CN110849605B - 判断堵塞故障程度方法及移除故障程度方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种颗粒捕集器故障模拟装置、判断堵塞故障程度方法及移除故障程度方法，解决了颗粒捕集器移除及堵塞故障快速模拟问题。一种颗粒捕集器故障模拟装置，包括：颗粒捕集器第一连通通道，包括颗粒捕集器载体排气管方向上游排气管上设有第一连通控制阀；颗粒捕集器第二连通通道，包括第一旁通管道和第二连通控制阀，第一旁通管道与第一连通控制阀和颗粒捕集器载体并联连通，第二连通控制阀设置在第一旁通管道上；PM传感器，设置在颗粒捕集器载体下游排气管上；颗粒捕集器压差传感器，设置在第二旁通管道上，第二旁通管道与第一连通控制阀和颗粒捕集器载体并联连通。

Description

判断堵塞故障程度方法及移除故障程度方法

技术领域

本发明涉及一种判断堵塞故障程度方法及移除故障程度方法，属于车辆故障检测技术领域。

背景技术

随着重型柴油车排放法规第六阶段的施行，汽车排放尾气中颗粒PM和颗粒数PN成为衡量汽车品质的一个重要标准。为了达到法规排放要求，重型柴油车采用颗粒捕集器（DPF）来降低尾气中的颗粒物。重型柴油车排放法规第六阶段明确要求系统能检测出颗粒捕集器堵塞和颗粒捕集器载体移除故障。当颗粒捕集器载体堵塞或者颗粒捕集器载体移除故障发生时，会直接影响颗粒物排放；一旦故障没有被有效检测，则会导致环境污染、导致企业经济及信誉受损。

目前模拟颗粒捕集器载体堵塞时，一般会采用正常颗粒捕集器载体进行碳加载到堵塞阶段。由于颗粒捕集器堵塞到一定程度后，会造成排气背压增高，继续进行碳加载增加颗粒捕集器堵塞程度会造成危险。

目前模拟颗粒捕集器载体移除时，一般会采用在正常颗粒捕集器载体打孔或者将颗粒捕集器载体后盖打开甚至不装颗粒捕集器载体来进行模拟。在正常颗粒捕集器载体打孔模拟会受到打孔位置、打孔大小的影响；将颗粒捕集器载体后盖打开或者不装颗粒捕集器载体来模拟颗粒捕集器移除故障时，会造成排放尾气的泄露，进而污染环境。

因此，急需设计一种颗粒捕集器故障模拟装置，实现快速准确故障模拟测试。

发明内容

本发明目的是提供了一种判断堵塞故障程度方法及移除故障程度方法，解决了颗粒捕集器移除及堵塞故障快速模拟问题。

本发明为实现上述目的，通过以下技术方案实现：

一种颗粒捕集器故障模拟装置，包括：

颗粒捕集器第一连通通道，用于模拟颗粒捕集器堵塞故障通道，包括颗粒捕集器载体排气管方向上游排气管上设有第一连通控制阀；

颗粒捕集器第二连通通道，用于模拟颗粒捕集器移除故障模拟通道，包括第一旁通管道和第二连通控制阀，第一旁通管道与第一连通控制阀和颗粒捕集器载体并联连通，第二连通控制阀设置在第一旁通管道上；

PM传感器，设置在颗粒捕集器载体下游排气管上；

颗粒捕集器压差传感器，设置在第二旁通管道上，第二旁通管道与第一连通控制阀和颗粒捕集器载体并联连通。

上述颗粒捕集器故障模拟装置基础上，颗粒捕集器压差传感器位于颗粒捕集器第一连通通道和颗粒捕集器第二连通通道上方，用于测量颗粒捕集器第一连通通道和颗粒捕集器第二连通通道排气管方向上游与下游压力差。

