CN110815000B - 一种预埋管自动打磨机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种预埋管自动打磨机，其包括架体、设于架体上的平台板和固设于所述平台板上方的导轨，所述平台板上沿所述导轨依次设有上料装置、送料装置、打磨装置和吹扫装置，两个相互平行设置的导向板之间形成所述导轨，所述导轨两端设有落料口和让位槽；所述上料装置设于所述导轨左端，其包括可以放置若干预埋管的供料仓和用于使所述预埋管逐个从所述供料仓中滑落到导轨上的分料装置；所述送料装置设于所述导轨一侧，所述送料装置包括拨管架和驱动所述拨管架沿平行所述导轨和垂直所述导轨方向移动的驱动机构；所述打磨装置包括设于所述导轨上方的打磨机和设于所述导轨下方的气动卡盘；所述吹扫装置用来对预埋管管体内的碎屑进行吹扫清除。

Description

一种预埋管自动打磨机

技术领域

本发明涉及自动化设备技术领域，尤其涉及一种预埋管自动打磨机。

背景技术

预埋管通常由玻璃纤维增强聚酰胺66熔融后，再利用压力注进预埋管模具中，经冷却成型得到。玻璃纤维增强聚酰胺66为热塑性材料，在预埋管成型后都会有一定量的收缩情况，在预埋管成型出膜后，常会由于温度及磨具结构的原因，使得预埋管管口部收缩率有变化，从而导致预埋管管口部产生轻微的变形，不能满足产品要求。因此，需要预埋管物料移送装置对预埋管进行移送以进行磨平操作，例如，专利申请号为201420604650.2的中国发明专利中公开的一种预埋管口平面度加工装置。本发明提供了一种预埋管自动打磨机，由上料装置、送料装置、打磨装置和吹扫装置构成，物料上料、送料方便快捷，打磨安全快速、产品质量稳定，碎屑吹扫干净彻底。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供本发明提供了一种预埋管自动打磨机，由上料装置、送料装置、打磨装置和吹扫装置构成，物料上料、送料方便快捷，打磨安全快速、产品质量稳定，碎屑吹扫干净彻底。

为解决上述问题，本发明所采取的技术方案是：

一种预埋管自动打磨机，其包括架体、设于架体上的平台板和固设于所述平台板上方的导轨，所述平台板上沿所述导轨依次设有上料装置、送料装置、打磨装置和吹扫装置，两个相互平行设置的导向板之间形成所述导轨，所述导轨两端设有落料口和让位槽；

所述上料装置设于所述导轨左端，其包括可以放置若干预埋管的供料仓和用于使所述预埋管逐个从所述供料仓中滑落到导轨上的分料装置；

所述送料装置设于所述导轨一侧，所述送料装置包括拨管架和驱动所述拨管架沿平行所述导轨和垂直所述导轨方向移动的驱动机构；

所述打磨装置设于所述导轨另一侧，所述打磨装置包括设于所述导轨上方的打磨机和设于所述导轨下方的气动卡盘；

所述吹扫装置设于所述导轨右端，所述吹扫装置包括同轴设置的碎屑吸管和碎屑吹管，所述碎屑吹管下端可伸直预埋管底部，所述碎屑吸管与抽风装置相连，所述碎屑吹管与鼓风装置相连。

作为本发明的进一步改进，所述分料装置设于所述供料仓出料端，所述供料仓包括平行设置的料仓侧板一和料仓侧板二，所述料仓侧板一和料仓侧板二之间形成倾斜设置的滑料槽；所述分料装置包括相对交错固设在分料挡板连接座底部的分料前挡板和分料后挡板，所述分料前挡板和分料后挡板之间的间距大于所述预埋管管体的直径，所述分料挡板连接座通过分料滑动机构可滑动的与滑动机构连接座相连，所述滑动机构连接座上设有分料气缸，所述分料气缸的分料气缸杆自由端与所述分料挡板连接座一端相连；所述供料仓上设有与所述分料前挡板和分料后挡板相对应的让位孔；所述滑料槽与导轨正对设置，所述预埋管从所述滑料槽出料端滑落时，其管帽卡设在所述导轨上。

作为本发明的进一步改进，所述上料装置还包括用于使所述预埋管从所述滑料槽上滑落到预定位置的初始定位装置和与初始定位装置配合使用的补偿定位装置，所述初始定位装置包括初始定位气缸和与其相连的初始定位挡板，所述初始定位挡板随着所述初始定位气缸伸长运动到所述导轨左端，对从所述滑料槽上滑落到所述导轨上的预埋管进行封挡；所述补偿定位装置包括补偿定位气缸和补偿定位挡板，所述补偿定位挡板随着所述补偿定位气缸伸长运动到所述导轨左端，配合所述初始定位挡板对已经落到所述导轨上的所述预埋管进行定位，使所述预埋管精准的停留在预定位置。

