CN110860613B - 大型异型管材微铸轧增材制造的内腔近净成型装置 - Google Patents

大型异型管材微铸轧增材制造的内腔近净成型装置 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种大型异型管材微铸轧增材制造的内腔近净成型装置，其包括主传动组件、内腔近净成型组件和主进给组件，内腔近净成型组件，包括内腔模、胀紧筒和胀紧推杆，胀紧筒在薄壁厚度的方向上设有缝隙，胀紧推杆，包括第一轴段、第二轴段、外楔形滑块和第三轴段，胀紧筒和第二轴段沿圆周方向上均匀分布着楔形滑块，内楔形滑块和外楔形滑块连接，第一轴段分别穿过第二轴承端盖、第一主轴轴承和第一轴承端盖的内径与主传动联轴器的第二端连接，第三轴段分别穿过第三轴承端盖和第四轴承端盖的内径与第二主轴轴承的内径连接。本发明通过更换内腔模，可实现多种型号核电用异型接管的内腔近净成型，结构简单，可多次重复使用。

Description

大型异型管材微铸轧增材制造的内腔近净成型装置
技术领域
本发明涉及核电用大型接管类异型钢管近净成型和增材制造领域，特别涉及一种大型异型管材微铸轧增材制造的内腔近净成型装置。
背景技术
核电用大型异型接管主要用于核电发生器，材料特殊、内孔和外形不规则且形状复杂，且由于工作状态下需要承受高温高压蒸气，对微观组织及内部缺陷要求相当严格，目前主要依赖锻造工艺来生产。锻造工艺生产流程长、工艺复杂，需要配套大型锻造设备及探伤装置，因此大型接管生产成本居高不下。
在工业生产中经常用到形状不规则的大型钢管，由于其形状的特殊以及较大的体积，相较于生活中常见的规则形状钢管可以采用铸造、轧制等长流程方法制造，形状规则且壁厚较小时可采用焊接方法生产。随着科技的发展，出现了增材制造这种较为先进的近净成型制造方法，可以大大缩短制造流程，减少中间环节，同时可以有效控制内部组织和缺陷，可显著降低产品生产成本，但要用于大型不规则钢管的制造，需设计相应的制造装备。
核电用异型接管的内腔形状不规则，以及如何在加工过程中保持被加工件的位置固定，使得用常规方法加工收到技术上的限制，需要设计内腔成型装置。
发明内容
针对现有技术存在的问题，本发明提供一种大型异型管材微铸轧增材制造的内腔近净成型装置，主要解决了在加工过程中保持被加工件的位置固定，适应更多大型不规则钢管的制造，提高通用性，减少生产周期，提高效率。
本发明提供了一种大型异型管材微铸轧增材制造的内腔近净成型装置，其包括主传动组件、内腔近净成型组件和主进给组件。所述主传动组件，其包括伺服电机、伺服电机底座、主传动联轴器、第一主轴轴承座、第二主轴轴承座、第一主轴下滑块、第二主轴下滑块、第一轴承端盖、第二轴承端盖、第三轴承端盖、第四轴承端盖、第一主轴轴承、第二主轴轴承和六角头螺栓；所述主进给组件，其包括主导轨、滚珠丝杠、步进电机、步进电机座、联轴器、主进给滚珠丝杠螺母、第一滚珠丝杠螺母、第二滚珠丝杠螺母、滚珠丝杠轴承座、滚珠丝杠轴承、第一滚珠丝杠轴承端盖和第二滚珠丝杠轴承端盖。所述内腔近净成型组件，其包括内腔模、胀紧筒和胀紧推杆，所述胀紧筒在薄壁厚度的方向上设有一缝隙，所述胀紧筒的内腔面上沿圆周方向均匀分布着内楔形滑块，所述胀紧推杆，包括第一轴段、第二轴段、外楔形滑块和第三轴段，所述胀紧推杆的第二轴段的外表面上沿圆周方向均匀分布着外楔形滑块，所述内楔形滑块的斜面和所述外楔形滑块的斜面连接，所述胀紧推杆的第一轴段分别穿过所述第二轴承端盖的内径、所述第一主轴轴承的内径和所述第一轴承端盖的内径与所述主传动联轴器的第二端连接，所述胀紧推杆的第三轴段分别穿过所述第三轴承端盖的内径和所述第四轴承端盖的内径与所述第二主轴轴承的内径连接。
