CN110857737B - 交叉流动型双联阀及交叉流动型双联阀的壳体的制造方法 - Google Patents

交叉流动型双联阀及交叉流动型双联阀的壳体的制造方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种不需要压铸成型件构成的流路部件、且不易漏气的交叉流动型双联阀及交叉流动型双联阀的壳体的制造方法。该交叉流动型双联阀具有供给通道及出口通道、以及将供给通道与出口通道连通的第一及第二阀孔。具有将第一阀孔的供给通道侧与第二阀孔的出口通道侧连通的第一交叉通道。具有将第二阀孔的供给通道侧与第一阀孔的出口通道侧连通的第二交叉通道。具备具有第一下部阀芯和第一阀柱的第一阀、以及具有第二下部阀芯和第二阀柱的第二阀。第一及第二交叉通道由设置于壳体主体的第一及第二槽、以及以封闭这些槽的开口部分的方式安装于壳体主体的盖体形成。

Description

交叉流动型双联阀及交叉流动型双联阀的壳体的制造方法
技术领域
本发明涉及控制诸如冲压机的气动离合器·空气制动器等的交叉流动型双联阀及该交叉流动型双联阀的壳体的制造方法。
背景技术
以往，作为控制冲压机的气动离合器·空气制动器等的双联阀，存在例如专利文献1所述的平列流动型双联阀、交叉流动型双联阀。在平列流动型双联阀中，如图10所示，一对阀1、2分别插入阀孔3、3，当阀1、2在图10中向下移动并打开时，空气从供给通道4经过阀孔3、3流到出口通道5。阀孔3、3以在壳体6的一端部(图10中为上端部)开口的方式穿设于壳体6。出口通道5连接有气动离合器·空气制动器(未图示)等。
出口通道5经由阀孔3、3与排气通道7连通。图10所示的阀1、2具有：下部阀芯8，其对阀孔3、3的供给通道侧端部进行开闭；上部阀芯9，其以与下部阀芯8的开闭状态相反的方式对阀孔3、3的排气通道侧端部进行开闭；以及活塞10，其一体设置于上部阀芯9。活塞10受到从由电磁阀构成的先导阀部11、12输送的压缩空气的压力。活塞10受到压缩空气的压力使阀1、2在图10中向下移动并打开。另外，按压活塞10的气压消失时，阀1、2受到向上推动下部阀芯8的弹簧构件13的弹力按压而关闭。
如图11所示，交叉流动型双联阀具有将一对阀孔3、3彼此连通的第一及第二交叉通道14、15。图11中实线所示的第一交叉通道14将一对阀孔3、3中位于图11中左侧的第一阀孔3a的供给通道侧与位于图11中右侧的第二阀孔3b的出口通道侧连通。第二交叉通道15将第一阀孔3a的出口通道侧与第二阀孔3b的供给通道侧连通。
交叉流动型双联阀中使用的阀1、2分别具有阀柱16。位于图11中左侧的阀1的阀柱16对从第二交叉通道15经过第一阀孔3a到达出口通道5的通道进行开闭。另一个阀2的阀柱16对从第一交叉通道14经过第二阀孔3b到达出口通道5的通道进行开闭。
现有交叉流动型双联阀的壳体6具有结构复杂的第一交叉通道14及第二交叉通道15，因此，如图12所示，由具有第一及第二阀孔3a、3b的壳体主体17及安装于该壳体主体17的流路部件18构成。通过将流路部件18安装在壳体主体17上制成壳体6。壳体主体17形成有第一及第二阀孔3a、3b及用于形成通道的多个凹部17a～17f。流路部件18形成有用于形成通道的多个凹部18a～18f、供给通道4的入口4a、出口通道5的出口5a及排气通道7的排气口7a。
图12所示的壳体6的第一交叉通道14由以与第一阀孔3a和第二阀孔3b连接的方式形成于壳体主体17的凹部17d、17e、及以与这些凹部17d、17e连接的方式形成于流路部件18的凹部18d、18e等形成。凹部18d与凹部18e通过穿设于流路部件18的孔19相互连通。
