CN110813070A - 循环流化床锅炉脱硫用电石渣改性剂、改性电石渣及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及循环流化床脱硫领域，具体涉及一种循环流化床锅炉脱硫用电石渣改性剂、改性电石渣及其制备方法。上述循环流化床锅炉脱硫用电石渣改性剂包括：质量百分含量为1～35％粘结剂，质量百分含量为1～35％分散剂，以及余量的含铈稀土催化剂。采用本发明提供的循环流化床锅炉脱硫用电石渣改性剂和改性电石渣能够克服以往电石渣应用于循环流化床锅炉脱硫弊端，脱硫效率较高，实现了资源的二次利用，提高循环流化床锅炉效率并降低受热面管材的磨损；与传统循环流化床锅炉燃烧脱硫剂石灰石相比，脱硫治理费用降低。

Description

循环流化床锅炉脱硫用电石渣改性剂、改性电石渣及其制备 方法
技术领域
本发明涉及循环流化床脱硫领域，特别涉及循环流化床锅炉脱硫用电石渣改性剂、改性电石渣及其制备方法。
背景技术
循环流化床锅炉采用工业化程度极高的洁净煤燃烧技术，其具有效率高、燃料适应性广、负荷调节灵活、环保性能好等优点。目前，大容量、高参数超临界及超超临界机组已成熟运行。循环流化床锅炉脱硫方法为干法脱硫，使用CaCO3为脱硫剂,通过炉内添加石灰石，在正常运行床温(850～900℃)将石灰石煅烧成氧化钙(850℃),与此同时与煤燃烧过程中生成的SO2反应结合实现脱硫。由于实际燃烧中脱硫反应是一个复杂的反应过程，在CaO与SO2结合生成CaSO3过程中，分子明显加大，容易堵塞气体分子进入多孔石灰石颗粒中的内层通道，阻碍脱硫反应进行，加上循环倍率的降低、燃烧温度的提高、固硫过程中存在中间产物CaSO3且高温下易分解成CaO与SO2等原因，在实际运行中大多循环流化床锅炉存在脱硫效率低下、难以达到日益提高的排放标准，尤其循环流化床锅炉燃用劣质的高硫煤，更难达到排放要求。为提高脱硫效率，火电厂一般采取加大Ca/S摩尔比(Ca/S＝4.0-5.0,设计值为2.5左右)，但加大Ca/S摩尔比需增加石灰石的投入量，投入石灰石过多时将产生一些副作用，如灰渣物理热损失增大、飞灰量增加、锅炉效率下降、脱硫成本增加、煤灰渣处理费用增加等。过量石灰石及飞灰量的增加容易加大受热面管材冲刷磨损，当受热面管壁磨损减薄至一定程度，就会发生爆管停机事故，给火电厂运行造成巨大的经济损失。
电石渣具有良好的化学活性，因此现有技术也有将电石渣应用于脱硫领域。目前，将电石渣用于半干法、湿法脱硫已基本成熟，但循环流化床锅炉内干法脱硫尚存在不足之处，如干法脱硫电石渣一般为露天静置脱水并干燥处理，其水分含量一般降低至3％以内，干燥后的电石渣颗粒细且密度轻，其密度一般为1.0g/cm3左右，中位粒径为20～40um，与循环流化床锅炉飞灰相近，较细的电石渣进入炉膛参与脱硫反应后，进一步粉化为较多的细颗粒，大量电石渣细颗粒在达到最大转化率之前就被吹出锅炉，影响脱硫效率；同时，携带热量随飞灰进行尾部烟道导致尾部烟温升高。此外，由于电石渣细颗粒活性较高易与烟气中SO2形成硫酸盐且附着在过热器表面，从而影响烟气向受热面管材传热。