上述颗粒捕集器故障模拟装置基础上，PM传感器位于颗粒捕集器第一连通通道和颗粒捕集器第二连通通道下游，用于测量颗粒捕集器故障模拟装置下游排气中的碳颗粒量。

上述颗粒捕集器故障模拟装置基础上，颗粒捕集器第一连通通道和颗粒捕集器第二连通通道连接处为密封连接。

一种利用所述颗粒捕集器故障模拟装置判断颗粒捕集器堵塞故障程度的方法，包括以下步骤：

S100、关闭颗粒捕集器第二连通旁通阀；

S101、对颗粒捕集器载体再生完成；

S102、根据颗粒捕集器需求堵塞故障程度调节颗粒捕集器第一连通控制阀开度；

S103、读取颗粒捕集器压差值，并计算颗粒捕集器堵塞程度；

S104、将故障模拟过程中预期故障堵塞程度与故障模拟得到的实际故障堵塞程度比较,判断颗粒捕集器堵塞故障程度是否符合预期，如果不符合预期则执行步骤S102；

S105、当前颗粒捕集器第一连通控制阀开度已经是否写入ACU判断，如果当前颗粒捕集器第一连通控制阀开度没有写入ACU判断，则执行步骤S106，如果当前颗粒捕集器第一连通控制阀开度写入ACU判断，则执行步骤S107；

S106、将当前颗粒捕集器第一连通控制阀开度写入ACU；

S107、颗粒捕集器第一连通控制阀开度为100%；

S108、故障模拟结束。

上述颗粒捕集器故障模拟装置判断颗粒捕集器堵塞故障程度的方法基础上，S101具体过程为：颗粒捕集器进行服务再生，将发动机拉至1200 r/min，扭矩为230Nm 运行2min进行第一阶段升温过程；然后将发动机拉至1500 r/min，扭矩为230Nm 运行5min进行第二阶段升温过程；然后将发动机拉至1800 r/min，扭矩为230Nm并在氧化催化器DOC前端喷射燃油运行12min再生过程；最后将发动机拉至1200 r/min，扭矩为230Nm运行5min降温过程，此时认为DPF再生完成。

上述颗粒捕集器故障模拟装置判断颗粒捕集器堵塞故障程度的方法基础上，S103具体过程为：通过ACU读取颗粒捕集器压差传感器2的压差电压值，通过公式, mv为压差电压值，单位是mv，V_Offset为电压偏差，facv2hpa是电压到压差的转换系数，DPF压差的单位为hpa；然后通过DPF压差和排气质量流量查MAP表得到颗粒捕集器堵塞程度,排气质量流量是通过进气管质量流量减去EGR废气再循环质量流量得到。

上述颗粒捕集器故障模拟装置判断颗粒捕集器堵塞故障程度的方法基础上，S104具体过程为：根据颗粒捕集器预期堵塞故障程度为轻微堵塞时调节颗粒捕集器第一连通控制阀开度为50%，在台架跑三次WHTC循环记录压差电压值及排气质量流量值，取这三次WHTC循环压差电压值及排气质量流量值平均值查MAP表得到实际颗粒捕集器堵塞程度；将实际颗粒捕集器堵塞程度与颗粒捕集器需求堵塞故障程度轻微堵塞比较，如两者相等则认为颗粒捕集器堵塞故障程度轻微故障时颗粒捕集器第一连通控制阀开度为50%即可，存入ACU并将颗粒捕集器第一连通控制阀开度设置为100%；如实际颗粒捕集器堵塞程度不等于轻微堵塞，则重新调节颗粒捕集器第一连通控制阀开度继续进行台架试验。

一种利用所述颗粒捕集器故障模拟装置判断故障移除程度的方法，包括以下步骤：

S200、故障模拟开始；

S201、根据模拟颗粒捕集器移除故障程度将颗粒捕集器第一连通控制阀开度为a%、颗粒捕集器第二连通旁通阀开度为b%；

S202、读取颗粒捕集器压差值、读取PM传感器电流值及计算电流达到阈值时间；

S203、判断颗粒捕集器移除故障模拟次数是否达到，当达不到时，执行过程S202；当达到时，则执行过程S204；

S204、计算颗粒捕集器压差平均值、计算PM传感器电流平均值及电流达到阈值平均时间；

S205、判断颗粒捕集器移除故障程度是否符合预期，如果达不到预期执行过程S201，如果达到预期执行过程S206；

S206、确定颗粒捕集器压差平均值、PM传感器电流平均值、电流达到阈值平均时间是否已经写入ACU，如果没有写入ACU，则执行过程S207，如果写入ACU，则执行过程S208