第二交叉通道15由以从第一阀孔3a向第二阀孔3b延伸的方式形成于壳体主体17的槽状的凹部17c、及以与该凹部17c连接的方式形成于流路部件18的凹部18c形成。由于结构复杂，流路部件18通过压铸法形成。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本专利特开2018-76941号公报
发明内容
【发明要解决的问题】
除了具有第一及第二阀孔3a、3b的壳体主体17以外，现有的交叉流动型双联阀的壳体6还需要由压铸成型件构成的流路部件18，存在制造成本高的问题。另外，由压铸成型件构成的流路部件18由于成型时的收缩可能会产生所谓的“缩孔”。这种情况下，恐怕对壳体主体17与流路部件18之间进行密封的垫片(未图示)的压缩会不足而引起漏气。
本发明的第一目的在于，提供一种不需要由压铸成型件构成的流路部件，且不易发生漏气的交叉流动型双联阀。另外，本发明的第二目的在于，提供一种不使用由压铸成型件构成的流路部件即可形成第一及第二交叉通道的交叉流动型双联阀的壳体的制造方法。
【解决问题的技术手段】
为了实现该目的，本发明的交叉流动型双联阀具备：供给通道，其在壳体主体内沿第一方向延伸；出口通道，其在与所述第一方向正交的第二方向上远离所述供给通道地位于所述壳体主体内，且沿所述第一方向延伸；第一阀孔及第二阀孔，其沿所述第二方向延伸，将所述供给通道与所述出口通道连通；第一交叉通道，其将所述第一阀孔的所述供给通道侧与所述第二阀孔的所述出口通道侧连通；第二交叉通道，其将所述第二阀孔的所述供给通道侧与所述第一阀孔的所述出口通道侧连通；第一阀，其具有第一阀芯和第一阀柱，所述第一阀芯对所述第一阀孔的供给通道侧端部进行开闭，所述第一阀柱对从所述第二交叉通道经过所述第一阀孔到达所述出口通道的第一通道进行开闭；以及第二阀，其具有第二阀芯和第二阀柱，所述第二阀芯对所述第二阀孔的供给通道侧端部进行开闭，所述第二阀柱对从所述第一交叉通道经过所述第二阀孔到达所述出口通道的第二通道进行开闭，所述第一交叉通道及所述第二交叉通道由槽和盖体形成，所述槽以在与所述第一方向及所述第二方向交叉的方向上开口的方式设置于所述壳体主体，所述盖体以封闭该槽的开口部分的方式安装于所述壳体主体。
本发明的交叉流动型双联阀的壳体的制造方法包括：成型步骤，通过铸造对壳体主体进行成型；加工步骤，通过机械加工在所述壳体主体形成第一阀孔及第二阀孔；以及组装步骤，在所述壳体主体安装板状的盖体而形成壳体，在所述成型步骤中，形成：供给通道，其在所述壳体主体内沿第一方向延伸；出口通道，其在与所述第一方向正交的第二方向上远离所述供给通道地位于所述壳体主体内，且沿所述第一方向延伸；第一槽，其朝着与所述第一方向及所述第二方向正交的方向开口，且沿所述第一方向延伸，所述第一槽的一端部位于所述供给通道侧且另一端部位于所述出口通道侧；以及第二槽，其朝着与所述第一方向及所述第二方向正交的方向开口，且沿所述第一方向延伸，所述第二槽的一端部位于所述出口通道侧且另一端部位于所述供给通道侧，在所述加工步骤中，形成：第一阀孔，其在所述壳体主体内沿所述第二方向延伸，贯穿所述供给通道和所述出口通道，且与所述第一槽的一端部和所述第二槽的一端部连接；以及第二阀孔，其在所述壳体主体内沿所述第二方向延伸，贯穿所述供给通道和所述出口通道，且与所述第一槽的另一端部和所述第二槽的另一端部连接，在所述组装步骤中，以所述第一槽及所述第二槽的开口部分被所述盖体封闭的方式将所述盖体安装于所述壳体主体。