电石渣循环流化床锅炉实际燃烧过程中的脱硫反应是一个复杂的过程，其内部结构随着反应的进程发生不同变化。高温下电石渣在炉内自表面开始逐渐进行煅烧分解，并释放出H20，水分释放的过程使其形成多孔状的固体颗粒CaO，颗粒的孔隙率增大便于脱硫反应，同时发生的脱硫反应使生成的CaSO3包覆在CaO颗粒表面，易造成颗粒孔隙率逐渐减小直至封闭，随着反应的进行其从初始的化学反应阻力逐渐转移到产物层的扩散阻力和内孔扩散阻力，所以对其粒径分布及细度具有极高的要求，否则脱硫效果极其不理想。有基于此，虽然电石渣具有良好的化学活性，但是因其颗粒细且密度轻等原因，在循环流化床锅炉干法脱硫中受到一定的限制。
发明内容
有鉴于此，本发明提供一种循环流化床锅炉脱硫用电石渣改性剂、改性电石渣及其制备方法。
首先，本发明提供一种循环流化床锅炉脱硫用电石渣改性剂，其包括：质量百分含量为1～35％粘结剂，质量百分含量为1～35％分散剂，以及余量的含铈稀土催化剂。
进一步地，所述稀土催化剂来自稀土尾矿、稀土渣、稀土精矿、稀土化合物中的一种或几种，粒径为1mm以下。
进一步地，所述粘结剂为水玻璃、膨润土、淀粉、羧甲基纤维素、羟丙基甲基纤维素、木质素磺酸盐中的一种或几种。
进一步地，所述分散剂为三聚磷酸钠、六偏磷酸钠、焦磷酸钠、聚丙烯酸钠盐、聚乙烯醇、聚乙二醇中的一种或几种。
进一步地，所述粘结剂与分散剂的质量比为1:1，稀土催化剂中稀土氧化物占粘结剂或分散剂质量的10％～50％。
其次，本发明还提供一种循环流化床锅炉脱硫用改性电石渣，其包括：电石渣，和上述任意一项所述的电石渣改性剂；所述电石渣改性与电石渣的质量百分比为(0.01～20)：100。
再次，本发明还提供一种上述循环流化床锅炉脱硫用改性电石渣的制备方法，其包括如下步骤：
1)将所述电石渣改性剂中的粘结剂和分散剂溶于水后得到粘结剂水溶液和分散剂水溶液，将所述粘结剂水溶液和分散剂水溶液一起或分别喷淋到电石渣中；
2)将所述改性剂中的稀土催化剂与电石渣混合均匀。
进一步地，所述粘结剂水溶液的浓度为15～60wt％，分散剂水溶液的浓度为15～60wt％。
进一步地，步骤1)中，先将粘结剂水溶液喷淋到电石渣中，再将分散剂水溶液喷淋到电石渣中。
最后，本发明还提供另一种上述循环流化床锅炉脱硫用改性电石渣的制备方法，其包括如下步骤：将所述电石渣改性剂中的粘结剂、分散剂和稀土催化剂与电石渣混合均匀。
相对于现有技术，本发明提供的循环流化床锅炉脱硫用电石渣改性剂、改性电石渣及其制备方法具有如下优点：
一，脱硫效率较高。采用该改性电石渣，能够促进烟气中SO2与CaO反应的正向进行，从而提高脱硫效率。使用电石渣在循环流化床锅炉燃烧脱硫在Ca/S为1.5-2.0时脱硫效率为90％左右，当加入本发明提供的改性脱硫增效剂后脱硫效率可达到99％以上。
二、克服了以往电石渣应用于循环流化床锅炉脱硫弊端。本发明所用改性剂所含粘结剂对电石渣有一定的成球作用，增加了电石渣的粒径，减少了部分电石渣被吹至烟道，有效提高了电石渣的利用率。同时延长了电石渣在循环流化床锅炉停留时间，可与SO2充分反应。
三、实现了资源的二次利用。本发明所采用的电石渣可以是聚氯乙烯PVC生产的副产品，所制备改性剂中起催化作用的原料可以是稀土尾矿或稀土废渣作，均为固废再利用，对于节约自然资源具有重要意义。
四、与传统循环流化床锅炉燃烧脱硫剂石灰石相比，脱硫治理费用降低。本发明所用的原料可来自聚氯乙烯PVC生产副产品及稀土尾矿、稀土废渣等，利用改性剂对电石渣进行改性处理并用于循环流化床燃煤锅炉脱硫，与使用石灰石进行脱硫相比，脱硫成本较低，具备经济可行性。
