应的输送装置以及设于所述夹持装置另一侧且用于检测各换热管内孔中心并用于焊接换热管和管板的定位焊接装置；所述定位焊接装置包括间隔设置的机架、转动连接于机架之间且通过第一电机驱动的旋转筒、安装于所述旋转筒周向外侧壁且用于检测换热管内孔中心的十字头定位装置、安装于所述旋转筒用于焊接换热管和管板的焊接装置以及设于所述旋转筒内且用于控制十字头定位装置、焊接装置和第一电机配合运行的控制模块；本发明的有益效果：焊接效率高，通过夹持装置固定，使得焊接的质量大幅度提高。

Description

一种换热管用焊接系统及其焊接方法

技术领域

本发明涉及换热管焊接技术领域，特别涉及一种换热管用焊接系统及其焊接方法。

背景技术

管板式换热器，是一种实现物料之间热量传递的节能设备，目前，管板式换热器的制作方式是将换热管与管板进行焊接，但是，在焊接的过程中，焊枪需要知道每个管孔所在的位置(该过程称之为定位)，从而来实现对这些位置进行施焊，目前，所知道的定位方式，有采用视觉定位的方式，即：在焊接时，采用拍照的方式，获取各个换热管内孔的位置数据，然而将这些焊枪按这些数据移动到指定的位置，实施焊接；但是，在焊第二道时，需将第一道焊缝表面打磨过、否则由于前一道焊缝表面发黑，视觉系统较难采集信息、焊第二道时较难定位，因此，存在焊接效率不高的缺陷；不仅如此，现在焊接过程中，换热管的固定主要由人工完成，不仅费力，且与管板内孔的定位效果较差，影响焊接的效果。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种换热管用焊接系统及其焊接方法，旨在解决上述背景技术中出现的问题。

本发明的技术方案是这样实现的：一种换热管用焊接系统，其特征在于：包括用于安装管板的夹持装置、设于所述夹持装置一侧且用于输送换热管并使得各换热管与管板上的焊接孔一一对应的输送装置以及设于所述夹持装置另一侧且用于检测各换热管内孔中心并用于焊接换热管和管板的定位焊接装置；其中，所述定位焊接装置包括间隔设置的机架、转动连接于机架之间且通过第一电机驱动的旋转筒、安装于所述旋转筒周向外侧壁且用于检测换热管内孔中心的十字头定位装置、安装于所述旋转筒用于焊接换热管和管板的焊接装置以及设于所述旋转筒内且用于控制十字头定位装置、焊接装置和第一电机配合运行的控制模块。

优选为：所述十字头定位装置包括固定连接于所述旋转筒外侧壁上的第一固定台、固定连接于所述第一固定台上且通过控制模块控制的第一气缸、固定连接于所述第一气缸输出端的第一固定板、安装于所述第一固定板上的第二电机、两个间隔固定连接于所述第一固定板上且位于第二电机两侧的安装板、设于各安装板上的滑动口、固定连接于所述第二电机输出端的涡轮、设于所述安装板之间且与各滑动口间隔设置并与所述涡轮配合的蜗杆、与所述蜗杆两端固定连接且分别自各滑动口穿过并与各滑动口滑动连接的滑动轴以及固定连接于所述滑动轴靠近夹持装置一侧的十字头定位模块。

优选为：所述十字头定位模块包括固定连接于所述滑动轴一端的第一检测板、纵向凹陷设于所述第一检测板远离滑动轴一侧的纵向滑槽、通过第一滑块与所述纵向滑槽滑动连接的第二检测板、间隔固定连接于所述第二检测板远离第一检测板端面上的第三检测板、分别凹陷设于各第三检测板相对侧且横向延伸的横向滑槽、通过第二滑块与各横向滑槽滑动连接的基板、固定连接于所述基板远离第二检测板端面上的基轴、自所述基轴自由端凹陷设置的滑动腔、设于所述滑动腔内且与滑动腔的腔壁滑动连接且部分露出滑动腔的检测轴以及固定连接于所述检测轴自由端且形状为“圆锥形”的检测体；其中，所述滑动腔的腔底、纵向滑槽的槽壁上以及横向滑槽的槽壁上均设有与控制模块电连接的检测单元；所述检测单元包括通过压缩弹簧与滑动腔的腔底、纵向滑槽的槽壁以及横向滑槽的槽壁固定连接的第一检测压力块、固定连接于第一检测压力块上且与控制模块电连接的压力传感器以及固定连接于压力传感器上且分别与所述第一滑块、第二滑块或检测轴接触的第二检测压力卡块。