S207、颗粒捕集器压差平均值、PM传感器电流平均值、电流达到阈值平均时间写入ACU；

S208、颗粒捕集器第一连通控制阀开度及颗粒捕集器第二连通旁通阀开度写入ACU；

S209、颗粒捕集器第一连通控制阀开度为100%，颗粒捕集器第二连通旁通阀开度为0% ；

S210、故障模拟结束。

上述颗粒捕集器故障模拟装置判断故障移除程度的方法基础上，S205具体过程如下：实际颗粒捕集器移除故障程度首先会根据PM传感器累积电流及电流达到阈值时间通过同时满足如下公式来判断：

当PM传感器发生移除故障或者传感器不可信故障时则采用颗粒捕集器压差如下公式来判断，

设定DPF完整度为100%时为正常无移除，DPF完整度为80%时为轻度损坏移除，DPF完整度为50%时为中度损坏移除，DPF完整度为20%时为重度损坏移除，DPF完整度为0%时为完全移除，上述公式中正常无移除、轻度损坏移除、中度损坏移除、重度损坏移除故障程度时的PM传感器累积电流阈值、电流达到阈值时间阈值、颗粒捕集器压差阈值均是用实际损坏程度的DPF在正常台架跑WHTC循环得到；完全移除故障程度时的PM传感器累积电流阈值、电流达到故障阈值时所用时间阈值是通过第一连通控制阀开度设置为0%，第二连通控制阀开度设置为100%时跑WHTC循环得到；

实际故障移除故障程度过程如下；

a、模拟DPF正常无移除，第一连通控制阀开度设置为100%，第二连通控制阀开度设置为0%，在台架上跑WHTC循环，记录颗粒捕集器前后压差；

b、模拟DPF完全移除，第一连通控制阀开度设置为0%，第二连通控制阀开度设置为100%，在台架上跑WHTC循环，记录PM传感器累积电流、电流达到阈值时间阈值；

c、再按照故障移除预期程度调节DPF第一连通控制阀开度设置为a%，DPF第二连通控制阀开度设置为b%，跑三次WTHC循环取PM传感器电流平均值、电流达到阈值平均时间、颗粒捕集器压差平均值。

本发明的优点在于：通过控制颗粒捕集器第一连通控制阀和颗粒捕集器第二连通旁通阀来实现颗粒捕集器堵塞故障和颗粒捕集器移除故障模拟，从而实现颗粒捕集器堵塞故障和颗粒捕集器移除故障精确检测。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。

图1示出了颗粒捕集器故障模拟装置示意图。

图2示出了颗粒捕集器堵塞故障模拟工作流程示意图。

图3示出了颗粒捕集器移除故障模拟工作流程示意图。

其中附图标记为：1-温度传感器；2-压差传感器；3-第一连通控制阀；4-颗粒捕集器载体；5-第二连通旁通阀；6-PM传感器；101-颗粒捕集器第一连通通道；102-颗粒捕集器第二连通通道。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明的描述中，需要说明的是，术语 “上”、“下”等指示的方位或者位置关系为基于附图所示的方位或者位置关系，仅是为了便于描述本实用和简化描述，而不是指示或者暗示所指的装置或者元件必须具有特定的方位，以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或者暗示相对重要性。

参考图1，一种颗粒捕集器故障模拟装置,包括颗粒捕集器第一连通通道101、颗粒捕集器第二连通通道102、颗粒捕集器压差传感器2和PM传感器6；颗粒捕集器第一连通通道101，用于模拟颗粒捕集器堵塞故障通道，包括颗粒捕集器载体4排气管方向上游排气管上设有第一连通控制阀3；颗粒捕集器第二连通通道102，用于模拟颗粒捕集器移除故障模拟通道，包括第一旁通管道和第二连通控制阀5，第一旁通管道与第一连通控制阀3和颗粒捕集器载体4并联连通，第二连通控制阀5设置在第一旁通管道上；PM传感器6设置在颗粒捕集器载体4下游排气管上,用于计算颗粒捕集器移除故障程度；颗粒捕集器压差传感器2设置在第二旁通管道上，第二旁通管道与第一连通控制阀3和颗粒捕集器载体4并联连通, 用于计算颗粒捕集器堵塞故障程度。

第一连通控制阀3、第二连通旁通阀5、颗粒捕集器压差传感器2和PM传感器6均与后处理控制单元ACU连接。

本实施例中，颗粒捕集器压差传感器2位于颗粒捕集器第一连通通道和颗粒捕集器第二连通通道上方，用于测量颗粒捕集器第一连通通道和颗粒捕集器第二连通通道排气管方向上游与下游压力差。

