CN110790725A - 一种含噻二唑基团的润滑油添加剂的制备方法 - Google Patents

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CN110790725A CN201911114728.6A CN201911114728A CN110790725A CN 110790725 A CN110790725 A CN 110790725A CN 201911114728 A CN201911114728 A CN 201911114728A CN 110790725 A CN110790725 A CN 110790725A
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Abstract

本发明提供了一种含噻二唑基团的润滑油添加剂的制备方法，将烷基醇、烷基醇碱金属盐、2,5‑二巯基‑1,3,4‑噻二唑与二烷基胺混合，得到混合溶液；在‑10～0℃，将所述混合溶液与二硫化碳混合，缩合反应得到荒胺酸盐混合物；将所述荒胺酸盐混合物与钼酸盐催化剂混合，催化反应得到含噻二唑基团的润滑油添加剂。本发明提供的制备方法，以2,5‑二巯基‑1,3,4‑噻二唑、烷基醇碱金属盐、二烷基胺、二硫化碳为原料，以钼酸盐为催化剂经“一锅法”催化反应制得，该工艺操作简便，容易实现工业化；另外，相对于现有的制备方法，本发明在制备过程中不使用流动的不易操作控制的有害氯气，制备方法中无有害气体产生，是一种绿色环保的制备方法。

Description

一种含噻二唑基团的润滑油添加剂的制备方法
技术领域
本发明涉及有机合成技术领域，特别涉及一种含噻二唑基团的润滑油添加剂的制备方法。
背景技术
润滑油用在各类型汽车、机械设备上以减少摩擦，保护机械及加工件，主要起润滑、冷却、防锈、清洁、密封和缓冲等作用。基础油是润滑油的主要成分，添加剂则可弥补和改善基础油性能方面的不足，赋予某些新的性能，是润滑油的重要组成部分。在润滑油添加剂方面进行研究，改善添加剂的极压抗磨性，抗氧化性等多项功能，成为润滑油添加剂研究的热点。油品在使用过程中不可避免地与空气中的氧以及金属表面接触发生氧化反应而变质，使油品粘度增大，酸值增加，生成油泥和沉淀，并以金属部件产生腐蚀和磨损，向油品中加入抗氧剂，可有效抑制氧化反应，延长油品使用寿命，提高油品的使用性能。
实践证实，噻二唑类衍生物，在油品中使用，具有抗氧化、抗磨和极压性能，可作为润滑油添加剂，应用于汽轮机油、液压油、齿轮油、内燃机油等多种油品及润滑脂中。RolandH.Goshorn等(US2685588)公开一种含噻二唑基团的化合物，将0.5～1.0％的该化合物溶于基础油中制成的成品润滑剂具有优异的缓蚀性能，其结构式如下：
Figure BDA0002273738880000011
其中，R1代表C1-C8的烷基、芳烷基、芳基、烷芳基、环烷基、烷基取代环烷基、糠基、四氢糠醛；R2代表C1-C8的烷基、芳基、环烷基、烷基取代环烷基、糠基、四氢糠醛。
Roland H.Goshorn等同时研究了上述含噻二唑基团的化合物的制备方法，其采用二烷基硫代氨基甲酰氯和1,3,4-噻二唑-2,5-二硫醇盐反应制备，过程如下式：
Figure BDA0002273738880000021
其中M代表一价金属如碱金属阳离子或胺盐；X代表卤素。该制备方法中，硫代氨基甲酰氯按以下过程制备(实施例2)：在装有搅拌器、温度计和进气管的锥形瓶中加入熔融无水四乙基秋兰姆二硫化物，剧烈搅拌该液体并使氯气快速通过，反应混合物的温度保持在65℃至70℃之间；氯气在30分钟内加入，生成包含二乙硫代氨基甲酰氯和硫的反应混合物。
但是，上述公开的含噻二唑基团的化合物在制备过程中，要先使用氯气制备酰氯中间体，对操作环境和操作人员均提出了较高要求，操作复杂和困难，条件苛刻，污染大。