五、提高循环流化床锅炉效率并降低受热面管材的磨损。本发明采用电石渣作为脱硫剂，电石渣碱性强于石灰石，并且所制备的改性剂提高了电石渣的利用率，在实际应用过程中使用Ca/S摩尔比为2.0左右即可达标排放，脱硫剂用量的减少意味着对锅炉的吸热量减少，即提高锅炉热效率，与此同时脱硫剂电石渣用量的减少可减少对受热面管材的磨损。
具体实施方式
本发明公开了一种循环流化床锅炉脱硫用电石渣改性剂、改性电石渣及其制备方法，本领域技术人员可以借鉴本文内容，适当改进工艺参数实现。特别需要指出的是，所有类似的替换和改动对本领域技术人员来说是显而易见的，它们都被视为包括在本发明。本发明的方法及应用已经通过较佳实施例进行了描述，相关人员明显能在不脱离本发明内容、精神和范围内对本文所述的方法和应用进行改动或适当变更与组合，来实现和应用本发明技术。
为了实现电石渣充分再利用，针对电石渣用于循环流化床锅炉干法脱硫一些不足之处，本发明对电石渣进行改性处理，在电石渣中添加改性剂用以改变电石渣密度及粒度，同时对电石渣在高温脱硫反应过程中促进亚稳定态CaSO3向稳定态CaSO4转变，从而进一步提高电石渣脱硫效率。
具体而言，本发明实施例提供一种循环流化床锅炉脱硫用电石渣改性剂，其包括：质量百分含量为1～35％粘结剂，质量百分含量为1～35％分散剂，以及余量的含铈稀土催化剂。
本发明实施例提供的改性剂由粘结剂，分散剂和稀土催化剂组成。其中：
稀土催化剂的铈组分进入炉膛后高温下分解为CeO2，CeO2可以通过氧化态Ce3+与Ce4+的转变，产生具有较高迁移率的不稳定氧空位和大体积的氧自由基参与并促进氧化过程，促使SO2向SO3转变，进而与脱硫剂CaO结合成CaSO4，实现脱硫过程。具体而言：一方面，改性剂中稀土氧化物CeO2可以通过氧化态(Ce3+与Ce4+)的转变，产生具有较高迁移率的不稳定氧空位和大体积的氧自由基，晶格氧迁移至催化剂表面后参与并促进氧化过程，促使循环流化床锅炉煤燃烧产生的SO2向SO3转变，进而与电石渣热分解的CaO结合成CaSO4，从而促进循环流化床锅炉中脱硫过程；另一方面，改性剂与脱硫产物CaSO4形成稳定的多元共熔体稳定结构，有助于脱硫反应的正向进行，高温燃烧过程中，改性剂中稀土氧化物与煤灰的硅酸盐、硅铝酸盐、硫酸盐形成三元或多元共熔体结构，促使脱硫反应正向进行有效提高脱硫效率。反应过程如下：
CaO+SO2→CaSO3
CaSO3+O2→CaSO4
CaSO4+Al2O3+SiO2+CeO2→CaSO4-Al2O3-SiO2-CeO2
作为本发明的优选方案，所述稀土催化剂可以来自稀土尾矿、稀土渣、稀土精矿、稀土化合物中的一种或几种，粒径为1mm以下。具体可以为上述原料经过研磨得到。上述稀土化合物优选采用稀土铈氧化物、稀土铈碳酸盐、稀土铈硝酸盐中的一种或几种。
粘结剂用于对电石渣微球化处理，以促使电石渣成团球化以提高电石渣入炉密度与粒度。电石渣密度与粒度增加后，可在燃烧脱硫过程中延长在炉膛中的停留时间，同时增大电石渣与烟气中SO2接触机会。另外，一定密度与粒度的电石渣随烟气流经旋风分离器时，可被旋风分离器分离下来经返料腿返回炉膛内再次与炉膛内SO2反应，从而提高了电石渣利用率及脱硫效率。作为本发明的优选方案，所述粘结剂为水玻璃、膨润土、淀粉、羧甲基纤维素、羟丙基甲基纤维素、木质素磺酸盐中的一种或几种。更优选采用水玻璃。