【发明的效果】
在本发明中，第一及第二交叉通道由壳体主体的槽和板状的盖体形成，因此除了壳体主体以外，无需使用压铸成型件即可形成壳体。板状盖体在加工时不易变形，因此壳体主体与盖体之间不易发生漏气。因此，根据本发明，能够提供一种与现有的交叉流动型双联阀相比制造成本低且不易漏气的交叉流动型双联阀。
在本发明的交叉流动型双联阀的壳体的制造方法中，通过在铸造所形成的壳体主体安装板状的盖体来制造壳体。因此，根据该方法，能够以低成本且不易漏气的方式形成交叉流动型双联阀的壳体。
附图说明
图1是本发明的交叉流动型双联阀的立体图。
图2是本发明的交叉流动型双联阀的立体图。
图3是壳体主体的剖面图。
图4是壳体主体的立体图。
图5是壳体主体的立体图。
图6是双联阀的主要部分的剖面图。
图7是双联阀的主要部分的剖面图。
图8是双联阀的主要部分的剖面图。
图9是用于说明壳体的制造方法的流程图。
图10是表示现有的平列流动型双联阀的结构的剖面图。
图11是表示现有的交叉流动型双联阀的结构的剖面图。
图12是表示现有的交叉流动型双联阀的壳体的分解立体图。
具体实施方式
下面，参照图1～图9，详细说明本发明的交叉流动型双联阀及交叉流动型双联阀的壳体的制造方法的一个实施方式。
图1所示的交叉流动型双联阀21(下面，简称为双联阀)是用于控制诸如冲压机(未图示)的气动离合器、空气制动器等的动作的阀。该双联阀21具备图1中位于上侧的先导阀部22、及通过该先导阀部22切换动作的主阀部23。
控制冲压机的动作的双联阀21要求具有高可靠性。因此，该双联阀21的先导阀部22及主阀部23分别设有两组主要的构成部件。
先导阀部22具有第一电磁阀24及第二电磁阀25。第一电磁阀24对设置于主阀部23的第一阀31的动作进行切换。第二电磁阀25对设置于主阀部23的第二阀32的动作进行切换。在下文中，在说明该双联阀21的结构的基础上描述方向时，为了方便起见，将图1中指向斜左下方的面作为前表面21a进行说明，在以与该前表面21a相对的方式观察双联阀21的状态下，将上侧作为双联阀21的上侧、将右侧作为双联阀21的右侧进行说明。
第一电磁阀24和第二电磁阀25分别由阀部24a、25a及螺线管部24b、25b构成，采用向第一阀31和第二阀32的最上部供给驱动用空气的驱动形态、及停止供给驱动用空气并从第一及第二阀31、32的最上部排出空气的非驱动形态中的某一形态。驱动用空气采用从供给源(未图示)向主阀部23供给的压缩空气。
主阀部23具备一个壳体33、以及设置于该壳体33中的第一及第二阀31、32。如图1及图2所示，壳体33由开设有供给口34(参照图1)、出口35(参照图2)及排气口36(参照图1)等的壳体主体37、以及通过多个安装螺栓38(参照图2)安装于该壳体主体37的后表面37a的盖体39构成。壳体主体37通过铸造和机械加工形成为规定形状。盖体39是将板材(未图示)切割成规定形状、大小而形成的。
供给口34形成于壳体主体37的右侧的端部，如图3所示，与在壳体主体37的下端部内沿左右方向延伸的供给通道41连接。在该实施方式中，图3中的左右方向相当于本发明所说的“第一方向”。
出口35形成于壳体主体37的左侧的端部，与比供给通道41更靠近上侧且沿左右方向延伸的出口通道42连接。出口通道42在上下方向上远离供给通道41设置。在该实施方式中，上下方向相当于本发明所说的“与第一方向正交的第二方向”。即出口通道42在第二方向上远离供给通道41地位于壳体主体37内，且沿第一方向延伸。