长沙望城石油化工有限公司(CN201910470104.1，2019.8.23公布)通过二烷基二硫代氨基甲酸和2,5-二巯基-1,3,4-噻二唑(DMTD)在反应介质中，且有氧化剂存在时发生反应，制得含荒原酸酯的噻二唑化合物，其制备过程为：
Figure BDA0002273738880000022
其中R1、R2、R3、R4为相同或不同的C1～C18直链、支链烷基；
但是，该含荒原酸酯的噻二唑化合物，属于带双硫键的噻二唑化合物，其如何转化为上述公开的具有单硫键的含噻二唑基团的化合物，尚未见文献报道。
发明内容
本发明的目的在于提供一种含噻二唑基团的润滑油添加剂的制备方法。本发明提供的制备方法克服了现有制备方法在制备酰氯时需要使用氯气的弊端，制备方法简便，反应条件温和，且反应过程中无有害气体产生。
本发明提供了一种含噻二唑基团的润滑油添加剂的制备方法，包括以下步骤：
(1)将烷基醇、烷基醇碱金属盐、2,5-二巯基-1,3,4-噻二唑与二烷基胺混合，得到混合溶液；
(2)在-10～0℃，将所述步骤(1)得到的混合溶液与二硫化碳混合，缩合反应得到荒胺酸盐混合物；
(3)将所述步骤(2)得到的荒胺酸盐混合物与钼酸盐催化剂混合，催化反应得到含噻二唑基团的润滑油添加剂；
所述含噻二唑基团的润滑油添加剂的结构式如式I所示
所述步骤(1)中二烷基胺的结构式如式II所示
Figure BDA0002273738880000032
所述式I和式II中R1和R2独立地为C4-C13的直链或带支链的烷基。
优选的，所述步骤(2)中缩合反应的时间为3～5h。
优选的，所述步骤(3)中催化反应在氮气加压条件下进行。
优选的，所述步骤(3)中催化反应的温度为120～160℃，催化反应的时间为5～8h，催化反应的压力为0.5～1.0MPa。
优选的，所述步骤(1)中的2,5-二巯基-1,3,4-噻二唑、二烷基胺、烷基醇碱金属盐和步骤(2)中的二硫化碳的摩尔比为1:(2.1～2.5):(4.5～5):(2.1～2.2)。
优选的，所述步骤(1)中烷基醇为甲醇、乙醇、正丙醇、异丙醇、正丁醇或异丁醇。
优选的，所述步骤(1)中烷基醇碱金属盐为烷基醇钠或烷基醇钾。
优选的，所述步骤(1)中烷基醇、烷基醇碱金属盐、2,5-二巯基-1,3,4-噻二唑与二烷基胺的混合包括：将烷基醇和烷基醇碱金属盐混合，然后与2,5-二巯基-1,3,4-噻二唑混合，最后与二烷基胺混合。
优选的，所述步骤(3)中钼酸盐催化剂的加入量为反应物总量的0.1～1％。
优选的，所述步骤(3)中催化反应后还包括：将所述催化反应的产物冷却至室温，依次经过滤、水洗、分出油层、蒸去低沸物，得到含噻二唑基团的润滑油添加剂。
本发明提供了一种含噻二唑基团的润滑油添加剂的制备方法，将烷基醇、烷基醇碱金属盐、2,5-二巯基-1,3,4-噻二唑与二烷基胺混合，得到混合溶液，所述二烷基胺的结构式如式II所示；在-10～0℃，将所述混合溶液与二硫化碳混合，缩合反应得到荒胺酸盐混合物；将所述荒胺酸盐混合物的与钼酸盐催化剂混合，催化反应得到含噻二唑基团的润滑油添加剂，所述含噻二唑基团的润滑油添加剂的结构式如式I所示。本发明提供的制备方法，以2,5-二巯基-1,3,4-噻二唑、烷基醇碱金属盐、二烷基胺、二硫化碳为原料，以钼酸盐为催化剂经“一锅法”催化反应制得，该工艺操作简便，容易实现工业化；另外，相对于现有的采用二烷基硫代氨基甲酰氯和1,3,4-噻二唑-2,5-二硫醇盐反应制备方法，本发明在制备过程中不使用流动的不易操作控制的有害氯气，制备方法中无有害气体产生，是一种绿色环保的制备方法。实验结果表明，本发明提供的制备方法在制备过程中不使用流动的不易操作控制的有害氯气，制备方法中无有害气体产生，制得的含噻二唑基团的润滑油添加剂经实践证明，具备良好的极压性和抗氧化性，可作为优异的润滑油添加剂使用。