可优选的是，在所述主传动组件中，所述伺服电机底座平置于地面，所述伺服电机的外壳和所述伺服电机底座的上表面固定连接，所述第一主轴轴承座的下表面和所述第二主轴轴承座的下表面分别与所述第一主轴下滑块的上表面和所述第二主轴下滑块的上表面连接，所述第一主轴下滑块的下表面和所述第二主轴下滑块的下表面分别和主导轨滑动连接，所述第一主轴轴承的外径和所述第二主轴轴承的外径分别与所述第一主轴轴承座的内径和所述第二主轴轴承座的内径连接，所述第一轴承端盖和所述第二轴承端盖分别和所述第一主轴轴承座的两端面连接，所述第三轴承端盖和所述第四轴承端盖分别和所述第二主轴轴承座的两端面连接，所述主传动联轴器的第一端和所述伺服电机的输出轴连接。
可优选的是，在所述主进给组件中，所述主导轨平置于地面，所述第一滚珠丝杠螺母和所述第二滚珠丝杠螺母分别与所述第一主轴下滑块的内表面和所述第二主轴下滑块的内表面固定连接，所述滚珠丝杠轴承座的底面和所述主导轨的第一端固定连接，所述滚珠丝杠轴承的外径和所述滚珠丝杠轴承座的内径连接，所述第一滚珠丝杠轴承端盖和所述第二滚珠丝杠轴承端盖分别和所述滚珠丝杠轴承座的两端面连接，所述步进电机座的下表面和所述主导轨的第二端固定连接，所述步进电机的外壳和所述步进电机座的第一端固定连接，所述主进给滚珠丝杠螺母和所述步进电机座的第二端固定连接，所述滚珠丝杠的输入端分别穿过所述主进给滚珠丝杠螺母的内径通过所述联轴器与所述步进电机的输出轴连接，所述滚珠丝杠的自由端分别穿过所述第二滚珠丝杠螺母的内径和所述第一滚珠丝杠螺母的内径与所述滚珠丝杠轴承的内径连接。
可优选的是，在所述内腔近净成型组件中，所述内楔形滑块和所述外楔形滑块都是成对出现的，沿圆周方向分布的间隔角度为90°，每一对楔形滑块中的两滑块均沿轴向分布，所述内楔形滑块和所述外楔形滑块的倾斜角相同，均是20°，但倾斜方向相反，所述内楔形滑块的径向尺寸小于所述外楔形滑块的径向尺寸。
可优选的是，所述第一轴承端盖、所述第四轴承端盖和所述第一滚珠丝杠轴承端盖为闷盖，所述第二轴承端盖、所述第三轴承端盖和所述第二滚珠丝杠轴承端盖为堵盖，所述伺服电机的底座和所述主导轨的底面在同一平面内。
可优选的是，所述第一主轴轴承、所述第二主轴轴承、所述第一轴承端盖、所述第二轴承端盖、所述第三轴承端盖、所述第四轴承端盖、所述内腔模、所述胀紧筒和所述胀紧推杆同轴心，所述第一滚珠丝杠螺母、所述第二滚珠丝杠螺母、所述滚珠丝杠、所述主进给滚珠丝杠螺母、所述滚珠丝杠轴承、所述第一滚珠丝杠轴承端盖和第二滚珠丝杠轴承端盖同轴心。
可优选的是，所述内腔模的外形和所述胀紧筒的外形相同，所述内腔模的内径和所述胀紧筒的外径相等，所述胀紧筒侧面缝隙的长度和所述胀紧筒的长度相等，且所述缝隙沿着所述胀紧筒的轴向方向，从直径较小面贯穿至直径较大面，所述外楔形滑块的数量和所述内楔形滑块的数量相等，均为四对。
本发明与现有技术相比，具有如下优点：
1.通过更换内腔近净成型组件的内腔模，可实现多种型号核电用异型接管的内腔近净成型，通过进给结构的运动就可实现胀紧功能，该过程较简单，便于操作，同时，减少工人的劳动强度、中间制造环节以及重新设计新设备的时间，提高工作效率，缩短加工周期，同时可以有效控制内部组织和缺陷，实际应用价值大；
2.结构简单，便于拆装，可多次使用，各零件具有可更换性，具有用途广、降低产品生产成本、性能稳定、安装和实施简便等特点。
附图说明
图1为本发明大型异型管材微铸轧增材制造的内腔近净成型装置整体的示意图；
图2为本发明大型异型管材微铸轧增材制造的内腔近净成型装置主传动组件第一主轴轴承座爆炸示意图；
图3为本发明大型异型管材微铸轧增材制造的内腔近净成型装置主传动组件第二主轴轴承座爆炸示意图；