排气口36形成于壳体主体37的前部，与比出口通道42更靠近上侧且沿左右方向延伸的排气通道43连接。
如图4及图5所示，供给通道41、出口通道42及排气通道43以在壳体主体37的后表面37a也开口的方式形成。在壳体主体37的后表面37a开设的供给通道41的开口41a、出口通道42的开口42a及排气通道43的开口43a通过将盖体39安装在壳体主体37而被封闭。
如图3所示，供给通道41与出口通道42通过在壳体主体37内沿上下方向延伸的第一及第二阀孔44、45相互连通。该实施方式的第一及第二阀孔44、45的开口形状为圆形孔，沿上下方向贯穿壳体主体37地形成。因此，排气通道43经由第一及第二阀孔44、45与出口通道42连通。第一及第二阀孔44、45通过机械加工形成于铸造后的壳体主体37。
第一阀孔44与第二阀孔45通过位于供给通道41与出口通道42之间的稍后所述的第一及第二交叉通道46、47相互连通。第一阀孔44的位于供给通道41与出口通道42之间的中央部的供给通道41侧经由第一交叉通道46与第二阀孔45的出口通道42侧连接。第一阀孔44的中央部的出口通道42侧经由第二交叉通道47与第二阀孔45的供给通道41侧连接。
如图4及图5所示，该第一及第二交叉通道46、47采用形成于壳体主体37的第一及第二槽48、49形成。第一及第二槽48、49以分别向朝后方开口的方式形成。后方是指与左右方向(本发明所说的第一方向)及上下方向(本发明所说的第二方向)正交的方向。
该第一及第二槽48、49的开口部分由安装于壳体主体37的后表面37a的盖体39封闭。即通过将盖体39安装在壳体主体37上，实现由第一槽48构成的第一交叉通道46，并实现由第二槽49构成的第二交叉通道47。
如图4所示，第一槽48从与第一阀孔44的供给通道41侧且为右侧(图4中为左侧)的一半部分连接的一端部48a向上方延伸，并进一步沿着出口通道42向第二阀孔45侧延伸。该第一槽48的另一端部48b与第二阀孔45的出口通道42侧且为右侧的一半部分连接。即第一槽48以一端部48a位于供给通道41侧且另一端部48b位于出口通道42侧的方式沿左右方向延伸。
如图5所示，第二槽49从与第一阀孔44的出口通道42侧且为左侧(图5中为右侧)的一半部分连接的一端部49a向下方延伸，进一步沿着供给通道41向第二阀孔45侧延伸。该第二槽49的另一端部49b与第二阀孔45的供给通道41侧且为左侧的一半部分连接。即第二槽49以一端部49a位于出口通道42侧且另一端部49b位于供给通道41侧的方式沿左右方向延伸。
在该实施方式中，该第一及第二槽48、49相当于技术方案1所述的发明所说的“槽”。
在此，参照图9所述的流程图说明如上所述具有各种通道、第一及第二阀孔44、45等的壳体33的制造方法。
为了制造该实施方式的双联阀21的壳体33，首先，在图9的流程图的成型步骤S1中，通过铸造形成规定形状的壳体主体37。
该铸造使用未图示的模具采用压铸法或重力铸造法等实施。进行该铸造时，根据需要使用型芯。在该成型步骤S1中，对供给通道41、出口通道42、排气通道43、第一槽48及第二槽49等进行成型。此外，在该成型步骤S1中，可以在形成第一及第二阀孔44、45的部分使用模具或型芯预先对小直径的孔进行成型。
然后，在加工步骤S2中，在铸造后的壳体主体37上形成第一及第二阀孔44、45。该第一及第二阀孔44、45通过使用旋转的刀片(未图示)的机械加工形成。第一阀孔44在壳体主体37内沿上下方向延伸，贯穿供给通道41和出口通道42，且与第一槽48的一端部和第二槽49的一端部连接。