优选为：所述焊接装置包括固定连接于所述旋转筒外侧壁且与第一固定台间隔设置的第二固定台、固定连接于所述第二固定台上且通过控制模块控制的第二气缸、固定连接于所述第二气缸输出端的第二固定板、固定连接于第二固定板上的卧式气缸、固定连接于所述卧式气缸输出端的第一移动板、第一移动板上滑动连接有通过第三气缸驱动纵向滑动的第二移动板、第二移动板远离第一移动板的端面上滑动连接有通过第四气缸驱动横向滑动的第三移动板以及安装于所述第三移动板上且用于焊接换热管和管板的焊枪。

优选为：所述夹持装置包括机架、安装于机架上的操作台、设于所述操作台上的矩形开口、固定连接于所述机架上且位于所述矩形开口下方的第四气缸、固定连接于所述第四气缸输出端的电机安装座、固定连接于所述电机安装座上的伺服电机、固定连接于所述伺服电机输出端且与所述矩形开口相适配的支撑块、自所述矩形开口边缘纵向延伸的支撑板以及放置于支撑块上且用于安装管板的夹持模块。

优选为：所述夹持模块包括可放置于支撑块上且与所述矩形开口相适配的底块、固定连接于所述底块上且纵向延伸的支撑杆、与所述支撑杆自由端固定连接且形状为“弧形”的夹持板以及设于所述夹持板远离支撑杆端面上且顺着夹持板延伸的弧形凹槽；其中，所述弧形凹槽的两侧槽壁上均等距间隔设有贯穿夹持板两侧的限位口，各限位口内活动有部分伸入弧形凹槽内并通过第五气缸控制的夹持块，各夹持块远离各第五气缸的端面上均分布有锥形防滑凸起。

优选为：所述输送装置包括安装架、用于升降安装架的第五气缸、转动连接于所述安装架上且通过第三电机驱动的传动辊、铺设于所述传动辊上的输送带以及若干组安装于所述输送带上的且用于安装换热管的夹持安装部分；其中，所述安装部分包括两个间隔安装于所述输送带上且长度与管板直径相等的安装块、若干个分别设于各安装块上且一一对应并与管板上焊接孔对齐的安装槽以及间隔安装于各安装槽两侧槽壁上的橡胶限位凸起。

此外，本发明还公开了一种换热管用焊接方法，其特征在于：

S1、焊接件安装：将准备好的管板安装于夹持板上，并通过第五气缸控制夹持对管板进行固定；

S2、换热管输送：将需要焊接的换热管安装于各安装槽内，且通过输送带向管板方向输送，当使得换热管的一端与管板上的焊接孔接触时，输送带停止运行；

S3、换热管内孔中心定位：转动旋转筒使得十字头定位模块靠近管板，并通过十字头定位模块寻找管子中心，并向压力传感器检测到的信号反馈给控制模块；

S4、计算：控制模块得到压力传感器的信号后，计算焊接装置所需要移动的位置，并将其反馈给焊接装置的执行机构；

S5、焊接：焊接装置接收到执行信号后，开始对换热管进行焊接。

优选为：管板的焊接为自上而下的焊接方式。

通过采用上述技术方案：采用十字头定位模块对管板内孔进行定位，并通过压力传感器检测十字头定位模块的移动位置，将检测的数据的反馈给控制模块，控制模块接收到检测信号，计算出十字头定位模块的“检测端”移动的位置，并将计算后的结构反馈给焊接装置的“执行机构”(即：第二气缸、卧式气缸、第三气缸以及第四气缸)，“执行机构”将焊枪送至指定位置，从而实现精准定位，并不用对第一道焊缝进行打磨，也能够检测处换热管与管板内孔的精准位置，从而提高焊接的效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明具体实施例1的结构示意图；