具体实施方式
本发明提供了一种含噻二唑基团的润滑油添加剂的制备方法，包括以下步骤：
(1)将烷基醇、烷基醇碱金属盐、2,5-二巯基-1,3,4-噻二唑与二烷基胺混合，得到混合溶液；
(2)在-10～0℃，将所述步骤(1)得到的混合溶液与二硫化碳混合，缩合反应得到荒胺酸盐混合物；
(3)将所述步骤(2)得到的荒胺酸盐混合物与钼酸盐催化剂混合，催化反应得到含噻二唑基团的润滑油添加剂；
所述含噻二唑基团的润滑油添加剂的结构式如式I所示
Figure BDA0002273738880000051
所述步骤(1)中二烷基胺的结构式如式II所示
Figure BDA0002273738880000052
所述式I和式II中R1和R2独立地为C4-C13的直链或带支链的烷基。
本发明将烷基醇、烷基醇碱金属盐、2,5-二巯基-1,3,4-噻二唑与二烷基胺混合，得到混合溶液。
在本发明中，所述烷基醇、烷基醇碱金属盐、2,5-二巯基-1,3,4-噻二唑与二烷基胺的混合优选包括：将烷基醇和烷基醇碱金属盐混合，然后与2,5-二巯基-1,3,4-噻二唑混合，最后与二烷基胺混合；更优选包括：将烷基醇和烷基醇碱金属盐混合，然后在搅拌条件下分批加入2,5-二巯基-1,3,4-噻二唑，最后加入二烷基胺。在本发明中，所述优选混合方式能够进一步保证各原料充分混合均匀，避免2,5-二巯基-1,3,4-噻二唑与二烷基胺成盐，从而影响接下来的反应。
在本发明中，所述烷基醇优选为甲醇、乙醇、正丙醇、异丙醇、正丁醇或异丁醇。在本发明中，所述烷基醇碱金属盐优选为烷基醇钠或烷基醇钾，更优选为甲醇钠、甲醇钾、乙醇钠或乙醇钾。
得到混合溶液后，本发明在-10～0℃，将所述混合溶液与二硫化碳混合，缩合反应得到荒胺酸盐混合物。在本发明中，所述缩合反应的时间优选为3～5h，更优选为4h。在本发明中，所述缩合反应的温度优选为-8～-2℃，更优选为-4～-6℃。在本发明中，所述缩合反应过程中二硫化碳与二烷基胺和烷基醇碱金属盐反应生成荒胺酸盐混合物。
在本发明中，所述二硫化碳优选滴加至混合溶液中；所述滴加的速率优选为0.002～0.012mL/s，更优选为0.005～0.010mL/s。
在本发明中，所述2,5-二巯基-1,3,4-噻二唑、二烷基胺、烷基醇碱金属盐和二硫化碳的摩尔比优选为1:(2.1～2.5):(4.5～5):(2.1～2.2)，更优选为。1:(2.2～2.4):(4.6～4.8):(2.14～2.18)。
得到荒胺酸盐混合物后，本发明将所述荒胺酸盐混合物与钼酸盐催化剂混合，催化反应得到含噻二唑基团的润滑油添加剂。
在本发明中，所述催化反应优选在氮气加压条件下进行。在本发明中，所述催化反应的温度优选为120～160℃，更优选为130～150℃，最优选为140℃；所述催化反应的时间优选为5～8h，更优选为6～7h；所述催化反应的压力优选为0.5～1.0MPa，更优选为0.6～0.8MPa。
在本发明中，所述钼酸盐催化剂的加入量优选为反应物总量的0.1～1％，更优选为0.2～0.8％，最优选为0.4～0.6％。
在本发明中，所述催化反应后优选还包括：将所述催化反应的产物冷却至室温，依次经过滤、水洗、分出油层、蒸去低沸物，得到含噻二唑基团的润滑油添加剂。
本发明提供的含噻二唑基团的润滑油添加剂的制备方法，其反应过程如式III所示：
Figure BDA0002273738880000061
所述式III中，R1和R2独立地为C4-C13的直链或带支链的烷基，M为烷基醇碱金属盐中的金属，优选为钠或钾。
为了进一步说明本发明，下面结合实施例对本发明提供的含噻二唑基团的润滑油添加剂的制备方法进行详细地描述，但不能将它们理解为对本发明保护范围的限定。
实施例1:
一种含噻二唑基团的润滑油添加剂的制备方法，包括以下制备步骤：