第二阀孔45在壳体主体37内沿上下方向延伸，贯穿供给通道41和出口通道42，且与第一槽48的另一端部和第二槽49的另一端部连接。
在加工步骤S2中，形成螺孔50，以将盖体39安装在壳体主体37的后表面37a。
加工步骤S2结束后，实施组装步骤S3。在组装步骤S3中，首先，将下述第一阀31装入壳体主体37的第一阀孔44，且将下述第二阀32装入第二阀孔45。然后，将盖体39通过安装螺栓38安装在壳体主体37的后表面。盖体39以封闭供给通道41的开口41a、出口通道42的开口42a、排气通道43的开口43a、第一及第二槽48、49的开口部分的方式安装于壳体主体37。将盖体39安装在壳体主体37时，虽未图示，但是在壳体主体37与盖体39之间设有密封构件。
第一阀31和第二阀32如图6所示地构成。该第一阀31与第二阀32相同。
第一阀31由固定于第一阀孔44的下端部的第一支撑塞51、在上下方向上移动自如地支承于该第一支撑塞51的第一杆52、与该第一杆52一体地移动的多个功能部件、以及对这些多个功能部件向上方施力的第一弹簧构件53等构成。第一阀31的多个功能部件从下往上依次为第一下部阀芯54、第一阀柱55、第一上部阀芯56及第一活塞57等。
第二阀32由固定于第二阀孔45的下端部的第二支撑塞61、在上下方向上移动自如地支承于该第二支撑塞61的第二杆62、与该第二杆62一起移动的多个功能部件、以及对这些多个功能部件向上方施力的第二弹簧构件63等构成。第二阀32的多个功能部件从下往上依次为第二下部阀芯64、第二阀柱65、第二上部阀芯66及第二活塞67等。
第一及第二下部阀芯54，64分别由橡胶材料形成，呈圆盘状。如图6所示，第一下部阀芯54在第一阀31相对于壳体主体37上升时，与供给通道41的上壁71抵接，关闭第一阀孔44的供给通道41侧端部。另外，如图7所示，第一下部阀芯54在第一阀31相对于壳体主体37下降时，与上壁71分离而打开第一阀孔44的供给通道41侧端部。因此，第一下部阀芯54对第一阀孔44的供给通道41侧端部进行开闭。
另一方面，与第一下部阀芯54相同，第二下部阀芯64在第二阀32相对于壳体主体37升降时，对第二阀孔45的供给通道41侧端部进行开闭。在下文中，将第一下部阀芯54关闭第一阀孔44简称为“第一阀31关闭”，将第一下部阀芯54打开第一阀孔44简称为“第一阀31打开”。另外，将第二下部阀芯64关闭第二阀孔45简称为“第二阀32关闭”，将第二下部阀芯64打开第二阀孔45简称为“第二阀32打开”。在该实施方式中，第一下部阀芯54相当于本发明所说的“第一阀芯”，第二下部阀芯64相当于本发明所说的“第二阀芯”。
第一阀柱55及第二阀柱65分别形成为圆柱形。第一阀柱55移动自如地嵌合于与第一阀孔44的将供给通道41与出口通道42连通的中央部。另外，如图6所示，在第一阀31关闭的状态下，第一阀柱55封闭在第一阀孔44中开口的第二交叉通道47的开口部。另外，如图7所示，在第一阀31打开的状态下，第一阀柱55下降到不会封闭在第一阀孔44中开口的第二交叉通道47的开口部的位置。因此，第一阀柱55对从第二交叉通道47经过第一阀孔44到达出口通道42的第一通道72(参考图3)进行开闭。
第二阀柱65移动自如地嵌合于与第二阀孔45的将供给通道41与出口通道42连通的中央部。另外，如图6所示，在第二阀32关闭的状态下，第二阀柱65封闭在第二阀孔45中开口的第一交叉通道46的开口部。另外，如图7所示，在第二阀32打开的状态下，第二阀柱65下降到不会封闭在第二阀孔45中开口的第一交叉通道46的开口部的位置。因此，第二阀柱65对从第一交叉通道46经过第二阀孔45到达出口通道42的第二通道73(参考图3)进行开闭。
