CN110814316B - 一种用于模具的模芯镶件、模具及模具的加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种用于模具的模芯镶件、模具及模具的加工工艺，所述模芯镶件包括产品成型型腔、顶针位、至少一个排气槽和镶件挂台，所述产品成型型腔设于所述模芯镶件的一侧面的一端，所述顶针位与所述产品成型型腔连通、设于所述模芯镶件的一侧面的另一端；所述排气槽的一端与所述产品成型型腔连通，所述排气槽的另一端与所述模芯镶件的一端面连通，所述模芯镶件的一端的两侧设有镶件挂台，所述镶件挂台用于所述模芯镶件与模具在Z轴方向进行定位。本发明提供的模具加工时间比传统做电极放电加工时间短，通过将型腔较深、间隙较窄部位分开后利于省模、抛光，有利于压铸生产，同时也提高了铸件的质量、降低了模具的加工成本。

Description

一种用于模具的模芯镶件、模具及模具的加工工艺

技术领域

本发明涉及模具制造技术领域，尤其涉及一种用于模具的模芯镶件、模具及模具的加工工艺。

背景技术

现有压铸模具开模时间与成本集中于模芯，例如，带散热片结构的压铸件模具，由于模具型腔较深、间隙较窄，一般是先对石墨电极进行，再用石墨电极在电火花机上加工出散热片型腔，其缺点在于：

1）电火花加工耗费大量工时，电火花加工的薄、深型腔壁的电火花纹又需要大量时间省模；

2）由于省模工具限制，最深处无法省模，使得较深、间隙较窄部分粗糙度达不到要求，即省模抛光困难；

3）由于模具省模抛光没有达到图纸要求，进而影响产品出模，如：产品顶不出、产品变形、产品拉伤等，影响产品质量。

故现有的模芯结构严重制约模具制造与省模时间，使得加工效率低下。

发明内容

本发明旨在解决上面描述的问题。

根据本发明的第一方面，本发明提供了一种用于模具的模芯镶件，所述模芯镶件包括产品成型型腔、顶针位、至少一个排气槽和镶件挂台，所述产品成型型腔设于所述模芯镶件的一侧面的一端，所述顶针位与所述产品成型型腔连通、设于所述模芯镶件的一侧面的另一端；所述排气槽的一端与所述产品成型型腔连通，所述排气槽的另一端与所述模芯镶件的一端面连通，

所述模芯镶件的一端的两侧设有镶件挂台，所述镶件挂台用于所述模芯镶件与模具在Z轴方向进行定位，所述多个模芯镶件，互相平行，通过所述镶件挂台拼接于所述模芯型腔内，形成一种模具。

上述用于模具的模芯镶件还可以具有以下特征：

所述排气槽包括第一排气段和第二排气段，所述第一排气段与所述第二排气段相通，所述第一排气段凹于所述模芯镶件的表面的深度小于所述第二排气段凹于所述模芯镶件的表面的深度，所述第二排气段的一端面与所述模芯镶件的一端面连通。

上述用于模具的模芯镶件还可以具有以下特征：

所述模芯镶件设有若干安装孔，所述安装孔用于通过螺钉将所述模芯镶件与所述模具进行固定。

上述用于模具的模芯镶件还可以具有以下特征：

所述模芯镶件设有标识码。

根据本发明的第二方面，提供了一种模具，所述模具包括模芯结构，所述模芯结构由多块上述任一所述的模芯镶件相互拼接而成， 各模芯镶件之间相互平行，所述模芯镶件通过所述镶件挂台与模芯型腔在Z轴方向进行定位。

根据本发明的第二方面，提供了一种模具的加工工艺，所述加工工艺包括：

步骤1、根据模芯镶件的设计图纸，按所述设计图纸要求加工安装孔；

步骤2、在安装孔上做出与所述设计图纸要求对应螺钉螺纹的丝锥相吻合的螺牙；

步骤3、对所述模芯镶件进行第一次热处理；

步骤4、将第一次热处理后的所述模芯镶件的外形尺寸精磨到所述设计图纸预设定的尺寸；

步骤5、将精磨后的所述模芯镶件切割出所述设计图纸所示的形状；

步骤6、将线切割后的所述模芯镶件按通过CNC加工出所述设计图纸所示的产品特征、排气槽及顶针位；

步骤7、将CNC加工后的所述模芯镶件通过砂纸抛光、打磨，使所述模芯镶件上的粗糙度达到预设的要求；

步骤8、将省模后的所述模芯镶件进行第二次热处理；

步骤9、按照装配关系将所述模芯镶件拼接到所述模具内。

由于模芯镶件是按照需要装配的模具的型腔结构特点进行设计的，即通过将模具的散热齿部分（即模具中型腔较深、间隙较窄部分）分割成一片一片的模芯镶件后，通过将多个对模芯镶件装配为模具，可产生以下有益效果：