作为本发明的进一步改进，所述拨管架包括移动板二、上料夹爪组件、送料拨叉、两条与所述导轨相垂直设置的滑轨一、设于所述滑轨一上方的移动板一和固设于所述移动板一上方的与所述导轨相平行的滑轨二，所述上料夹爪组件和送料拨叉分别设于所述移动板二接近所述导轨一侧的两端，所述移动板一下方固设有与所述滑轨一相对应的导向槽一，所述移动板二下方固设有与所述滑轨二相对应的导向槽二。

作为本发明的进一步改进，所述驱动机构包括送料气缸一和送料气缸二，所述移动板一与送料气缸一的送料气缸杆一自由端固连，所述送料气缸一的伸缩方向与所述滑轨一方向相平行，所述移动板二与送料气缸二的送料气缸杆二的自由端固连，所述送料气缸二的伸缩方向与所述滑轨二方向相平行，所述送料气缸二固设于所述移动板一上方。

作为本发明的进一步改进，所述滑轨一和/或滑轨二两端设有液压缓冲器。

作为本发明的进一步改进，所述打磨机与电机一相连，所述电机一通过电机一安装座与安装座焊合件相连，所述安装座焊合件固设于所述平台板上；在所述导轨下方设有与所述打磨机相对应的气动卡盘，所述气动卡盘固设于气动卡盘安装座上，所述气动卡盘安装座与安装座焊合件之间可滑动连接。

作为本发明的进一步改进，所述气动卡盘安装座背面固设有丝杠连接座，所述丝杠连接座上固设有螺母，所述螺母上设有与其配合的丝杠，所述安装座焊合件上设有与所述丝杠相配合的丝杠支座，所述丝杠通过减速机与电机二相连。

作为本发明的进一步改进，所述吹扫装置还包括底座、竖直固设于所述底座上的吹扫气缸和固设于所述吹扫气缸的吹扫气缸杆自由端的连接板二，圆筒形的所述碎屑吸管固设于所述连接板二下方，所述碎屑吸管侧壁设有出料管，所述出料管通过连接管与集尘桶相连，所述集尘桶与抽风装置相连；所述碎屑吹管同轴固设于所述碎屑吸管内，所述碎屑吹管下端可伸至预埋管底部，上端与鼓风装置相连；所述底座上部固设有与所述连接板二相对应的液压缓冲器。

作为本发明的进一步改进，所述导轨下方设有与所述碎屑吸管和碎屑吹管相对应的用于固定所述预埋管的定位夹紧机构，所述定位夹紧机构包括气爪安装座，所述气爪安装座上固设有夹紧气缸，所述夹紧气缸的夹紧气缸杆上固设有连接头，所述连接头与两个L型夹紧臂的一端铰连，两个所述连接头的拐角处与所述气爪安装座铰连在一起，所述夹紧臂上固设有气爪，所述气爪内侧设有与所述预埋管轮廓相匹配的弧形凹槽。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：

本发明所提供的一种预埋管自动打磨机，由上料装置、送料装置、打磨装置和吹扫装置构成，物料上料、送料方便快捷，打磨安全快速、产品质量稳定，碎屑吹扫干净彻底，不仅降低了人工劳动强度，而且自动化程度高。

所述上料装置的供料仓通过倾斜设置的滑料槽，使所述预埋管从进料端自动滑到出料端，同时所述滑料槽内可并排放置多个预埋管，保证了预埋管的持续供应；通过设置所述分料装置，可使所述预埋管依次逐个掉落，以配合对于预埋管打磨的下一个工序；设置有初始定位装置，使所述预埋管掉落到所述导轨上后不会由于惯性额外往后移动；设置有补偿定位装置，当预埋管掉落到所述导轨上后，通过所述补偿定位装置顶住所述预埋管，与所述初始定位装置相配合对所述预埋管进行精准定位，方便下一个工序中的上料夹爪对预埋管进行精确夹取输送。

所述送料装置可分别沿垂直和平行导轨的方向平移，通过所述上料夹爪和送料拨叉同时移送相邻两个工位上的预埋管分别至下一工位，然后返回至初始状态，从而可以保证该送料装置能够持续不断的输送预埋管；且，吹扫完毕后，所述送料装置将下一待吹扫的预埋管沿导轨输送到所述吹扫装置正下方，将已吹扫完的预埋管顶到落料口处，预埋管落到落料口下方的下料滑道内，沿下料滑道滑下，落入存储装置内。