第一上部阀芯56和第二上部阀芯66分别由橡胶材料形成，呈圆盘状。如图6所示，在第一阀31关闭时，第一上部阀芯56向上离开出口通道42与排气通道43之间的隔壁74，打开第一阀孔44的排气通道43侧端部。另外，如图7所示，在第一阀31打开时，第一上部阀芯56与隔壁74接触而关闭第一阀孔44的排气通道43侧端部。因此，第一上部阀芯56对第一阀孔44的排气通道43侧端部进行开闭。另一方面，与第一上部阀芯56相同，第二上部阀芯66在第二阀32关闭时打开第二阀孔45的排气通道43侧端部，在第二阀32打开时关闭第二阀孔45的排气通道43侧端部。
第一活塞57移动自如地嵌合于第一阀孔44的上端部内，第二活塞67移动自如地嵌合于第二阀孔45的上端部内。通过将先导阀部22安装到壳体主体37，第一及第二阀孔44、45的上端部分别被先导阀部22封闭而实质上构成气缸75、76。先导阀部22在驱动形态时，向该气缸75、76中供给驱动用空气，在非驱动形态时，从气缸75、76内排出驱动用空气。
第一及第二活塞57、67的受压面积的大小设置为：在驱动用空气的压力作用于活塞57、67时，包括活塞57、67的第一及第二阀31、32的可动部件克服第一及第二弹簧构件53、63的弹力而下降。因此，在先导阀部22为非驱动形态时，如图6所示，第一及第二阀31、32在第一及第二弹簧构件53、63的弹力作用下上升而关闭。这种情况下，供给通道41内的压缩空气不会通过第一及第二阀孔44、45或第一及第二交叉通道46、47等流向出口通道42。另外，在该阀关闭时，第一及第二上部阀芯56、66打开第一及第二阀孔44、45的出口通道42侧端部，因此出口通道42内的压缩空气被排出到排气通道43。
另一方面，若先导阀部22变成驱动形态，则如图7所示，第一及第二阀31、32在驱动用空气的压力的作用下克服第一及第二弹簧构件53、63的弹力而打开。这种情况下，供给通道41内的压缩空气从第一阀孔44通过第一交叉通道46和第二阀孔45(第一通道72)流入出口通道42，且从第二阀孔45通过第二交叉通道47和第一阀孔44(第二通道73)流向出口通道42。这种情况下，第一上部阀芯56关闭第一阀孔44的排气通道43侧端部，且第二上部阀芯66关闭第二阀孔45的排气通道43侧端部。因此，送入出口通道42的压缩空气被供给到未图示的冲压机，而不会泄漏到排气通道43侧。
在该双联阀21中，在第一阀31和第二阀32中的某一个出现故障而导致第一阀31或第二阀32无法关闭的情况下，即使先导阀部22从驱动形态过渡到非驱动形态，如图8所示，其中的一个阀依然保持在打开状态。图8表示第一阀31打开而第二阀32关闭的状态。这种情况下，供给通道41内的压力从第一阀孔44传递到第一交叉通道46。
但是，由于第一交叉通道46的另一端部被第二阀32的第二阀柱65关闭，因此，此时通过第一交叉通道46流入第二阀孔45的压缩空气是通过第二阀柱65与第二阀孔45的孔壁面之间的微小空隙后的少量空气。这样一来，泄漏到第二阀孔45的压缩空气就从第二阀孔45流入出口通道42。但是，由于此时第二上部阀芯66上升而打开第二阀孔45的排气通道43侧端部，因此，此时流入出口通道42的压缩空气就通过排气通道43排出到双联阀21外。