1、本发明提供的模具加工时间比传统做电极放电加工时间短；

2、由于型腔较深、间隙较窄部位分开后利于省模、抛光，有利于压铸生产，同时也提高了铸件的质量；

3、降低了模具的加工成本；

4、模具装配过程简单。

本发明提供的模芯镶件可与模具的模芯型腔进行定位，可按装配关系将模芯镶件一片一片镶在模具的模芯上，即组成一个模具的模芯结构，通过直接在模芯镶件上的多个排气槽，将模具型腔内的空气排出型腔外，从而达到排气的效果。

参照附图来阅读对于示例性实施例的以下描述，本发明的其他特性特征和优点将变得清晰。

附图说明

并入到说明书中并且构成说明书的一部分的附图示出了本发明的实施例，并且与描述一起用于解释本发明的原理。在这些附图中，类似的附图标记用于表示类似的要素。下面描述中的附图是本发明的一些实施例，而不是全部实施例。对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，可以根据这些附图获得其他的附图。

图1示例性地示出了本发明的模具的实施例的结构示意图；

图2示例性示出了本发明的模芯镶件的实施例的结构示意图；

图3示出了本发明的模具的加工工艺的具体实施例的流程图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互任意组合。

下面结合附图，对根据本发明的用于模具的模芯镶件、模具及模具的加工工艺进行详细说明。

图1示出了本发明的模具的一种实施例的结构示意图，图2示出了用于模具的模芯镶件的一种具体实施例的结构示意图，综合图1~2所示，本发明了提供一种的模具，所述模具2中设有模芯型腔3，模芯型腔3中设有用于模具的若干模芯镶件1，该模芯镶件1呈片状，模芯镶件之间相互平行，多个模芯镶件1相互拼接而成该模芯结构，所述模芯镶件1包括产品成型型腔11、顶针位12、至少一个排气槽13和镶件挂台14，所述产品成型型腔11设于所述模芯镶件1的一侧面的一端，所述顶针位12与所述产品成型型腔11连通、设于所述模芯镶件1的一侧面的另一端；所述排气槽13的一端与所述产品成型型腔11连通，所述排气槽13的另一端与所述模芯镶件1的一端面连通，所述模芯镶件1的一端的两侧设有镶件挂台14，所述镶件挂台14用于所述模芯镶件1与模具2在Z轴方向进行定位，多个模芯镶件1，互相平行，通过镶件挂台14拼接于模芯型腔11内，形成一种模具。本发明的用于模具的模芯镶件1通过镶件挂台14与模具2的模芯型腔3进行定位，可按装配关系将模芯镶件1一片一片镶在模具的模芯型腔上，即组成一个模具的模芯结构部分，为了解决具有型腔较深、且有散热齿、结构复杂的压铸模具排气困难的问题，直接在模芯镶件1上做出多个排气槽13，从而实现模具在成型过程中，使金属液产生的水汽以及模具型腔内的空气在高温高压作用下通过排气槽把气体引流到大气中，从而排出型腔外，从而达到排气的效果。

具体地，所述排气槽13包括第一排气段131和第二排气段132，所述第一排气段131与所述第二排气段132相通，所述第一排气段131凹于所述模芯镶件1的表面的深度小于所述第二排气段132凹于所述模芯镶件1的表面的深度，所述第二排气段132的一端面与所述模芯镶件1的一端面连通。