所述打磨装置上设有气动卡盘，可以对当前加工工位的预埋管进行夹紧，方便打磨机对其进行打磨；所述气动卡盘通过所述导向槽三和滑轨三可沿安装座焊合件竖直方向滑动，通过丝杠进行驱动，所述气动卡盘升降平稳、定位准确；通过所述气动卡盘对预埋管进行夹紧后再进行打磨，打磨平面度更高，产品质量稳定。

所述吹扫装置通过设置同轴的碎屑吸管和碎屑吹管，小口径的碎屑吹管伸入预埋管底部吹气，预埋管内打磨产生的碎屑在气流带动下从管体上部的管口处吹出，在管口处设置的大口径的碎屑吸管产生吸力，碎屑在吸力作用下，通过连接管进入集尘桶内，工作效率高、清扫彻底。此外，所述预埋管在所述送料装置作用下移动到吹扫装置正下方后，可通过所述定位夹紧机构将预埋管夹紧定位，方便对其进行吹扫作业。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1是本发明的结构示意图。

图2是本发明的另一结构示意图。

图3是本发明中上料装置的结构示意图。

图4是本发明中上料装置的另一结构示意图。

图5是本发明中上料装置的又一结构示意图。

图6是本发明中分料装置的结构示意图。

图7是本发明中分料装置的另一结构示意图。

图8是本发明中初始定位装置的结构示意图。

图9是本发明中补偿定位装置的结构示意图。

图10是本发明中供料仓的结构示意图。

图11是本发明中送料装置和吹扫装置的结构示意图。

图12是本发明中送料装置的结构示意图。

图 13是本发明中打磨装置的结构示意图。

图14是本发明中打磨装置的另一结构示意图。

图15是本发明中吹扫装置的结构示意图。

图16是图15中A处的内部结构示意图。

图17是本发明的架体结构示意图。

其中：100架体、200平台板、300导轨、300-1导向板、300-2落料口、300-3让位槽、400预埋管；

1上料装置、1-1供料仓、1-1-1让位孔、1-1-2料仓侧板一、1-1-3料仓侧板二、1-1-4料仓内衬块、1-1-5减重孔、1-1-6料仓固定底座、1-1-7滑料槽、1-2分料装置、1-2-1分料前挡板、1-2-2分料后挡板、1-2-3分料挡板连接座、1-3分料滑动机构、1-3-1分料滑槽、1-3-2分料滑轨、1-4分料气缸、1-4-1分料气缸杆、1-5滑动机构安装座、1-5-1分料气缸安装板、1-5-2连接板一、1-6分料固定座、1-7初始定位装置、1-7-1初始定位气缸、1-7-2初始定位挡板、1-8补偿定位装置、1-8-1补偿定位气缸、1-8-2补偿定位挡板；

2送料装置、2-1送料气缸一固定座、2-2送料气缸一、2-3送料气缸杆一、2-4连接座一、2-5移动板一、2-5-1导向槽一、2-6滑轨一、2-7送料气缸二固定座、2-8送料气缸二、2-9送料气缸杆二、2-10连接座二、2-11移动板二、2-11-1导向槽二、2-12上料夹爪组件、2-12-1上料夹爪、2-13送料拨叉、2-14滑轨二、2-15液压缓冲器；

3打磨装置、3-1打磨机、3-2电机一、3-3电机一安装底座、3-4安装座焊合件、3-5气动卡盘、3-6气动卡盘安装座、3-7导向槽三、3-8滑轨三、3-9丝杠连接座、3-10螺母、3-11丝杠、3-12丝杠支座、3-13减速机、3-14电机二；

4吹扫装置、4-1底座、4-2吹扫气缸、4-3吹扫气缸杆、4-4连接板二、4-5碎屑吸管、4-6出料管、4-7碎屑吹管、4-8连接管、4-9集尘桶、4-10漩涡风机、4-11定位夹紧机构、4-11-1气爪安装座、4-11-2夹紧气缸、4-11-3夹紧气缸杆、4-11-4连接头、4-11-5夹紧臂、4-11-6气爪、4-12下料滑道、4-12-1固定板。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图和具体实施例对发明进行清楚、完整的描述。

如图1-17所示的一种预埋管自动打磨机，其包括架体100、设于架体100上的平台板200和通过若干立柱固设于所述平台板200上方的导轨300，所述平台板200上沿所述导轨300依次设有上料装置1、送料装置2、打磨装置3和吹扫装置4，两个相互平行设置的导向板300-1之间形成所述导轨300，所述导轨300两端设有落料口300-2和让位槽300-3，所述导轨300宽度大于所述预埋管400管体直径，小于管帽直径，保证预埋管400可以悬挂在所述导轨300上。其由上料装置1、送料装置2、打磨装置3和吹扫装置4构成，物料上料、送料方便快捷，打磨安全快速、产品质量稳定，碎屑吹扫干净彻底，不仅降低了人工劳动强度，而且自动化程度高。