在如此构成的双联阀21中，第一及第二交叉通道46、47由壳体主体37的第一及第二槽48、49和板状的盖体39形成。因此，除了壳体主体37以外，无需使用压铸成型件即可形成壳体33。板状盖体39在加工时不易变形，因此壳体主体37与盖体39之间不易发生漏气。
因此，根据该实施方式，能够提供一种与现有的交叉流动型双联阀相比制造成本低且不易漏气的交叉流动型双联阀。
在该实施方式的壳体33的制造方法中，通过在铸造所形成的壳体主体37上安装板状的盖体39来制造壳体33。因此，根据该方法，能够以低成本且不易漏气的方式形成交叉流动型双联阀的壳体。
符号说明
21…交叉流动型双联阀、31…第一阀、32…第二阀、37…壳体主体、39…盖体、41…供给通道、42…出口通道、44…第一阀孔、45…第二阀孔、46…第一交叉通道、47…第二交叉通道、48…第一槽、49…第二槽、54…第一下部阀芯、55…第一阀柱、64…第二下部阀芯、65…第二阀柱、72…第一通道、73…第二通道、S1…成型步骤、S2…加工步骤、S3…组装步骤。

Claims (2)

1.一种交叉流动型双联阀，其特征在于，具备：
供给通道，其在壳体主体内沿第一方向延伸；
出口通道，其在与所述第一方向正交的第二方向上远离所述供给通道地位于所述壳体主体内，且沿所述第一方向延伸；
第一阀孔及第二阀孔，其沿所述第二方向延伸，将所述供给通道与所述出口通道连通；
第一交叉通道，其将所述第一阀孔的所述供给通道侧与所述第二阀孔的所述出口通道侧连通；
第二交叉通道，其将所述第二阀孔的所述供给通道侧与所述第一阀孔的所述出口通道侧连通；
第一阀，其具有第一阀芯和第一阀柱，所述第一阀芯对所述第一阀孔的供给通道侧端部进行开闭，所述第一阀柱对从所述第二交叉通道经过所述第一阀孔到达所述出口通道的第一通道进行开闭；以及
第二阀，其具有第二阀芯和第二阀柱，所述第二阀芯对所述第二阀孔的供给通道侧端部进行开闭，所述第二阀柱对从所述第一交叉通道经过所述第二阀孔到达所述出口通道的第二通道进行开闭，
所述第一交叉通道及所述第二交叉通道由槽和盖体形成，所述槽以在与所述第一方向及所述第二方向交叉的方向上开口的方式设置于所述壳体主体，所述盖体以封闭该槽的开口部分的方式安装于所述壳体主体。
2.一种交叉流动型双联阀的壳体的制造方法，其特征在于，包括：
成型步骤，通过铸造对壳体主体进行成型；
加工步骤，通过机械加工在所述壳体主体形成第一阀孔及第二阀孔；以及
组装步骤，在所述壳体主体安装板状的盖体而形成壳体，
在所述成型步骤中，形成：
供给通道，其在所述壳体主体内沿第一方向延伸；
出口通道，其在与所述第一方向正交的第二方向上远离所述供给通道地位于所述壳体主体内，且沿所述第一方向延伸；
第一槽，其朝着与所述第一方向及所述第二方向正交的方向开口，且沿所述第一方向延伸，所述第一槽的一端部位于所述供给通道侧且另一端部位于所述出口通道侧；以及
第二槽，其朝着与所述第一方向及所述第二方向正交的方向开口，且沿所述第一方向延伸，所述第二槽的一端部位于所述出口通道侧且另一端部位于所述供给通道侧，
在所述加工步骤中，形成：
第一阀孔，其在所述壳体主体内沿所述第二方向延伸，贯穿所述供给通道和所述出口通道，且与所述第一槽的一端部和所述第二槽的一端部连接；以及
第二阀孔，其在所述壳体主体内沿所述第二方向延伸，贯穿所述供给通道和所述出口通道，且与所述第一槽的另一端部和所述第二槽的另一端部连接，
在所述组装步骤中，
以所述第一槽及所述第二槽的开口部分被所述盖体封闭的方式将所述盖体安装于所述壳体主体。
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