分散剂对电石渣及反应过程中生成的硫酸盐起到分散作用，该分散剂通过在电石渣粒子表面的吸附作用，使粒子带有相同的电荷，从而使它们相互排斥而分散，由于排斥力的作用，分散剂吸附在固体微粒的表面上，同时阻止微粒的重新聚集，形成稳定的分散体，可有效减少因CaSO4分子尺度团聚导致的电石渣热分解CaO内层孔隙堵塞，从而增大了CaO与SO2接触机会以提高脱硫效率。一定浓度的分散剂进入循环流化床锅炉内，在CaO与SO2形成CaSO3过程中，可对所形成的CaSO3起到分散作用，有效减少因CaSO3分子尺度团聚导致的CaO内层孔隙堵塞，从而增大了CaO与SO2接触机会提高脱硫效率。作为本发明的优选方案，所述分散剂为三聚磷酸钠、六偏磷酸钠、焦磷酸钠、聚丙烯酸钠盐、聚乙烯醇、聚乙二醇中的一种或几种。
本发明实施例提供的电石渣改性剂的各成分配比中，粘结剂与分散剂的质量比优选为1:1，稀土催化剂中稀土氧化物(即高温分解后形成的稀土氧化物CeO2)占粘结剂或分散剂质量的10％～50％。该配比的脱硫效果较为优异。更优选地，稀土催化剂中稀土氧化物占粘结剂或分散剂质量的15％，该配比可以在实现最优脱硫效果的同时降低原料成本。
相应的，本发明实施例还提供一种循环流化床锅炉脱硫用改性电石渣，其包括：电石渣和上述电石渣改性剂；所述电石渣改性与电石渣的质量百分比为(0.01～20)：100。
本发明另一实施例还提供一种该循环流化床锅炉脱硫用改性电石渣的制备方法，其包括如下步骤：
1)将所述电石渣改性剂中的粘结剂和分散剂溶于水后得到粘结剂水溶液和分散剂水溶液，将所述粘结剂水溶液和分散剂水溶液一起或分别喷淋到电石渣中；
2)将所述改性剂中的稀土催化剂与电石渣混合均匀。
将粘结剂和分散剂分别配置成水溶液后再喷淋到电石渣表面，可以提高粘结剂和分散剂在电石渣表面的均匀度，并且操作简单易行。优选地，结剂水溶液的浓度为15～60wt％，分散剂水溶液的浓度为15～60wt％；更优选地，结剂水溶液的浓度为28～30wt％，分散剂水溶液的浓度为28～30wt％。使用该浓度的水溶液对电石渣进行喷淋，即可以保证喷淋的均匀效果，又不会造成电石渣内含水量过大，进而保证脱硫效果。喷淋后入炉电石渣含水量优选≤5％。
另外，在对电石渣进行喷淋的过程中，可以分别喷淋，也可以一同喷淋。虽然一同喷淋可以缩短生产周期，但是脱硫效果不及先喷淋粘结剂水溶液，再喷淋分散剂水溶液。故本步骤中，优选先将粘结剂水溶液喷淋到电石渣中，再将分散剂水溶液喷淋到电石渣中。
喷淋后将稀土催化剂可与电石渣混合均匀即得到改性电石渣。改性电石渣可按照一定钙硫比加入到循环流化床锅炉内参与脱硫反应。
当然，上述循环流化床锅炉脱硫用改性电石渣也可按照如下方法制备：将所述电石渣改性剂中的粘结剂、分散剂和稀土催化剂与电石渣混合均匀。
本发明提供的循环流化床锅炉脱硫用电石渣改性剂、改性电石渣及其制备方法具有如下优点：
一，脱硫效率较高。采用该改性电石渣，能够促进烟气中SO2与CaO反应的正向进行，从而提高脱硫效率。使用电石渣在循环流化床锅炉燃烧脱硫在Ca/S为1.5-2.0时脱硫效率为90％左右，当加入本发明提供的改性脱硫增效剂后脱硫效率可达到99％以上。