所述上料装置1设于所述导轨300左端，其包括可以放置若干预埋管400的供料仓1-1和用于使所述预埋管400逐个从所述供料仓1-1中滑落到导轨300上的分料装置1-2。

所述分料装置1-2设于所述供料仓1-1出料端，所述供料仓1-1包括平行设置的料仓侧板一1-1-2和料仓侧板二1-1-3，所述料仓侧板一1-1-2和料仓侧板二1-1-3之间形成倾斜设置的滑料槽1-1-7，所述滑料槽1-1-7的进料端高度高于出料端高度，即所述滑料槽1-1-7的槽口倾斜设置，所述其宽度大于所述预埋管400管体直径，小于管帽直径，保证所述预埋管400可以悬挂在所述滑料槽1-1-7上，当所述预埋管400放到所述滑料槽1-1-7上后，其在重力作用下可以自由从所述滑料槽1-1-7的进料端滑到出料端，同时所述滑料槽1-1-7内可并排放置多个预埋管400，保证了预埋管400的持续供应。所述分料装置1-2包括相对交错固设在分料挡板连接座1-2-3底部的分料前挡板1-2-1和分料后挡板1-2-2，所述分料前挡板1-2-1和分料后挡板1-2-2之间的间距大于所述预埋管400管体的直径，所述分料挡板连接座1-2-3通过分料滑动机构1-3可滑动的与滑动机构连接座1-5相连，所述滑动机构连接座1-5上设有分料气缸1-4，所述分料气缸1-4的分料气缸杆1-4-1自由端与所述分料挡板连接座1-2-3一端相连；所述供料仓1-1上设有与所述分料前挡板1-2-1和分料后挡板1-2-2相对应的让位孔1-1-1。所述分料滑动机构1-3包括固设于所述分料挡板连接座1-2-3上的分料滑槽1-3-1和固设于所述滑动机构连接座1-5上的与之相匹配的分料滑轨1-3-2。所述滑动机构连接座1-5两端垂直固设有分料气缸安装板1-5-1和连接板一1-5-2，所述分料气缸1-4固设于所述分料气缸安装板1-5-1上，所述连接板一1-5-2固设于所述分料固定座1-6上，所述分料固定座1-6固设于所述平台板200上。所述分料气缸1-4的分料气缸杆1-4-1缩短时，所述分料前挡板1-2-1穿进所述让位孔1-1-1内，将其上方的预埋管400挡住，此时所述分料后挡板1-2-2从所述让位孔1-1-1中穿出，位于分料前挡板1-2-1和分料后挡板1-2-2之间的预埋管400从所述供料仓1-1的出料端保持前倾状态的自由滑落。所述让位槽300-3套设在所述供料仓1-1上，所述滑料槽1-1-7与导轨300正对设置，所述预埋管400从所述滑料槽1-1-7出料端滑落时，其管帽刚好卡设在所述导轨300上。通过设置所述分料装置1-2，可使所述预埋管400依次逐个掉落，以配合对于预埋管400打磨的下一个工序。

所述上料装置还包括用于使所述预埋管400从所述滑料槽1-1-7上滑落到预定位置的初始定位装置1-7和与初始定位装置1-7配合使用的补偿定位装置1-8，所述初始定位装置1-7包括初始定位气缸1-7-1和与其相连的初始定位挡板1-7-2，所述初始定位挡板1-7-2随着所述初始定位气缸1-7-1伸长运动到所述导轨300左端，对从所述滑料槽1-1-7上滑落到所述导轨300上的预埋管400进行封挡，使所述预埋管400掉落到所述导轨300上后不会由于惯性额外往后移动。所述补偿定位装置1-8包括补偿定位气缸1-8-1和补偿定位挡板1-8-2，所述补偿定位挡板1-8-2随着所述补偿定位气缸1-8-2伸长运动到所述导轨300左端，配合所述初始定位挡板1-7-2对已经落到所述导轨300上的所述预埋管400进行定位，使所述预埋管400精准的停留在预定位置，方便下一个工序中的上料夹爪2-12-1对预埋管进行精确夹取输送。

所述供料仓1-1还包括设于所述料仓侧板一1-1-2和料仓侧板二1-1-3之间的料仓内衬块1-1-4和设于料仓侧板一1-1-2和料仓侧板二1-1-3底部的料仓固定底座1-1-6，所述料仓固定底座1-1-6螺栓连接于所述平台板200上，所述料仓侧板一1-1-2和料仓侧板二1-1-3上开设有减重孔1-1-5，降低重量，节省材料。