本实施例中，PM传感器6位于颗粒捕集器第一连通通道和颗粒捕集器第二连通通道下游，用于测量颗粒捕集器故障模拟装置下游排气中的碳颗粒量。

本实施例中，颗粒捕集器第一连通通道101和颗粒捕集器第二连通通道102连接处为密封连接。

参考图2，所述颗粒捕集器故障模拟装置判断颗粒捕集器堵塞故障程度的方法，包括以下步骤：

S100、关闭颗粒捕集器第二连通旁通阀5；

S101、对颗粒捕集器载体再生完成；

S102、根据颗粒捕集器需求堵塞故障程度调节颗粒捕集器第一连通控制阀3开度；

S103、读取颗粒捕集器压差值，并计算颗粒捕集器堵塞程度；

S104、将故障模拟过程中预期故障堵塞程度与故障模拟得到的实际故障堵塞程度比较,判断颗粒捕集器堵塞故障程度是否符合预期，如果不符合预期则执行步骤S102；

S105、当前颗粒捕集器第一连通控制阀开度已经是否写入ACU判断，如果当前颗粒捕集器第一连通控制阀开度没有写入ACU判断，则执行步骤S106，如果当前颗粒捕集器第一连通控制阀开度写入ACU判断，则执行步骤S107；

S106、将当前颗粒捕集器第一连通控制阀开度写入ACU；

S107、颗粒捕集器第一连通控制阀开度为100%；

S108、故障模拟结束。

本实施例中，S101颗粒捕集器载体再生完成是为了防止故障模拟过程中颗粒捕集器载体本身碳累积导致的差异性影响，S101具体过程为：颗粒捕集器进行服务再生，将发动机拉至1200 r/min，扭矩为230Nm 运行2min进行第一阶段升温过程；然后将发动机拉至1500 r/min，扭矩为230Nm 运行5min进行第二阶段升温过程；然后将发动机拉至1800 r/min，扭矩为230Nm并在氧化催化器DOC前端喷射燃油运行12min再生过程；最后将发动机拉至1200 r/min，扭矩为230Nm运行5min降温过程，此时认为DPF再生完成。

本实施例中，执行过程S102调节颗粒捕集器第一连通控制阀开度时，需要保证颗粒捕集器第一连通控制阀3开度大于0%，防止故障模拟过程中由于排气背压过大发生危险。

本实施例中，S103具体过程为：通过ACU读取颗粒捕集器压差传感器（2）的压差电压值，通过公式

, mv为压差电压值，单位是mv，V_Offset为电压偏差，facv2hpa是电压到压差的转换系数，DPF压差的单位为hpa；然后通过DPF压差和排气质量流量查MAP表得到颗粒捕集器堵塞程度,排气质量流量是通过进气管质量流量减去EGR废气再循环质量流量得到。

本实施例中颗粒捕集器堵塞程度为正常无堵塞、轻微堵塞、中度堵塞、重度堵塞四种。本实施例中对于碳加载满量程为60g的DPF，设定DPF内部碳加载为0-20g时为正常无堵塞状态，碳加载为20-30g时为轻微堵塞状态，碳加载为30-40g时为中度堵塞状态，碳加载为40-60g时为重度堵塞状态。颗粒捕集器堵塞程度MAP表是通过将实际堵塞程度的DPF分别在台架跑WHTC循环试验得到的。

本实施例中，S104具体过程为：根据颗粒捕集器预期堵塞故障程度为轻微堵塞时调节颗粒捕集器第一连通控制阀开度为50%，在台架跑三次WHTC循环记录压差电压值及排气质量流量值，取这三次WHTC循环压差电压值及排气质量流量值平均值查MAP表得到实际颗粒捕集器堵塞程度；将实际颗粒捕集器堵塞程度与颗粒捕集器需求堵塞故障程度轻微堵塞比较，如两者相等则认为颗粒捕集器堵塞故障程度轻微故障时颗粒捕集器第一连通控制阀开度为50%即可，存入ACU并将颗粒捕集器第一连通控制阀开度设置为100%；如实际颗粒捕集器堵塞程度不等于轻微堵塞，则重新调节颗粒捕集器第一连通控制阀开度继续进行台架试验。