其中，第一排气段131与第二排气段132形状可以为任何形状，本实施例中的结构为方形凹腔。

为了能够使模芯镶件组成的模芯结构与模具之间的结构更稳定，模芯镶件1设有若干安装孔17，安装孔17用于通过螺钉将模芯镶件1与模具进行固定。

为了能够区分模芯镶件以及方便装配，模芯镶件1设有标识码18，该标识码可以表示为模芯镶件的型号。

模芯镶件的厚度范围需要根据产品要求及模具结构要求而定。

图3示出了本发明的模具的加工工艺的具体实施例的流程图。

如图3所示，该模具的加工工艺包括：

步骤301、根据模芯镶件的设计图纸，按设计图纸要求加工安装孔；

其中，模芯镶件按照需要装配的模具的型腔结构特点进行设计，即将模具的散热齿部分（即模具中型腔较深、间隙较窄部分）分割成一片一片的模芯镶件。

步骤302、在安装孔上做出与设计图纸要求对应螺钉螺纹的丝锥相吻合的螺牙及顶针避空孔；

步骤303、对模芯镶件进行第一次热处理；

其中，第一次热处理为了使得热处理后模芯镶件的硬度达到HRC46~48，从而提高模芯镶件的强度。

步骤304、将第一次热处理后的模芯镶件的外形尺寸精磨到设计图纸预设定的尺寸；

步骤305、将精磨后的模芯镶件切割出设计图纸所示的形状；

步骤306、将线切割后的模芯镶件按通过CNC加工出设计图纸所示的产品特征、排气槽及顶针位；

其中，产品特征即为与需要装配模芯结构的模具相适应的结构形状。

步骤307、将CNC加工后的模芯镶件通过砂纸抛光、打磨，使模芯镶件上的粗糙度达到预设的要求；

步骤308、将省模后的模芯镶件进行第二次回火热处理；

将省模后的模芯镶件进行第二次热处理，是为了去除模芯镶件在之前工序的加工过程中所积累起来的应力，从而提高模芯镶件的使用强度。

步骤309、按照装配关系，将模芯镶件拼接到模具内，即模具组立，然后进行试模生产。

其中，按照装配关系，将生产出的模芯镶件一片一片的拼接到压铸模具中，可对压铸模具进行试模生产。

由于模芯镶件是按照需要装配的模具的型腔结构特点进行设计的，即通过将模具的散热齿部分（即模具中型腔较深、间隙较窄部分）分割成一片一片的模芯镶件后，通过将多个对模芯镶件装配为模具，可产生以下有益效果：

1、本发明提供的模具加工时间比传统做电极放电加工时间短；

2、由于型腔较深、间隙较窄部位分开后利于省模、抛光，有利于压铸生产，同时也提高了铸件的质量；

3、降低了模具的加工成本；

4、模具装配过程简单。

本发明提供的模芯镶件可与模具的模芯型腔进行定位，可按装配关系将模芯镶件一片一片镶在模具的模芯上，即组成一个模具的模芯结构，通过直接在模芯镶件上的多个排气槽，将模具型腔内的空气排出型腔外，从而达到排气的效果。

上面描述的内容可以单独地或者以各种方式组合起来实施，而这些变型方式都在本发明的保护范围之内。

需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包含一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个…”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制。尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (4)

1.一种模具，其特征在于，所述模具包括模芯结构，所述模芯结构由多块模芯镶件（1）相互拼接而成，所述模芯镶件（1）相互平行；

所述模芯镶件（1）包括产品成型型腔（11）、顶针位（12）、至少一个排气槽（13）和镶件挂台（14），所述产品成型型腔（11）设于所述模芯镶件（1）的一侧面的一端，所述顶针位（12）与所述产品成型型腔（11）连通、设于所述模芯镶件（1）的一侧面的另一端；所述排气槽（13）的一端与所述产品成型型腔（11）连通，所述排气槽（13）的另一端与所述模芯镶件（1）的一端面连通；

所述模芯镶件（1）的一端的两侧设有镶件挂台（14），所述镶件挂台（14）用于所述模芯镶件（1）与模具在Z轴方向进行定位；

所述排气槽（13）包括第一排气段（131）和第二排气段（132），所述第一排气段（131）与所述第二排气段（132）相通，所述第一排气段（131）凹于所述模芯镶件（1）的表面的深度小于所述第二排气段（132）凹于所述模芯镶件（1）的表面的深度，所述第二排气段（132）的一端面与所述模芯镶件（1）的一端面连通。

2.如权利要求1所述的模具，其特征在于，所述模芯镶件（1）设有若干安装孔（17），所述安装孔（17）用于通过螺钉将所述模芯镶件（1）与所述模具进行固定。

3.如权利要求1所述的模具，其特征在于，所述模芯镶件（1）设有标识码（18）。

4.一种加工如权利要求1-3任一所述模具的工艺，其特征在于，所述加工工艺包括：

步骤1、根据模芯镶件的设计图纸，按所述设计图纸要求加工安装孔；

步骤2、在安装孔上做出与所述设计图纸要求对应螺钉螺纹的丝锥相吻合的螺牙；

步骤3、对所述模芯镶件进行第一次热处理；

步骤4、将第一次热处理后的所述模芯镶件的外形尺寸精磨到所述设计图纸预设定的尺寸；

步骤5、将精磨后的所述模芯镶件切割出所述设计图纸所示的形状；

步骤6、将线切割后的所述模芯镶件按通过CNC加工出所述设计图纸所示的产品特征、排气槽及顶针位；

步骤7、将CNC加工后的所述模芯镶件通过砂纸抛光、打磨，使所述模芯镶件上的粗糙度达到预设的要求；

步骤8、将省模后的所述模芯镶件进行第二次热处理；

步骤9、按照装配关系将所述模芯镶件拼接到所述模具内。

Images