所述送料装置2设于所述导轨300一侧，所述送料装置2包括拨管架和驱动所述拨管架沿平行所述导轨300和垂直所述导轨300方向移动的驱动机构。

所述拨管架包括移动板二2-11、上料夹爪组件2-12、送料拨叉2-13、两条与所述导轨300相垂直设置的滑轨一2-6、设于所述滑轨一2-6上方的移动板一2-5和固设于所述移动板一2-5上方的与所述导轨300相平行的滑轨二2-14，所述上料夹爪组件2-12和送料拨叉2-13分别设于所述移动板二2-11接近所述导轨300一侧的两端，所述移动板一2-5下方固设有与所述滑轨一2-6相对应的导向槽一2-5-1，所述移动板二2-11下方固设有与所述滑轨二2-14相对应的导向槽二2-11-1。所述上料夹爪组件2-12为拇指气缸，用来夹取所述预埋管400并使其沿所述导轨300准确移动到下一工位，所述上料夹爪组件2-12上设有上料夹爪2-12-1，所述上料夹爪2-12-1上设有与所述预埋管400管体相适配的弧形或V型凹槽。所述送料拨叉2-13上设有与预埋管400的管体直径相匹配的叉头，用来叉住预埋管400并在驱动机构作用下推动其沿导轨300移动。

所述驱动机构包括送料气缸一2-2和送料气缸二2-8，所述移动板一2-5与送料气缸一2-2的送料气缸杆一2-3自由端固连，所述送料气缸一2-2的伸缩方向与所述滑轨一2-6方向相平行，所述移动板二2-11与送料气缸二2-8的送料气缸杆二2-9的自由端固连，所述送料气缸二2-8的伸缩方向与所述滑轨二2-14方向相平行，所述送料气缸二2-8固设于所述移动板一2-5上方，所述送料气缸杆二2-9通过L型的连接座二2-10与所述移动板二2-11相连；所述送料气缸一2-2通过送料气缸一固定座2-1螺栓固定于所述平台板200底部，所述送料气缸杆一2-3通过连接座一2-4与所述移动板一2-5相连，所述移动板一2-5上开设有经所述连接座一2-4穿过和移动的开口。所述滑轨一2-6和/或滑轨二2-14两端设有液压缓冲器5-15。所述滑轨一2-6以及固设于所述滑轨一2-6和滑轨二2-14两端的液压缓冲器2-15固设于所述平台板200上表面。所述导轨300右端设有可经所述预埋管400落下的落料口300-2，所述落料口300-2下方设有下料滑道4-12，所述下料滑道4-12通过固定板4-12-1固定在所述平台板200下方。

所述送料装置2可分别沿垂直和平行导轨的方向平移，通过所述上料夹爪2-12-1和送料拨叉2-13同时移送相邻两个工位上的预埋管400分别至下一工位，然后返回至初始状态，从而可以保证该送料装置2能够持续不断的输送预埋管400；且，吹扫完毕后，所述送料装置2将下一待吹扫的预埋管400沿导轨300输送到所述吹扫装置4正下方，将已吹扫完的预埋管400顶到落料口300-2处，预埋管400落到落料口300-2下方的下料滑道4-12内，沿下料滑道4-12滑下，落入存储装置内。

所述打磨装置3设于所述导轨300另一侧，所述打磨装置3包括设于所述导轨300上方的打磨机3-1和设于所述导轨300下方的气动卡盘3-5。

所述打磨机3-1与电机一3-2相连，所述电机一3-2通过电机一安装座3-3与安装座焊合件3-4相连，所述安装座焊合件3-4固设于所述平台板200上；在所述导轨300下方设有与所述打磨机3-1相对应的气动卡盘3-5，所述气动卡盘3-5固设于气动卡盘安装座3-6上，所述气动卡盘安装座3-6与安装座焊合件3-4之间可滑动连接，所述气动卡盘安装座3-6上设有导向槽三3-7，所述安装座焊合件3-4上设有与所述导向槽三3-7相匹配的滑轨三3-8。所述气动卡盘安装座3-6背面固设有丝杠连接座3-9，所述丝杠连接座3-9上固设有螺母3-10，所述螺母3-10上设有与其配合的丝杠3-11，所述安装座焊合件3-4上设有与所述丝杠3-11相配合的丝杠支座3-12，所述丝杠3-11通过减速机3-13与电机二3-14相连。所述打磨装置3上设有气动卡盘3-5，可以对当前加工工位的预埋管400进行夹紧，方便打磨机3-1对其进行打磨；所述气动卡盘3-5通过所述导向槽三3-7和滑轨三3-8可沿安装座焊合件3-4竖直方向滑动，通过丝杠3-11进行驱动，所述气动卡盘3-5升降平稳、定位准确；通过所述气动卡盘3-5对预埋管400进行夹紧后再进行打磨，打磨平面度更高，产品质量稳定。