二、克服了以往电石渣应用于循环流化床锅炉脱硫弊端。在以往电石渣在循环流化床锅炉脱硫应用时，因粒径较小，很多电石渣未来得及与煤燃烧生成的SO2反应便被吹至烟道中导致电石渣浪费较大，本发明所用改性剂所含粘结剂对电石渣有一定的成球作用，增加了电石渣的粒径，减少了部分电石渣被吹至烟道，有效提高了电石渣的利用率。同时延长了电石渣在循环流化床锅炉停留时间，可与SO2充分反应。
三、实现了资源的二次利用。本发明所采用的电石渣可以是聚氯乙烯PVC生产的副产品，所制备改性剂中起催化作用的原料可以是稀土尾矿或稀土废渣作，均为固废再利用，对于节约自然资源具有重要意义。
四、与传统循环流化床锅炉燃烧脱硫剂石灰石相比，脱硫治理费用降低。本发明所用的原料可来自聚氯乙烯PVC生产副产品及稀土尾矿、稀土废渣等，利用改性剂对电石渣进行改性处理并用于循环流化床燃煤锅炉脱硫，与使用石灰石进行脱硫相比，脱硫成本较低，具备经济可行性。
五、提高循环流化床锅炉效率并降低受热面管材的磨损。现行循环流化床燃煤锅炉使用石灰石进行脱硫，其原理是石灰石吸收锅炉中热量后分解成氧化钙CaO，CaO进而与煤燃烧生成的SO2生成CaSO4实现脱硫，实际运行中脱硫效率较低，火电厂通常采用加大石灰石用量以达到排放标准，Ca/S摩尔比达到4.0-5.0甚至更高，大大超过设计值，投入过量石灰石过多时将导致诸多副作用，如灰渣物理热损失增大、飞灰量增加、锅炉效率下降、脱硫成本增加、煤灰渣处理费用增加等，同时过量石灰石及飞灰量的增加容易加大受热面管材磨损。本发明采用电石渣作为脱硫剂，电石渣碱性强于石灰石，并且所制备的改性剂提高了电石渣的利用率，在实际应用过程中使用Ca/S摩尔比为2.0左右即可达标排放，脱硫剂用量的减少意味着对锅炉的吸热量减少，即提高锅炉热效率，与此同时脱硫剂电石渣用量的减少可减少对受热面管材的磨损。
下面结合实施例，进一步阐述本发明：
一、制备改性循环流化床锅炉脱硫用改性电石渣
将以下实施例1～实施例六制备的改性电石渣依次编号为A～F。
实施例1
以1kg电石渣为例：
1、将20g水玻璃和20g六偏磷酸钠分别溶于50g水中，然后将水玻璃溶液和六偏磷酸钠溶液依次喷淋至电石渣中；
2、将100g稀土渣(包头稀土尾矿废渣，CeO2含量3％)分批加入电石渣中并充分混合，即对电石渣完成改性处理；
之后便可按照一定钙硫比加入到循环流化床锅炉中进行燃烧脱硫。
实施例2
以1kg电石渣为例：
1、将20g水玻璃和20g六偏磷酸钠分别溶于60g水中，然后将水玻璃溶液和六偏磷酸钠溶液依次喷淋至电石渣中；
2、将100g稀土渣(包头稀土尾矿废渣，CeO2含量3％)分批加入电石渣中并充分混合，即对电石渣完成改性处理；
之后便可按照一定钙硫比加入到循环流化床锅炉中进行燃烧脱硫。
实施例3
以1kg电石渣为例：
1、将20g水玻璃和20g六偏磷酸钠分别溶于40g水中，然后将水玻璃溶液和六偏磷酸钠溶液依次喷淋至电石渣中；
2、将100g稀土渣(包头稀土尾矿废渣，CeO2含量3％)分批加入电石渣中并充分混合，即对电石渣完成改性处理；
之后便可按照一定钙硫比加入到循环流化床锅炉中进行燃烧脱硫。
实施例4
以1kg电石渣为例：