参考图3，所述颗粒捕集器故障模拟装置判断故障移除程度的方法，包括以下步骤：

S200、故障模拟开始；

S201、根据模拟颗粒捕集器移除故障程度将颗粒捕集器第一连通控制阀开度为a%、颗粒捕集器第二连通旁通阀开度为b%；

S202、读取颗粒捕集器压差值、读取PM传感器电流值及计算电流达到阈值时间；

S203、判断颗粒捕集器移除故障模拟次数是否达到，当达不到时，执行过程S202；当达到时，则执行过程S204；

S204、计算颗粒捕集器压差平均值、计算PM传感器电流平均值及电流达到阈值平均时间；

S205、判断颗粒捕集器移除故障程度是否符合预期，如果达不到预期执行过程S201，如果达到预期执行过程S206；

S206、确定颗粒捕集器压差平均值、PM传感器电流平均值、电流达到阈值平均时间是否已经写入ACU，如果没有写入ACU，则执行过程S207，如果写入ACU，则执行过程S208

S207、颗粒捕集器压差平均值、PM传感器电流平均值、电流达到阈值平均时间写入ACU；

S208、颗粒捕集器第一连通控制阀开度及颗粒捕集器第二连通旁通阀开度写入ACU；

S209、颗粒捕集器第一连通控制阀开度为100%，颗粒捕集器第二连通旁通阀开度为0% ；

S210、故障模拟结束。

本实施例中，S205具体过程如下：实际颗粒捕集器移除故障程度首先会根据PM传感器累积电流及电流达到阈值时间通过同时满足如下公式来判断：

当PM传感器发生移除故障或者传感器不可信故障时则采用颗粒捕集器压差如下公式来判断，

设定DPF完整度为100%时为正常无移除，DPF完整度为80%时为轻度损坏移除，DPF完整度为50%时为中度损坏移除，DPF完整度为20%时为重度损坏移除，DPF完整度为0%时为完全移除，上述公式中正常无移除、轻度损坏移除、中度损坏移除、重度损坏移除故障程度时的PM传感器累积电流阈值、电流达到阈值时间阈值、颗粒捕集器压差阈值均是用实际损坏程度的DPF在正常台架跑WHTC循环得到；完全移除故障程度时的PM传感器累积电流阈值、电流达到故障阈值时所用时间阈值是通过第一连通控制阀开度设置为0%，第二连通控制阀开度设置为100%时跑WHTC循环得到；

实际故障移除故障程度过程如下；

a、模拟DPF正常无移除，第一连通控制阀开度设置为100%，第二连通控制阀开度设置为0%，在台架上跑WHTC循环，记录颗粒捕集器前后压差；

b、模拟DPF完全移除，第一连通控制阀开度设置为0%，第二连通控制阀开度设置为100%，在台架上跑WHTC循环，记录PM传感器累积电流、电流达到阈值时间阈值；

c、再按照故障移除预期程度调节DPF第一连通控制阀开度设置为a%，DPF第二连通控制阀开度设置为b%，跑三次WTHC循环取PM传感器电流平均值、电流达到阈值平均时间、颗粒捕集器压差平均值。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种利用颗粒捕集器故障模拟装置判断颗粒捕集器堵塞故障程度的方法，其中颗粒捕集器故障模拟装置，包括：

颗粒捕集器第一连通通道（101），用于模拟颗粒捕集器堵塞故障通道，包括颗粒捕集器载体（4）排气管方向上游排气管上设有第一连通控制阀(3)；

颗粒捕集器第二连通通道（102），用于模拟颗粒捕集器移除故障模拟通道，包括第一旁通管道和第二连通控制阀(5)，第一旁通管道与第一连通控制阀(3)和颗粒捕集器载体（4）并联连通，第二连通控制阀(5)设置在第一旁通管道上；