所述吹扫装置4设于所述导轨300右端，所述吹扫装置4包括同轴设置的碎屑吸管4-5和碎屑吹管4-7，所述碎屑吹管4-7下端可伸直预埋管400底部，所述碎屑吸管4-5与抽风装置相连，所述碎屑吹管4-7与鼓风装置相连。

所述吹扫装置4还包括螺栓连接在所述平台板200上的底座4-1、竖直固设于所述底座4-1上的吹扫气缸4-2和固设于所述吹扫气缸4-2的吹扫气缸杆4-3自由端的连接板二4-4，圆筒形的所述碎屑吸管4-5固设于所述连接板二4-4下方，所述碎屑吸管4-5侧壁设有出料管4-6，所述出料管4-6通过连接管4-8与集尘桶4-9相连，所述集尘桶4-9与抽风装置相连；所述碎屑吹管4-7同轴固设于所述碎屑吸管4-5内，所述碎屑吹管4-7下端可伸至预埋管400底部，上端与鼓风装置相连。本实施例中，所述碎屑吹管4-7上端从所述连接板二4-4上穿出后与所述鼓风装置相连。所述连接板二4-4在吹扫气缸4-2带动下可沿竖直方向上下运动，带动所述碎屑吸管4-5和碎屑吹管4-7上下运动。所述底座4-1上部固设有与所述连接板二4-4相对应的液压缓冲器2-15，在所述碎屑吹管4-7快伸至所述预埋管400的管体底部时起到缓冲作用。所述抽风装置和鼓风装置为吹吸两用的漩涡风机4-10，所述抽风装置利用其抽风口进行抽气，所述鼓风装置利用其出风口进行吹气，所述漩涡风机4-10设有两个，分别用作抽风装置和鼓风装置。通过设置同轴的碎屑吸管6-5和碎屑吹管6-7，小口径的碎屑吹管6-7伸入预埋管4底部吹气，预埋管4内打磨产生的碎屑在气流带动下从管体上部的管口处吹出，在管口处设置的大口径的碎屑吸管6-5产生吸力，碎屑在吸力作用下，通过连接管6-8进入集尘桶6-9内，工作效率高、清扫彻底。

所述导轨300下方设有与所述碎屑吸管4-5和碎屑吹管4-7相对应的用于固定所述预埋管400的定位夹紧机构4-11，所述定位夹紧机构4-11包括气爪安装座4-11-1，所述气爪安装座4-11-1上固设有夹紧气缸4-11-2，所述夹紧气缸4-11-2的夹紧气缸杆4-11-3上固设有连接头4-11-4，所述连接头4-11-4与两个L型夹紧臂4-11-5的一端铰连，两个所述连接头4-11-4的拐角处与所述气爪安装座4-11-1铰连在一起，所述夹紧臂4-11-5上固设有气爪4-11-6，所述气爪4-11-6内侧设有与所述预埋管400轮廓相匹配的V型或弧形凹槽。通过控制所述夹紧气缸4-11-2的夹紧气缸杆4-11-3伸缩可控制所述气爪4-11-6的开合。所述预埋管400在所述送料装置2作用下移动到吹扫装置4正下方后，可通过所述定位夹紧机构4-11将预埋管400夹紧定位，方便对其进行吹扫作业。

还包括用于控制所有电机和气缸运动的PLC控制器。

具体工作过程：

所述预埋管自动打磨机启动后，首先工人从所述供料仓1-1的进料端向所述滑料槽1-1-7内放置需要打磨的预埋管400，所述预埋管400在重力作用下沿所述滑料槽1-1-7槽口滑行到出料端被所述分料前挡板1-2-1挡住，停止滑动，重复所述预埋管400的放置，所述供料仓1-1内可以同时并排停留多个所述预埋管400；

同时所述分料气缸1-4缩短，所述分料前挡板1-2-1穿进所述让位孔1-1-1内，将其上方的预埋管400挡住，此时所述分料后挡板1-2-2从所述让位孔1-1-1中穿出，位于分料前挡板1-2-1和分料后挡板1-2-2之间的预埋管400从所述供料仓1-1的出料端保持前倾状态的自由滑落至所述导轨300上；随后所述分料气缸1-4伸长，所述分料前挡板1-2-1穿出所述让位孔1-1-1，所述分料后挡板1-2-2穿进所述让位孔1-1-1，将所述预埋管400挡住，使所述分料装置1-2进入初始状态；在所述预埋管400滑落到所述导轨300上之前，所述初始定位挡板1-7-2到达导轨300下方指定位置，在所述预埋管400滑落到所述导轨300上之后，所述补偿定位挡板1-8-2也到达所述导轨300下方指定位置，将所述预埋管400夹住，进行精准定位；