图4为本发明大型异型管材微铸轧增材制造的内腔近净成型装置内腔近净成型组件整体结构爆炸示意图；
图5为本发明大型异型管材微铸轧增材制造的内腔近净成型装置内腔近净成型组件胀紧推杆爆炸示意图；
图6为本发明大型异型管材微铸轧增材制造的内腔近净成型装置内腔近净成型组件胀紧推杆局部示意图；
图7为本发明大型异型管材微铸轧增材制造的内腔近净成型装置内腔近净成型组件胀紧筒示意图；
图8为本发明大型异型管材微铸轧增材制造的内腔近净成型装置主进给组件电机端结构示意图；
图9为本发明大型异型管材微铸轧增材制造的内腔近净成型装置主进给组件轴承端结构示意图；
图10为本发明大型异型管材微铸轧增材制造的内腔近净成型装置主进给组件第一滚珠丝杠螺母结构示意图；以及
图11为本发明大型异型管材微铸轧增材制造的内腔近净成型装置主进给组件第二滚珠丝杠螺母结构示意图。
主要附图标记：
主传动组件1，伺服电机101，伺服电机底座102，主传动联轴器103，第一主轴轴承座104，第二主轴轴承座105，第一主轴下滑块106，第二主轴下滑块107，第一轴承端盖108，第二轴承端盖109，第三轴承端盖110，第四轴承端盖111，第一主轴轴承112，第二主轴轴承113，六角头螺栓114，内腔近净成型组件2，内腔模201，胀紧筒202，内楔形滑块20201，胀紧推杆203，第一轴段20301，第二轴段20302，外楔形滑块20303，第三轴段20304，主进给组件3，主导轨301，滚珠丝杠302，步进电机303，步进电机座304，联轴器305，主进给滚珠丝杠螺母306，第一滚珠丝杠螺母307，第二滚珠丝杠螺母308，滚珠丝杠轴承座309，滚珠丝杠轴承310，第一滚珠丝杠轴承端盖311，第二滚珠丝杠轴承端盖312。
具体实施方式
为详尽本发明之技术内容、结构特征、所达成目的及功效，以下将结合说明书附图进行详细说明。
本发明大型异型管材微铸轧增材制造的内腔近净成型装置，如图1所示，其包括主传动组件1、内腔近净成型组件2和主进给组件3。
主传动组件，如图2和图3所示，其包括伺服电机101、伺服电机底座102、主传动联轴器103、第一主轴轴承座104、第二主轴轴承座105、第一主轴下滑块106、第二主轴下滑块107、第一轴承端盖108、第二轴承端盖109、第三轴承端盖110、第四轴承端盖111、第一主轴轴承112、第二主轴轴承113和六角头螺栓114。
如图1所示，伺服电机底座102平置于地面，伺服电机101的外壳和伺服电机底座102的上表面固定连接，第一主轴轴承座104的下表面和第二主轴轴承座105的下表面分别与第一主轴下滑块106的上表面和第二主轴下滑块107的上表面连接，第一主轴下滑块106的下表面和第二主轴下滑块107的下表面分别和主导轨301滑动连接，第一主轴轴承112的外径和第二主轴轴承113的外径分别与第一主轴轴承座104的内径和第二主轴轴承座105的内径连接，第一轴承端盖108和第二轴承端盖109分别和第一主轴轴承座104的两端面连接，第三轴承端盖110和第四轴承端盖111分别和第二主轴轴承座105的两端面连接，主传动联轴器103的第一端和伺服电机101的输出轴连接。
主进给组件3，如图8和图9所示，其包括主导轨301、滚珠丝杠302、步进电机303、步进电机座304、联轴器305、主进给滚珠丝杠螺母306、第一滚珠丝杠螺母307、第二滚珠丝杠螺母308、滚珠丝杠轴承座309、滚珠丝杠轴承310、第一滚珠丝杠轴承端盖311和第二滚珠丝杠轴承端盖312。