PM传感器（6），设置在颗粒捕集器载体（4）下游排气管上；

颗粒捕集器压差传感器（2），设置在第二旁通管道上，第二旁通管道与第一连通控制阀(3)和颗粒捕集器载体（4）并联连通；

其中第一连通控制阀(3)、第二连通控制阀(5)、颗粒捕集器压差传感器（2）和PM传感器（6）均与后处理控制单元ACU连接；其特征在于，

其方法包括以下步骤：

S100、关闭颗粒捕集器第二连通旁通阀（5）；

S101、对颗粒捕集器载体再生完成；

S102、根据颗粒捕集器需求堵塞故障程度调节颗粒捕集器第一连通控制阀（3）开度；

S103、读取颗粒捕集器压差值，并计算颗粒捕集器堵塞程度；

S104、将故障模拟过程中预期故障堵塞程度与故障模拟得到的实际故障堵塞程度比较,判断颗粒捕集器堵塞故障程度是否符合预期，如果不符合预期则执行步骤S102；

S105、判断当前颗粒捕集器第一连通控制阀开度已经是否写入ACU，如果当前颗粒捕集器第一连通控制阀开度没有写入ACU，则执行步骤S106，如果判断当前颗粒捕集器第一连通控制阀开度写入ACU，则执行步骤S107；

S106、将当前颗粒捕集器第一连通控制阀开度写入ACU；

S107、颗粒捕集器第一连通控制阀开度设为100%；

S108、故障模拟结束;

S103具体过程为：通过ACU读取颗粒捕集器压差传感器（2）的压差电压值，通过公式

, mv为压差电压值，单位是mv，V_Offset为电压偏差，facv2hpa是电压到压差的转换系数，DPF压差的单位为hpa；然后通过DPF压差和排气质量流量查MAP表得到颗粒捕集器堵塞程度,排气质量流量是通过进气管质量流量减去EGR废气再循环质量流量得到。

2.根据权利要求1所述判断颗粒捕集器堵塞故障程度的方法，其特征在于，S101具体过程为：颗粒捕集器进行服务再生，将发动机拉至1200 r/min，扭矩为230Nm 运行2min进行第一阶段升温过程；然后将发动机拉至1500 r/min，扭矩为230Nm 运行5min进行第二阶段升温过程；然后将发动机拉至1800 r/min，扭矩为230Nm并在氧化催化器DOC前端喷射燃油运行12min再生过程；最后将发动机拉至1200 r/min，扭矩为230Nm运行5min降温过程，此时认为DPF再生完成。

3.根据权利要求1所述判断颗粒捕集器堵塞故障程度的方法，其特征在于，S104具体过程为：根据颗粒捕集器预期堵塞故障程度为轻微堵塞时调节颗粒捕集器第一连通控制阀开度设为50% ，在台架跑三次WHTC循环记录压差电压值及排气质量流量值，取这三次WHTC循环压差电压值及排气质量流量值平均值查MAP表得到实际颗粒捕集器堵塞程度；将实际颗粒捕集器堵塞程度与颗粒捕集器需求堵塞故障程度轻微堵塞比较，如两者相等则认为颗粒捕集器堵塞故障程度轻微故障时颗粒捕集器第一连通控制阀开度设为50%即可，存入ACU并将颗粒捕集器第一连通控制阀开度设置为100%；如实际颗粒捕集器堵塞程度不等于轻微堵塞，则重新调节颗粒捕集器第一连通控制阀开度继续进行台架试验。

4.根据权利要求1所述判断颗粒捕集器堵塞故障程度的方法，其特征在于：颗粒捕集器压差传感器（2）位于颗粒捕集器第一连通通道和颗粒捕集器第二连通通道上方，用于测量颗粒捕集器第一连通通道和颗粒捕集器第二连通通道排气管方向上游与下游压力差。

5.根据权利要求1所述判断颗粒捕集器堵塞故障程度的方法，其特征在于：PM传感器（6）位于颗粒捕集器第一连通通道和颗粒捕集器第二连通通道下游，用于测量颗粒捕集器故障模拟装置下游排气中的碳颗粒量。

6.根据权利要求1所述判断颗粒捕集器堵塞故障程度的方法，其特征在于：颗粒捕集器第一连通通道（101）和颗粒捕集器第二连通通道（102）连接处为密封连接。

7.一种利用颗粒捕集器故障模拟装置判断颗粒捕集器故障移除程度的方法，其中颗粒捕集器故障模拟装置，包括：

颗粒捕集器第一连通通道（101），用于模拟颗粒捕集器堵塞故障通道，包括颗粒捕集器载体（4）排气管方向上游排气管上设有第一连通控制阀(3)；

颗粒捕集器第二连通通道（102），用于模拟颗粒捕集器移除故障模拟通道，包括第一旁通管道和第二连通控制阀(5)，第一旁通管道与第一连通控制阀(3)和颗粒捕集器载体（4）并联连通，第二连通控制阀(5)设置在第一旁通管道上；