同时所述气动卡盘3-5将打磨工位的预埋管400夹住，并向上移动使其与打磨机3-1的刀头相配合对预埋管400进行打磨，打磨完成后，所述气动卡盘3-5松开，向下运动恢复原位；

同时所述吹扫装置4向下移动，对位于吹扫工位的预埋管400进行吹扫，将预埋管400管体内的碎屑收集到集尘桶4-9内；

所述送料装置2在驱动机构作用下沿垂直所述导轨300的方向运动，所述上料夹爪2-12-1和送料拨叉2-13分别将位于上料工位和打磨工位的预埋管400卡住并沿所述导轨300水平方向向右移动，使上料工位的预埋管400进入打磨工位，使打磨工位的预埋管400进入吹扫工位，其中，在打磨工位的预埋管400进入吹扫工位时，会把当前位于吹扫工位的预埋管400顶到落料口300-2，预埋管400通过落料口300-2后掉落到下料滑道4-12上，并沿所述下料滑道4-12滑落到存储装置内；

所述送料装置2在驱动机构作用下沿垂直于所述导轨300的方向向后运动，脱离所述预埋管400，并向左运动恢复到初始位置。

依此循环进行预埋管400的上料、送料、打磨和吹扫工作。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的精神和范围。

Claims (7)

1.一种预埋管自动打磨机，其特征在于，其包括架体（100）、设于架体（100）上的平台板（200）和固设于所述平台板（200）上方的导轨（300），所述平台板（200）上沿所述导轨（300）依次设有上料装置（1）、送料装置（2）、打磨装置（3）和吹扫装置（4），两个相互平行设置的导向板（300-1）之间形成所述导轨（300），所述导轨（300）两端设有落料口（300-2）和让位槽（300-3）；

所述上料装置（1）设于所述导轨（300）左端，其包括可以放置若干预埋管（400）的供料仓（1-1）和用于使所述预埋管（400）逐个从所述供料仓（1-1）中滑落到导轨（300）上的分料装置（1-2），所述分料装置（1-2）设于所述供料仓（1-1）出料端，所述供料仓（1-1）包括平行设置的料仓侧板一（1-1-2）和料仓侧板二（1-1-3），所述料仓侧板一（1-1-2）和料仓侧板二（1-1-3）之间形成倾斜设置的滑料槽（1-1-7）；所述分料装置（1-2）包括相对交错固设在分料挡板连接座（1-2-3）底部的分料前挡板（1-2-1）和分料后挡板（1-2-2），所述分料前挡板（1-2-1）和分料后挡板（1-2-2）之间的间距大于所述预埋管（400）管体的直径，所述分料挡板连接座（1-2-3）通过分料滑动机构（1-3）可滑动的与滑动机构连接座（1-5）相连，所述滑动机构连接座（1-5）上设有分料气缸（1-4），所述分料气缸（1-4）的分料气缸杆（1-4-1）自由端与所述分料挡板连接座（1-2-3）一端相连；所述供料仓（1-1）上设有与所述分料前挡板（1-2-1）和分料后挡板（1-2-2）相对应的让位孔（1-1-1）；所述滑料槽（1-1-7）与导轨（300）正对设置，所述预埋管（400）从所述滑料槽（1-1-7）出料端滑落时，其管帽卡设在所述导轨（300）上；

所述送料装置（2）设于所述导轨（300）一侧，所述送料装置（2）包括拨管架和驱动所述拨管架沿平行所述导轨（300）和垂直所述导轨（300）方向移动的驱动机构；所述拨管架包括移动板二（2-11）、上料夹爪组件（2-12）、送料拨叉（2-13）、两条与所述导轨（300）相垂直设置的滑轨一（2-6）、设于所述滑轨一（2-6）上方的移动板一（2-5）和固设于所述移动板一（2-5）上方的与所述导轨（300）相平行的滑轨二（2-14），所述上料夹爪组件（2-12）和送料拨叉（2-13）分别设于所述移动板二（2-11）接近所述导轨（300）一侧的两端，所述移动板一（2-5）下方固设有与所述滑轨一（2-6）相对应的导向槽一（2-5-1），所述移动板二（2-11）下方固设有与所述滑轨二（2-14）相对应的导向槽二（2-11-1）；所述驱动机构包括送料气缸一（2-2）和送料气缸二（2-8），所述移动板一（2-5）与送料气缸一（2-2）的送料气缸杆一（2-3）自由端固连，所述送料气缸一（2-2）的伸缩方向与所述滑轨一（2-6）方向相平行，所述移动板二（2-11）与送料气缸二（2-8）的送料气缸杆二（2-9）的自由端固连，所述送料气缸二（2-8）的伸缩方向与所述滑轨二（2-14）方向相平行，所述送料气缸二（2-8）固设于所述移动板一（2-5）上方；