主导轨301平置于地面，如图10和图11所示，第一滚珠丝杠螺母307和第二滚珠丝杠螺母308分别与第一主轴下滑块106的内表面和第二主轴下滑块107的内表面固定连接，如图9所示，滚珠丝杠轴承座309的底面和主导轨301的第一端固定连接，滚珠丝杠轴承310的外径和滚珠丝杠轴承座309的内径连接，第一滚珠丝杠轴承端盖311和第二滚珠丝杠轴承端盖312分别和滚珠丝杠轴承座309的两端面连接，步进电机座304的下表面和主导轨301的第二端固定连接，如图8所示，步进电机303的外壳和步进电机座304的第一端固定连接，主进给滚珠丝杠螺母306和步进电机座304的第二端固定连接，滚珠丝杠302的输入端分别穿过主进给滚珠丝杠螺母306的内径通过联轴器305与步进电机303的输出轴连接，滚珠丝杠302的自由端分别穿过第二滚珠丝杠螺母308的内径和第一滚珠丝杠螺母307的内径与滚珠丝杠轴承310的内径连接。
内腔近净成型组件，如图4所示，其包括内腔模201、胀紧筒202和胀紧推杆203。内腔模201的材料与被加工件材料相同，加工完毕后可拆卸，具有可重复使用性；如图7所示，胀紧筒202在薄壁厚度的方向上设有一缝隙，在胀紧过程中，胀紧筒202的外径可在一定范围内增大，胀紧筒202的内腔面上沿圆周方向均匀分布着内楔形滑块20201，胀紧筒202为不完全封闭式，对于在一定尺寸范围内的被加工件，可始终保持胀紧状态，保证可加工件的多样化。
胀紧推杆203，如图5所示，包括第一轴段20301、第二轴段20302、外楔形滑块20303和第三轴段20304。如图6所示，胀紧推杆203的第二轴段20302的外表面上沿圆周方向均匀分布着外楔形滑块20303，内楔形滑块20201的斜面和外楔形滑块20303的斜面连接，胀紧筒楔形滑块20201的斜面与胀紧推杆楔形滑块20303的斜面之间可以产生相对的错动，胀紧筒202随后被顶起，产生径向上的位移，整个胀紧筒202的内壁向外径扩大的方向移动，胀紧筒202的外圆周面紧紧与内腔模201的内腔表面贴合，最终使得内腔模201被胀紧。
胀紧推杆203的第一轴段20301分别穿过第二轴承端盖109的内径、第一主轴轴承112的内径和第一轴承端盖108的内径与主传动联轴器103的第二端连接，胀紧推杆203的第三轴段分别穿过第三轴承端盖110的内径和第四轴承端盖111的内径与第二主轴轴承113的内径连接。
如图6和图7所示，内楔形滑块20201和外楔形滑块20303都是成对出现的，沿圆周方向分布的间隔角度为90°，每一对楔形滑块中的两滑块均沿轴向分布，内楔形滑块20201和外楔形滑块20303的倾斜角相同，均是20°，但倾斜方向相反，内楔形滑块20201的径向尺寸小于外楔形滑块20303的径向尺寸。
如图2和图3所示，第一轴承端盖108、第四轴承端盖111和第一滚珠丝杠轴承端盖311为闷盖，第二轴承端盖109、第三轴承端盖110和第二滚珠丝杠轴承端盖312为堵盖，伺服电机101的底座和主导轨301的底面在同一平面内。
如图1所示，第一主轴轴承112、第二主轴轴承113、第一轴承端盖108、第二轴承端盖109、第三轴承端盖110、第四轴承端盖111、内腔模201、胀紧筒202和胀紧推杆203同轴心，第一滚珠丝杠螺母307、第二滚珠丝杠螺母308、滚珠丝杠302、主进给滚珠丝杠螺母306、滚珠丝杠轴承310、第一滚珠丝杠轴承端盖311和第二滚珠丝杠轴承端盖312同轴心。
如图4所示，内腔模201的外形和胀紧筒202的外形相同，内腔模201的内径和胀紧筒202的外径相等，胀紧筒202侧面缝隙的长度和胀紧筒202的长度相等，且缝隙沿着胀紧筒的轴向方向，从直径较小面贯穿至直径较大面，使得胀紧筒202为不完全封闭式。外楔形滑块20303的数量和内楔形滑块20201的数量相等，均为四对，依靠胀紧筒202内表面的四对楔形滑块和胀紧推杆203外表面的四对楔形滑块配合而组成的移动副，即可胀紧内腔模201。