1、将20g水玻璃和20g六偏磷酸钠分别溶于50g水中，然后将水玻璃溶液和六偏磷酸钠溶液一同喷淋至电石渣中；
2、将100g稀土渣(包头稀土尾矿废渣，CeO2含量3％)分批加入电石渣中并充分混合，即对电石渣完成改性处理；
之后便可按照一定钙硫比加入到循环流化床锅炉中进行燃烧脱硫。
实施例5
以1kg电石渣为例：
1)将10g水玻璃和10g羧甲基纤维素，以及20g聚丙烯酸钠分别溶于50g水中，然后将水玻璃和羧甲基纤维素溶液，以及聚丙烯酸钠溶液依次喷淋至电石渣中；
2)将20g稀土精矿(包头稀土精矿，CeO2含量50％)分批加入电石渣中并充分混合即对电石渣完成改性处理；
之后按照一定钙硫比加入到循环流化床锅炉中进行燃烧脱硫。
实施例6
以1kg电石渣为例：
1)将50g水玻璃和50g六偏磷酸钠分别溶于50g水中，然后将水玻璃溶液和六偏磷酸钠溶液依次喷淋至电石渣中；
2)将200g稀土渣(包头稀土尾矿废渣，CeO2含量3％)分批加入电石渣中并充分混合即对电石渣完成改性处理；
之后按照一定钙硫比加入到循环流化床锅炉中进行燃烧脱硫。
二、脱硫试验
利用循环流化床燃烧实验平台进行循环流化床锅炉燃烧脱硫试验，试验中燃烧给煤量为2.0kg/h，返料风量为0.095Nm3/h，一次风量为12.8Nm3/h，二次风量为0.5Nm3/h，风室压力为6550Pa。试验过程中，采用高硫煤(含S量1.42％)作为实验煤样，燃烧试验采用电石渣为脱硫剂，脱硫钙硫比为2.5。燃烧实验根据燃烧温度分为850℃、880℃、920℃三种工况，分别检测高硫煤、高硫煤+电石渣、高硫煤+电石渣+改性剂燃烧时烟气中NO、SO2、CO、O2浓度，进行脱硫效率对比分析。试验结果列于表1。
表不同燃烧工况下烟气浓度
燃烧介质 钙硫比 燃烧温度 SO<sub>2</sub>(ppm) NO(ppm) O<sub>2</sub>(％)
高硫煤 2.5 850℃ 1089 289 7.54
高硫煤 2.5 880℃ 1126 301 7.89
高硫煤 2.5 920℃ 1368 345 8.45
高硫煤+电石渣 2.5 850℃ 580 280 6.83
高硫煤+电石渣 2.5 880℃ 598 304 7.66
高硫煤+电石渣 2.5 920℃ 619 353 7.92
高硫煤+改性电石渣A 2.5 850℃ 477 267 6.15
高硫煤+改性电石渣A 2.5 880℃ 479 277 6.99
高硫煤+改性电石渣A 2.5 920℃ 515 310 7.67
高硫煤+改性电石渣B 2.5 850℃ 492 269 6.45
高硫煤+改性电石渣B 2.5 880℃ 497 279 7.26
高硫煤+改性电石渣B 2.5 920℃ 578 313 7.87
高硫煤+改性电石渣C 2.5 850℃ 503 271 6.51
高硫煤+改性电石渣C 2.5 880℃ 511 288 7.31
高硫煤+改性电石渣C 2.5 920℃ 579 315 7.87
高硫煤+改性电石渣D 2.5 850℃ 505 273 6.59
高硫煤+改性电石渣D 2.5 880℃ 517 289 7.37
高硫煤+改性电石渣D 2.5 920℃ 581 325 7.89
高硫煤+改性电石渣E 2.5 850℃ 476 267 6.13
高硫煤+改性电石渣E 2.5 880℃ 477 275 6.97