所述打磨装置（3）设于所述导轨（300）另一侧，所述打磨装置（3）包括设于所述导轨（300）上方的打磨机（3-1）和设于所述导轨（300）下方的气动卡盘（3-5）；

所述吹扫装置（4）设于所述导轨（300）右端，所述吹扫装置（4）包括同轴设置的大口径的碎屑吸管（4-5）和小口径的碎屑吹管（4-7），所述碎屑吹管（4-7）下端可伸直预埋管（400）底部，所述碎屑吸管（4-5）与抽风装置相连，所述碎屑吹管（4-7）与鼓风装置相连。

2.根据权利要求1所述的一种预埋管自动打磨机，其特征在于，所述上料装置还包括用于使所述预埋管（400）从所述滑料槽（1-1-7）上滑落到预定位置的初始定位装置（1-7）和与初始定位装置（1-7）配合使用的补偿定位装置（1-8），所述初始定位装置（1-7）包括初始定位气缸（1-7-1）和与其相连的初始定位挡板（1-7-2），所述初始定位挡板（1-7-2）随着所述初始定位气缸（1-7-1）伸长运动到所述导轨（300）左端，对从所述滑料槽（1-1-7）上滑落到所述导轨（300）上的预埋管（400）进行封挡；所述补偿定位装置（1-8）包括补偿定位气缸（1-8-1）和补偿定位挡板（1-8-2），所述补偿定位挡板（1-8-2）随着所述补偿定位气缸（1-8-2）伸长运动到所述导轨（300）左端，配合所述初始定位挡板（1-7-2）对已经落到所述导轨（300）上的所述预埋管（400）进行定位，使所述预埋管（400）精准的停留在预定位置。

3.根据权利要求1所述的一种预埋管自动打磨机，其特征在于，所述滑轨一（2-6）和/或滑轨二（2-14）两端设有液压缓冲器（2-15）。

4.根据权利要求1所述的一种预埋管自动打磨机，其特征在于，所述打磨机（3-1）与电机一（3-2）相连，所述电机一（3-2）通过电机一安装座（3-3）与安装座焊合件（3-4）相连，所述安装座焊合件（3-4）固设于所述平台板（200）上；在所述导轨（300）下方设有与所述打磨机（3-1）相对应的气动卡盘（3-5），所述气动卡盘（3-5）固设于气动卡盘安装座（3-6）上，所述气动卡盘安装座（3-6）与安装座焊合件（3-4）之间可滑动连接。

5.根据权利要求4所述的一种预埋管自动打磨机，其特征在于，所述气动卡盘安装座（3-6）背面固设有丝杠连接座（3-9），所述丝杠连接座（3-9）上固设有螺母（3-10），所述螺母（3-10）上设有与其配合的丝杠（3-11），所述安装座焊合件（3-4）上设有与所述丝杠（3-11）相配合的丝杠支座（3-12），所述丝杠（3-11）通过减速机（3-13）与电机二（3-14）相连。

6.根据权利要求1所述的一种预埋管自动打磨机，其特征在于，所述吹扫装置（4）还包括底座（4-1）、竖直固设于所述底座（4-1）上的吹扫气缸（4-2）和固设于所述吹扫气缸（4-2）的吹扫气缸杆（4-3）自由端的连接板二（4-4），圆筒形的所述碎屑吸管（4-5）固设于所述连接板二（4-4）下方，所述碎屑吸管（4-5）侧壁设有出料管（4-6），所述出料管（4-6）通过连接管（4-8）与集尘桶（4-9）相连，所述集尘桶（4-9）与抽风装置相连；所述碎屑吹管（4-7）同轴固设于所述碎屑吸管（4-5）内，所述碎屑吹管（4-7）下端可伸至预埋管（400）底部，上端与鼓风装置相连；所述底座（4-1）上部固设有与所述连接板二（4-4）相对应的液压缓冲器（2-15）。

7.根据权利要求6所述的一种预埋管自动打磨机，其特征在于，所述导轨（300）下方设有与所述碎屑吸管（4-5）和碎屑吹管（4-7）相对应的用于固定所述预埋管（400）的定位夹紧机构（4-11），所述定位夹紧机构（4-11）包括气爪安装座（4-11-1），所述气爪安装座（4-11-1）上固设有夹紧气缸（4-11-2），所述夹紧气缸（4-11-2）的夹紧气缸杆（4-11-3）上固设有连接头（4-11-4），所述连接头（4-11-4）与两个L型夹紧臂（4-11-5）的一端铰连，两个所述连接头（4-11-4）的拐角处与所述气爪安装座（4-11-1）铰连在一起，所述夹紧臂（4-11-5）上固设有气爪（4-11-6），所述气爪（4-11-6）内侧设有与所述预埋管（400）轮廓相匹配的弧形凹槽。

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