图2为图1中的A部放大图；

图3为图2中的B部放大图；

图4为图3中的C部放大图；

图5为图2中的D部放大图；

图6为图5中的A-A剖视图；

图7为图1中的E部放大图；

图8为本发明具体实施例1中夹持板的侧面结构示意图；

图9为图7中的B-B剖视图；

图10为图1中的F部放大图；

图11为图10中的C-C剖视图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

如图1～图11所示，本发明公开了一种换热管用焊接系统，在本发明具体实施例中，包括用于安装管板1的夹持装置2、设于所述夹持装置2一侧且用于输送换热管10并使得各换热管10与管板1上的焊接孔一一对应的输送装置3以及设于所述夹持装置2另一侧且用于检测各换热管10内孔中心并用于焊接换热管10和管板1的定位焊接装置4；其中，所述定位焊接装置4包括间隔设置的机架40、转动连接于机架40之间且通过第一电机驱动的旋转筒41、安装于所述旋转筒41周向外侧壁且用于检测换热管10内孔中心的十字头定位装置42、安装于所述旋转筒41用于焊接换热管11和管板1的焊接装置43以及设于所述旋转筒41内且用于控制十字头定位装置42、焊接装置43和第一电机配合运行的控制模块44。

在本发明具体实施例中，所述十字头定位装置42包括固定连接于所述旋转筒41外侧壁上的第一固定台421、固定连接于所述第一固定台421上且通过控制模块44控制的第一气缸422、固定连接于所述第一气缸422输出端的第一固定板423、安装于所述第一固定板423上的第二电机424、两个间隔固定连接于所述第一固定板423上且位于第二电机424两侧的安装板425、设于各安装板425上的滑动口426、固定连接于所述第二电机424输出端的涡轮427、设于所述安装板425之间且与各滑动口426间隔设置并与所述涡轮427配合的蜗杆428、与所述蜗杆428两端固定连接且分别自各滑动口426穿过并与各滑动口426滑动连接的滑动轴429以及固定连接于所述滑动轴429靠近夹持装置2一侧的十字头定位模块42a。

在本发明具体实施例中，所述十字头定位模块42a包括固定连接于所述滑动轴429一端的第一检测板420a、纵向凹陷设于所述第一检测板420a远离滑动轴429一侧的纵向滑槽421a、通过第一滑块422a与所述纵向滑槽421a滑动连接的第二检测板423a、间隔固定连接于所述第二检测板423a远离第一检测板420a端面上的第三检测板424a、分别凹陷设于各第三检测板424a相对侧且横向延伸的横向滑槽425a、通过第二滑块426a与各横向滑槽425a滑动连接的基板427a、固定连接于所述基板427a远离第二检测板423a端面上的基轴428a、自所述基轴428a自由端凹陷设置的滑动腔429a、设于所述滑动腔429a内且与滑动腔429a的腔壁滑动连接且部分露出滑动腔429a的检测轴4200a以及固定连接于所述检测轴4200a自由端且形状为“圆锥形”的检测体4201a；其中，所述滑动腔429a的腔底、纵向滑槽421a的槽壁上以及横向滑槽425a的槽壁上均设有与控制模块44电连接的检测单元42b；所述检测单元42b包括通过压缩弹簧420b与滑动腔429a的腔底、纵向滑槽421a的槽壁以及横向滑槽425a的槽壁固定连接的第一检测压力块421b、固定连接于第一检测压力块421b上且与控制模块44电连接的压力传感器422b以及固定连接于压力传感器422b上且分别与所述第一滑块422a、第二滑块426a或检测轴4200a接触的第二检测压力卡块423b。

在本发明具体实施例中，所述焊接装置43包括固定连接于所述旋转筒41外侧壁且与第一固定台421间隔设置的第二固定台431、固定连接于所述第二固定台431上且通过控制模块44控制的第二气缸432、固定连接于所述第二气缸432输出端的第二固定板433、固定连接于第二固定板433上的卧式气缸434、固定连接于所述卧式气缸434输出端的第一移动板435、第一移动板435上滑动连接有通过第三气缸436驱动纵向滑动的第二移动板437、第二移动板437远离第一移动板435的端面上滑动连接有通过第四气缸438驱动横向滑动的第三移动板439以及安装于所述第三移动板439上且用于焊接换热管10和管板1的焊枪43a。

在本发明具体实施例中，所述夹持装置2包括机架20、安装于机架20上的操作台21、设于所述操作台21上的矩形开口22、固定连接于所述机架20上且位于所述矩形开口22下方的第四气缸23、固定连接于所述第四气缸23输出端的电机安装座24、固定连接于所述电机安装座24上的伺服电机25、固定连接于所述伺服电机25输出端且与所述矩形开口22相适配的支撑块26、自所述矩形开口22边缘纵向延伸的支撑板27以及放置于支撑块26上且用于安装管板1的夹持模块28。