以下结合实施例对本发明一种大型异型管材微铸轧增材制造的内腔近净成型装置做进一步描述：
首先，根据大型核电用异型接管的内径尺寸，采用外径尺寸和锥度与接管完全相同的内腔模201，然后在此基础上使用外径的尺寸与锥度与内腔模201的内径尺寸与锥度完全相同的胀紧筒202，胀紧筒202的壁厚方向上开有缝隙，为不完全封闭式。在胀紧筒202的内壁上，沿圆周方向上有均匀分布的四组成对的内楔形滑块20201，滑块斜面倾斜角是20°。在胀紧推杆203的四个侧面上，有和胀紧筒202尺寸、形状、数目和分布方式完全相同的外楔形滑块20303，倾斜方向与胀紧筒202的内楔形滑块20201的倾斜方向相反。
接着，将胀紧推杆203推进胀紧筒202内腔中，先使胀紧筒202的内楔形滑块斜面和胀紧推杆203的外楔形滑块斜面按倾斜度相对放置，然后固定胀紧筒202，在主进给机构的辅助作用下，将胀紧推杆203嵌套进胀紧筒202的内腔中；再固定胀紧筒202，把内腔模201套在胀紧筒202上。继续运行主进给装置，胀紧筒202的内楔形滑块与胀紧推杆203的外楔形滑块产生相对错动，在径向方向上产生位移，因为胀紧筒202为不完全封闭式，其壁厚方向上留有缝隙，在胀紧力的作用下，裂缝逐渐增大，使得胀紧筒202的外径不断增大，从而胀紧内腔模201。组装完内腔近净成型组件2后，并将其与主传动组件1和主进给组件3连接，完成整个装置的装配。
然后，启动主传动组件1中的伺服电机101，通过主传动联轴器102，转矩被传递至胀紧推杆203，从而带动整个内腔近净成型组件做旋转运动。
接着，启动主进给组件3中的步进电机303，通过联轴器305，转矩被传递至滚珠丝杠302，滚珠丝杠302做旋转运动；因第一主轴轴承座下滑块106与第一主轴轴承座下滑块滚珠丝杠螺母307固定连接，第二主轴轴承座下滑块107与第二主轴轴承座下滑块滚珠丝杠螺母308固定连接，第一主轴轴承座下滑块滚珠丝杠螺母307的内螺纹与滚珠丝杠302的外螺纹配合，第二主轴轴承座下滑块滚珠丝杠螺母308的内螺纹与滚珠丝杠302的外螺纹配合，故第一主轴轴承座下滑块106、第二主轴轴承座下滑块107会沿主导轨301滑动；第一主轴轴承座104、第二主轴轴承座105以及固定连接在其上的零件、内腔近净成型组件也跟随者移动。通过调整步进电机的正反转，即可实现进给与退回功能。
以上所述的实施例仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。

Claims (7)

1.一种大型异型管材微铸轧增材制造的内腔近净成型装置，其包括主传动组件、内腔近净成型组件和主进给组件，其特征在于，其包括：
所述主传动组件，其包括伺服电机、伺服电机底座、主传动联轴器、第一主轴轴承座、第二主轴轴承座、第一主轴下滑块、第二主轴下滑块、第一轴承端盖、第二轴承端盖、第三轴承端盖、第四轴承端盖、第一主轴轴承、第二主轴轴承和六角头螺栓；所述主进给组件，其包括主导轨、滚珠丝杠、步进电机、步进电机座、联轴器、主进给滚珠丝杠螺母、第一滚珠丝杠螺母、第二滚珠丝杠螺母、滚珠丝杠轴承座、滚珠丝杠轴承、第一滚珠丝杠轴承端盖和第二滚珠丝杠轴承端盖；以及
所述内腔近净成型组件，其包括内腔模、胀紧筒和胀紧推杆，所述胀紧筒在薄壁厚度的方向上设有一缝隙，所述胀紧筒的内腔面上沿圆周方向均匀分布着内楔形滑块，所述胀紧推杆，包括第一轴段、第二轴段、外楔形滑块和第三轴段，所述胀紧推杆的第二轴段的外表面上沿圆周方向均匀分布着外楔形滑块，所述内楔形滑块的斜面和所述外楔形滑块的斜面连接，所述胀紧推杆的第一轴段分别穿过所述第二轴承端盖的内径、所述第一主轴轴承的内径和所述第一轴承端盖的内径与所述主传动联轴器的第二端连接，所述胀紧推杆的第三轴段分别穿过所述第三轴承端盖的内径和所述第四轴承端盖的内径与所述第二主轴轴承的内径连接。