PM传感器（6），设置在颗粒捕集器载体（4）下游排气管上；

颗粒捕集器压差传感器（2），设置在第二旁通管道上，第二旁通管道与第一连通控制阀(3)和颗粒捕集器载体（4）并联连通；

其中第一连通控制阀(3)、第二连通控制阀(5)、颗粒捕集器压差传感器（2）和PM传感器（6）均与后处理控制单元ACU连接；其特征在于：其方法包括以下步骤：

S200、故障模拟开始；

S201、根据模拟颗粒捕集器移除故障程度将颗粒捕集器第一连通控制阀开度设为a%、颗粒捕集器第二连通旁通阀开度设为b%；

S202、读取颗粒捕集器压差值、读取PM传感器电流值及计算电流达到阈值时间；

S203、判断颗粒捕集器移除故障模拟次数是否达到，当达不到时，执行过程S202；当达到时，则执行过程S204；

S204、计算颗粒捕集器压差平均值、计算PM传感器电流平均值及电流达到阈值平均时间；

S205、判断颗粒捕集器移除故障程度是否符合预期，如果达不到预期执行过程S201，如果达到预期执行过程S206；

S206、确定颗粒捕集器压差平均值、PM传感器电流平均值、电流达到阈值平均时间是否已经写入ACU，如果没有写入ACU，则执行过程S207，如果写入ACU，则执行过程S208

S207、颗粒捕集器压差平均值、PM传感器电流平均值、电流达到阈值平均时间写入ACU；

S208、颗粒捕集器第一连通控制阀开度及颗粒捕集器第二连通旁通阀开度写入ACU；

S209、颗粒捕集器第一连通控制阀开度设为100%，颗粒捕集器第二连通旁通阀开度设为0% ；

S210、故障模拟结束；

S205具体过程如下：实际颗粒捕集器移除故障程度首先会根据PM传感器累积电流及电流达到阈值时间通过同时满足如下公式来判断：

当PM传感器发生移除故障或者传感器不可信故障时则采用颗粒捕集器压差如下公式来判断，

设定DPF完整度为100%时为正常无移除，DPF完整度为80%时为轻度损坏移除，DPF完整度为50%时为中度损坏移除，DPF完整度为20%时为重度损坏移除，DPF完整度为0%时为完全移除，上述公式中正常无移除、轻度损坏移除、中度损坏移除、重度损坏移除故障程度时的PM传感器累积电流阈值、电流达到阈值时间阈值、颗粒捕集器压差阈值均是用实际损坏程度的DPF在正常台架跑WHTC循环得到；完全移除故障程度时的PM传感器累积电流阈值、电流达到故障阈值时所用时间阈值是通过第一连通控制阀开度设置为0%，第二连通控制阀开度设置为100%时跑WHTC循环得到；

实际故障移除故障程度过程如下；

a、模拟DPF正常无移除，第一连通控制阀开度设置为100%，第二连通控制阀开度设置为0%，在台架上跑WHTC循环，记录颗粒捕集器前后压差；

b、模拟DPF完全移除，第一连通控制阀开度设置为0%，第二连通控制阀开度设置为100%，在台架上跑WHTC循环，记录PM传感器累积电流、电流达到阈值时间阈值；

c、再按照故障移除预期程度调节DPF第一连通控制阀开度设置为a%，DPF第二连通控制阀开度设置为b%，跑三次WTHC循环取PM传感器电流平均值、电流达到阈值平均时间、颗粒捕集器压差平均值。

8.根据权利要求7所述判断颗粒捕集器故障移除程度的方法，其特征在于：颗粒捕集器压差传感器（2）位于颗粒捕集器第一连通通道和颗粒捕集器第二连通通道上方，用于测量颗粒捕集器第一连通通道和颗粒捕集器第二连通通道排气管方向上游与下游压力差。

9.根据权利要求7所述判断颗粒捕集器故障移除程度的方法，其特征在于：PM传感器（6）位于颗粒捕集器第一连通通道和颗粒捕集器第二连通通道下游，用于测量颗粒捕集器故障模拟装置下游排气中的碳颗粒量。

10.根据权利要求7所述的判断颗粒捕集器故障移除程度的方法，其特征在于：颗粒捕集器第一连通通道（101）和颗粒捕集器第二连通通道（102）连接处为密封连接。

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