在本发明具体实施例中，所述夹持模块28包括可放置于支撑块26上且与所述矩形开口22相适配的底块280、固定连接于所述底块280上且纵向延伸的支撑杆281、与所述支撑杆281自由端固定连接且形状为“弧形”的夹持板282以及设于所述夹持板282远离支撑杆281端面上且顺着夹持板延伸的弧形凹槽283；其中，所述弧形凹槽283的两侧槽壁上均等距间隔设有贯穿夹持板282两侧的限位口284，各限位口284内活动有部分伸入弧形凹槽283内并通过第五气缸285控制的夹持块286，各夹持块286远离各第五气缸285的端面上均分布有锥形防滑凸起287。

在本发明具体实施例中，所述输送装置3包括安装架30、用于升降安装架30的第五气缸31、转动连接于所述安装架30上且通过第三电机驱动的传动辊32、铺设于所述传动辊32上的输送带33以及若干组安装于所述输送带33上的且用于安装换热管10的夹持安装部分34；其中，所述安装部分34包括两个间隔安装于所述输送带33上且长度L1与管板1直径L2相等的安装块340、若干个分别设于各安装块340上且一一对应并与管板1上焊接孔1a对齐的安装槽341以及间隔安装于各安装槽341两侧槽壁上的橡胶限位凸起342。

通过采用上述技术方案：采用十字头定位模块对管板内孔进行定位，并通过压力传感器检测十字头定位模块的移动位置，将检测的数据的反馈给控制模块，控制模块接收到检测信号，计算出十字头定位模块的“检测端”移动的位置，并将计算后的结构反馈给焊接装置的“执行机构”(即：第二气缸、卧式气缸、第三气缸以及第四气缸)，“执行机构”将焊枪送至指定位置，从而实现精准定位，并不用对第一道焊缝进行打磨，也能够检测处换热管与管板内孔的精准位置，从而提高焊接的效率；

更详细的说：

本实施例1的工作原理是：

参考图1，在焊接时，先将需要焊接的管板安装于弧形凹槽内，并使得管板上的焊接孔露出弧形凹槽(参考图8)，在管板安装完毕后，将底块通过矩形开口放置于支撑块上，并通过第四气缸使得伺服电机下降，并使得底块自矩形开口穿过，再通过伺服电机驱动支撑块转动，使得底块与矩形开口错位设置，并再次通过第四气缸使得伺服电机上述，使得底块与操作台的底部接触，进而完成对夹持模块的底部固定，最后再通过设于夹持板两侧设置的第五气缸驱动各夹持块在各限位口内活动(参考图7)，并使得夹持块端部设置的锥形防滑凸起与管板接触，进而完成对管板的固定(夹持块端部设置的锥形防滑凸起可以提高对管板的固定效果)；

当管板被固定后，将需要与管板焊接的换热管放置于安装块对应设置的安装槽内，并通过设于安装槽内的橡胶限位凸起对换热管进行固定，在换热管安装完毕后，通过第五气缸驱动安装架上升(参考图10)，使得输送带与管板上位于最高的焊接孔对应，并驱动输送带运行，带动换热管向管板方向移动，并使得换热管与管板上的焊接孔接触并对其；

当换热管与管板上的焊接孔接触后，转动旋转筒使得十字头定位模块靠近夹持装置，并通过第一气缸驱动第一固定板升降，使得检测体移动至与管板需要焊接的焊接孔位于大致相同的位置，并通过第二电机驱动涡轮转动进而带动蜗杆移动，并使得蜗杆一端的滑动轴带动检测体向管板上的焊接孔移动，直至检测体进入焊接孔内，由于检测体为圆锥形，当检测体体的某一点碰到管子内孔时，由于有一个检测体和两组呈相互垂直连接的滑块(即第一滑块和第二滑块)，将检测体初始受到的轴向力分解成径向力、推动着检测体向管子(即：换热管，下同)的中心移动，当检测体与管子有三点及以上接触时，检测体的中心与管子中心重合、此时的检测体中心就是管子中心，当检测体发生移动时，其会将其受到的而化解成径向力和轴向力分别传递给各压力传感器，当压力传感器受到压力时，根据各压力传感器受到的压力大小可以通过控制模块计算出检测体所移动的位置，并将该数值传递给焊接装置，当焊接装置接收到信号后，旋转筒转动至半周后，使得焊接装置靠近夹持装置(即：管板)，第二气缸与第一气缸相同，先控制第二固定台移动至第一固定台之前所移动到的位置(即：控制第一气缸和第二气缸的相同行程即可完成)，由于卧式气缸、第三气缸以及第四气缸由控制模块进行控制，三者接收到控制模块计算后的数值开始运动，并分别控制第一移动板、第二移动板和第三移动板移动合适的行程后即可达到换热管与管板焊接孔的中心，当寻找到换热管中心时(即：定位工作完成)，可以通过焊枪对换热管与管板进行焊接；