2.根据权利要求1所述的大型异型管材微铸轧增材制造的内腔近净成型装置，其特征在于，在所述主传动组件中，所述伺服电机底座平置于地面，所述伺服电机的外壳和所述伺服电机底座的上表面固定连接，所述第一主轴轴承座的下表面和所述第二主轴轴承座的下表面分别与所述第一主轴下滑块的上表面和所述第二主轴下滑块的上表面连接，所述第一主轴下滑块的下表面和所述第二主轴下滑块的下表面分别和主导轨滑动连接，所述第一主轴轴承的外径和所述第二主轴轴承的外径分别与所述第一主轴轴承座的内径和所述第二主轴轴承座的内径连接，所述第一轴承端盖和所述第二轴承端盖分别和所述第一主轴轴承座的两端面连接，所述第三轴承端盖和所述第四轴承端盖分别和所述第二主轴轴承座的两端面连接，所述主传动联轴器的第一端和所述伺服电机的输出轴连接。
3.根据权利要求1所述的大型异型管材微铸轧增材制造的内腔近净成型装置，其特征在于，在所述主进给组件中，所述主导轨平置于地面，所述第一滚珠丝杠螺母和所述第二滚珠丝杠螺母分别与所述第一主轴下滑块的内表面和所述第二主轴下滑块的内表面固定连接，所述滚珠丝杠轴承座的底面和所述主导轨的第一端固定连接，所述滚珠丝杠轴承的外径和所述滚珠丝杠轴承座的内径连接，所述第一滚珠丝杠轴承端盖和所述第二滚珠丝杠轴承端盖分别和所述滚珠丝杠轴承座的两端面连接，所述步进电机座的下表面和所述主导轨的第二端固定连接，所述步进电机的外壳和所述步进电机座的第一端固定连接，所述主进给滚珠丝杠螺母和所述步进电机座的第二端固定连接，所述滚珠丝杠的输入端分别穿过所述主进给滚珠丝杠螺母的内径通过所述联轴器与所述步进电机的输出轴连接，所述滚珠丝杠的自由端分别穿过所述第二滚珠丝杠螺母的内径和所述第一滚珠丝杠螺母的内径与所述滚珠丝杠轴承的内径连接。
4.根据权利要求1所述的大型异型管材微铸轧增材制造的内腔近净成型装置，其特征在于，在所述内腔近净成型组件中，所述内楔形滑块和所述外楔形滑块都是成对出现的，沿圆周方向分布的间隔角度为90°，每一对楔形滑块中的两滑块均沿轴向分布，所述内楔形滑块和所述外楔形滑块的倾斜角相同，均是20°，但倾斜方向相反，所述内楔形滑块的径向尺寸小于所述外楔形滑块的径向尺寸。
5.根据权利要求2或者3所述的大型异型管材微铸轧增材制造的内腔近净成型装置，其特征在于，所述第一轴承端盖、所述第四轴承端盖和所述第一滚珠丝杠轴承端盖为闷盖，所述第二轴承端盖、所述第三轴承端盖和所述第二滚珠丝杠轴承端盖为堵盖，所述伺服电机的底座和所述主导轨的底面在同一平面内。
6.根据权利要求1所述的大型异型管材微铸轧增材制造的内腔近净成型装置，其特征在于，所述第一主轴轴承、所述第二主轴轴承、所述第一轴承端盖、所述第二轴承端盖、所述第三轴承端盖、所述第四轴承端盖、所述内腔模、所述胀紧筒和所述胀紧推杆同轴心，所述第一滚珠丝杠螺母、所述第二滚珠丝杠螺母、所述滚珠丝杠、所述主进给滚珠丝杠螺母、所述滚珠丝杠轴承、所述第一滚珠丝杠轴承端盖和第二滚珠丝杠轴承端盖同轴心。
7.根据权利要求4所述的大型异型管材微铸轧增材制造的内腔近净成型装置，其特征在于，所述内腔模的外形和所述胀紧筒的外形相同，所述内腔模的内径和所述胀紧筒的外径相等，所述胀紧筒在薄壁厚度的方向上设有的缝隙的长度和所述胀紧筒的长度相等，且所述缝隙沿着所述胀紧筒的轴向方向，从直径较小面贯穿至直径较大面，所述外楔形滑块的数量和所述内楔形滑块的数量相等，均为四对。
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