高硫煤+改性电石渣E 2.5 920℃ 515 308 7.57
高硫煤+改性电石渣F 2.5 850℃ 519 274 6.58
高硫煤+改性电石渣F 2.5 880℃ 530 289 7.39
高硫煤+改性电石渣F 2.5 920℃ 597 327 7.90
通过表1可得知，锅炉燃烧温度在850℃、880℃、920℃时，烟气中SO2浓度呈上升趋势。在燃烧过程中加入脱硫剂电石渣后，三种燃烧温度工况下锅炉燃烧烟气中SO2有所下降。循环流化床锅炉中试燃烧中添加改性电石渣后，添加后烟气中SO2均有明显下降，烟气中SO2浓度分别比原煤+电石渣工况可分别减少17.4％、20.2％、16.8％。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种循环流化床锅炉脱硫用电石渣改性剂，其特征在于，包括：质量百分含量为1～35％粘结剂，质量百分含量为1～35％分散剂，以及余量的含铈稀土催化剂。
2.根据权利要求1所述的循环流化床锅炉脱硫用电石渣改性剂，其特征在于，所述稀土催化剂来自稀土尾矿、稀土渣、稀土精矿、稀土化合物中的一种或几种，粒径为1mm以下。
3.根据权利要求1所述的循环流化床锅炉脱硫用电石渣改性剂，其特征在于，所述粘结剂为水玻璃、膨润土、淀粉、羧甲基纤维素、羟丙基甲基纤维素、木质素磺酸盐中的一种或几种。
4.根据权利要求1所述的循环流化床锅炉脱硫用电石渣改性剂，其特征在于，所述分散剂为三聚磷酸钠、六偏磷酸钠、焦磷酸钠、聚丙烯酸钠盐、聚乙烯醇、聚乙二醇中的一种或几种。
5.根据权利要求1至5任意一项所述的循环流化床锅炉脱硫用电石渣改性剂，其特征在于，所述粘结剂与分散剂的质量比为1:1，稀土催化剂中稀土氧化物占粘结剂或分散剂质量的10％～50％。
6.一种循环流化床锅炉脱硫用改性电石渣，其特征在于，包括：电石渣，和权利要求1至5任意一项所述的电石渣改性剂；所述电石渣改性与电石渣的质量百分比为(0.01～20)：100。
7.权利要求6所述的循环流化床锅炉脱硫用改性电石渣的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
1)将所述电石渣改性剂中的粘结剂和分散剂溶于水后得到粘结剂水溶液和分散剂水溶液，将所述粘结剂水溶液和分散剂水溶液一起或分别喷淋到电石渣中；
2)将所述改性剂中的稀土催化剂与电石渣混合均匀。
8.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于，所述粘结剂水溶液的浓度为15～60wt％，分散剂水溶液的浓度为15～60wt％。
9.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于，步骤1)中，先将粘结剂水溶液喷淋到电石渣中，再将分散剂水溶液喷淋到电石渣中。
10.权利要求6所述的循环流化床锅炉脱硫用改性电石渣的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：将所述电石渣改性剂中的粘结剂、分散剂和稀土催化剂与电石渣混合均匀。
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