综上所述，本实施例在寻找换热管中心时，无需在焊第一道后对其进行打磨，其省去了中间的步骤，从而来提高其焊接的效率；不仅如此，本实施例还采用夹持装置与输送装置分别对管板以及换热管进行焊接时的固定，相比较人工其固定效果更加的到位，从而保证焊接的效果；

需要说明的是，本实施例采用的焊接手段是：先焊接管板上方的焊接孔在焊接管板下方的焊接孔，通过自上而下的焊接方式，可以保证焊接的效率，不仅如此，安装块上设置的各安装槽可以与管板任意直径对应的焊接孔一一对应，当运输换热管时，可以保证换热管在于管板进行接触时，就能够尽量的与管板的焊接孔进行配合，进而进一步的保证焊接的效果。

实施例2

本发明还公开了一种换热管用焊接方法，其特征在于：

S1、焊接件安装：将准备好的管板安装于夹持板上，并通过第五气缸控制夹持对管板进行固定；

S2、换热管输送：将需要焊接的换热管安装于各安装槽内，且通过输送带向管板方向输送，当使得换热管的一端与管板上的焊接孔接触时，输送带停止运行；

S3、换热管内孔中心定位：转动旋转筒使得十字头定位模块靠近管板，并通过十字头定位模块寻找管子中心，并向压力传感器检测到的信号反馈给控制模块；

S4、计算：控制模块得到压力传感器的信号后，计算焊接装置所需要移动的位置，并将其反馈给焊接装置的执行机构；

S5、焊接：焊接装置接收到执行信号后，开始对换热管进行焊接。

优选为：管板的焊接为自上而下的焊接方式。

通过上述的焊接手段，可以有效的提高焊接的效率，并且在焊接时，使得运输或定位换热管的工作更加的轻松和简便，也大幅度的降低了人力成本。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种换热管用焊接系统，其特征在于：包括用于安装管板的夹持装置、设于所述夹持装置一侧且用于输送换热管并使得各换热管与管板上的焊接孔一一对应的输送装置以及设于所述夹持装置另一侧且用于检测各换热管内孔中心并用于焊接换热管和管板的定位焊接装置；其中，所述定位焊接装置包括间隔设置的机架、转动连接于机架之间且通过第一电机驱动的旋转筒、安装于所述旋转筒周向外侧壁且用于检测换热管内孔中心的十字头定位装置、安装于所述旋转筒用于焊接换热管和管板的焊接装置以及设于所述旋转筒内且用于控制十字头定位装置、焊接装置和第一电机配合运行的控制模块。

2.根据权利要求1所述的一种换热管用焊接系统，其特征在于：所述十字头定位装置包括固定连接于所述旋转筒外侧壁上的第一固定台、固定连接于所述第一固定台上且通过控制模块控制的第一气缸、固定连接于所述第一气缸输出端的第一固定板、安装于所述第一固定板上的第二电机、两个间隔固定连接于所述第一固定板上且位于第二电机两侧的安装板、设于各安装板上的滑动口、固定连接于所述第二电机输出端的涡轮、设于所述安装板之间且与各滑动口间隔设置并与所述涡轮配合的蜗杆、与所述蜗杆两端固定连接且分别自各滑动口穿过并与各滑动口滑动连接的滑动轴以及固定连接于所述滑动轴靠近夹持装置一侧的十字头定位模块。

3.根据权利要求2所述的一种换热管用焊接系统，其特征在于：所述十字头定位模块包括固定连接于所述滑动轴一端的第一检测板、纵向凹陷设于所述第一检测板远离滑动轴一侧的纵向滑槽、通过第一滑块与所述纵向滑槽滑动连接的第二检测板、间隔固定连接于所述第二检测板远离第一检测板端面上的第三检测板、分别凹陷设于各第三检测板相对侧且横向延伸的横向滑槽、通过第二滑块与各横向滑槽滑动连接的基板、固定连接于所述基板远离第二检测板端面上的基轴、自所述基轴自由端凹陷设置的滑动腔、设于所述滑动腔内且与滑动腔的腔壁滑动连接且部分露出滑动腔的检测轴以及固定连接于所述检测轴自由端且形状为“圆锥形”的检测体；其中，所述滑动腔的腔底、纵向滑槽的槽壁上以及横向滑槽的槽壁上均设有与控制模块电连接的检测单元；所述检测单元包括通过压缩弹簧与滑动腔的腔底、纵向滑槽的槽壁以及横向滑槽的槽壁固定连接的第一检测压力块、固定连接于第一检测压力块上且与控制模块电连接的压力传感器以及固定连接于压力传感器上且分别与所述第一滑块、第二滑块或检测轴接触的第二检测压力卡块。

4.根据权利要求2或3所述的一种换热管用焊接系统，其特征在于：所述焊接装置包括固定连接于所述旋转筒外侧壁且与第一固定台间隔设置的第二固定台、固定连接于所述第二固定台上且通过控制模块控制的第二气缸、固定连接于所述第二气缸输出端的第二固定板、固定连接于第二固定板上的卧式气缸、固定连接于所述卧式气缸输出端的第一移动板、第一移动板上滑动连接有通过第三气缸驱动纵向滑动的第二移动板、第二移动板远离第一移动板的端面上滑动连接有通过第四气缸驱动横向滑动的第三移动板以及安装于所述第三移动板上且用于焊接换热管和管板的焊枪。

5.根据权利要求1-3任意一项所述的一种换热管用焊接系统，其特征在于：所述夹持装置包括机架、安装于机架上的操作台、设于所述操作台上的矩形开口、固定连接于所述机架上且位于所述矩形开口下方的第四气缸、固定连接于所述第四气缸输出端的电机安装座、固定连接于所述电机安装座上的伺服电机、固定连接于所述伺服电机输出端且与所述矩形开口相适配的支撑块、自所述矩形开口边缘纵向延伸的支撑板以及放置于支撑块上且用于安装管板的夹持模块。

6.根据权利要求5所述的一种换热管用焊接系统，其特征在于：所述夹持模块包括可放置于支撑块上且与所述矩形开口相适配的底块、固定连接于所述底块上且纵向延伸的支撑杆、与所述支撑杆自由端固定连接且形状为“弧形”的夹持板以及设于所述夹持板远离支撑杆端面上且顺着夹持板延伸的弧形凹槽；其中，所述弧形凹槽的两侧槽壁上均等距间隔设有贯穿夹持板两侧的限位口，各限位口内活动有部分伸入弧形凹槽内并通过第五气缸控制的夹持块，各夹持块远离各第五气缸的端面上均分布有锥形防滑凸起。

7.根据权利要求6所述的一种换热管用焊接系统，其特征在于：所述输送装置包括安装架、用于升降安装架的第五气缸、转动连接于所述安装架上且通过第三电机驱动的传动辊、铺设于所述传动辊上的输送带以及若干组安装于所述输送带上的且用于安装换热管的夹持安装部分；其中，所述安装部分包括两个间隔安装于所述输送带上且长度与管板直径相等的安装块、若干个分别设于各安装块上且一一对应并与管板上焊接孔对齐的安装槽以及间隔安装于各安装槽两侧槽壁上的橡胶限位凸起。

8.一种如上述权利要求所述的换热管用焊接方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1、焊接件安装：将准备好的管板安装于夹持板上，并通过第五气缸控制夹持对管板进行固定；

S2、换热管输送：将需要焊接的换热管安装于各安装槽内，且通过输送带向管板方向输送，当使得换热管的一端与管板上的焊接孔接触时，输送带停止运行；

S3、换热管内孔中心定位：转动旋转筒使得十字头定位模块靠近管板，并通过十字头定位模块寻找管子中心，并向压力传感器检测到的信号反馈给控制模块；

S4、计算：控制模块得到压力传感器的信号后，计算焊接装置所需要移动的位置，并将其反馈给焊接装置的执行机构；

S5、焊接：焊接装置接收到执行信号后，开始对换热管进行焊接。

9.根据权利要求8所述的一种换热管用焊接方法，其特征在于：管板的焊接为自上而下的焊接方式。

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