(1)向高压反应釜中加入200mL乙醇和77g乙醇钠，搅拌下分批缓慢加入38g 2,5-二巯基-1,3,4-噻二唑即DMTD，充分溶解；
(2)向反应釜中加入68g二正丁胺，混合均匀降温，在-10℃下滴加32mL二硫化碳；滴加完毕后，反应3h；
(3)向反应釜中加入催化剂钼酸钠0.4g，密封，通氮气加压至0.5MPa，升温至120℃，反应5h；
(4)将反应体系冷却至室温，过滤，水洗，分出油层，蒸去低沸物，即得产物，产率为84.2％。
该含噻二唑基团的润滑油添加剂A，其中R1和R2均为正丁基，ICP元素分析S含量为32.7％(理论S含量为32.5％)。
实施例2:
一种含噻二唑基团的润滑油添加剂的制备方法，包括以下制备步骤：
(1)向反应釜中加入200mL正丙醇和95g乙醇钾，搅拌下分批加入38gDMTD，充分溶解；
(2)向反应釜中加入116g二己胺，混合均匀，在0℃下滴加33mL二硫化碳；滴加完毕后，反应5h；
(3)向反应釜中加入钼酸钠0.5g，密封氮气加压至0.5MPa，升温至120℃，反应5h；
(4)将反应体系冷却至室温，过滤，水洗，分出油层，蒸去低沸物，即得产物，产率为87.0％。该含噻二唑基团的润滑油添加剂B，其中R1和R2均为正己基，ICP元素分析S含量为26.8％(理论S含量为26.5％)。
实施例3:
一种含噻二唑基团的润滑油添加剂的制备方法，包括以下制备步骤：
(1)向反应釜中加入200mL异丁醇和102g乙醇钠，搅拌下分批加入38gDMTD，充分溶解；
(2)向反应釜中加入133g二异辛胺，混合均匀，在-50℃下滴加33mL二硫化碳；滴加完毕后，反应5h；
(3)向反应釜中加入钼酸钠2g，密封氮气加压至0.6MPa，升温至160℃，反应8h；
(4)将反应体系冷却至室温，过滤，水洗，分出油层，蒸去低沸物，即得产物，产率为85.2％。该含噻二唑基团的润滑油添加剂C，其中R1和R2均为异辛基(C8的带支链烷基)，ICP元素分析S含量为22.9％(理论S含量为22.3％)。
实施例4:
一种含噻二唑基团的润滑油添加剂的制备方法，包括以下制备步骤：
(1)向反应釜中加入200mL正丁醇和85g乙醇钠，搅拌下分批加入38gDMTD，充分溶解；
(2)向反应釜中加入186g二癸胺，混合均匀，在0℃下，滴加32mL二硫化碳；滴加完毕后，反应5h；
(3)向反应釜中加入四钼酸铵0.5g，密封氮气加压至0.5MPa，升温至130℃，反应5h；
(4)将反应体系冷却至室温，过滤，水洗，分出油层，蒸去低沸物，即得产物，产率为92.1％。该含噻二唑基团的润滑油添加剂D，其中R1和R2均为十烷基，ICP元素分析S含量为20.6％(理论S含量为19.3％)。
实施例5:
一种含噻二唑基团的润滑油添加剂的制备方法，包括以下制备步骤：
(1)向反应釜中加入200mL异丙醇和85g乙醇钠，搅拌下分批加入38gDMTD，充分溶解；
(2)向反应釜中加入172g2-乙基己基十三胺，混合均匀，在-5℃，滴加33mL二硫化碳；滴加完毕后，反应3h；
(3)向反应釜中加入钼酸钠1g，密封氮气加压至1.0MPa，升温至150℃，反应6h；
(4)将反应体系冷却至室温，过滤，水洗，分出油层，蒸去低沸物，即得产物，产率为89.1％。该含噻二唑基团的润滑油添加剂E，其中R1为异辛基(C8的带支链烷基)，R2为十三烷基，ICP元素分析S含量为19.0％(理论S含量为18.6％)。
实施例6
一种含噻二唑基团的润滑油添加剂的制备方法，包括以下制备步骤：
(1)向反应釜中加入200mL正丙醇和78g乙醇钠，搅拌下分批加入38gDMTD，充分溶解；
(2)向反应釜中加入210g二异十三烷基胺，混合均匀，在0℃，滴加33mL二硫化碳；滴加完毕后，反应5h；
(3)向反应釜中加入七钼酸铵0.5g，密封氮气加压至0.5MPa，升温至120℃，反应5h；
(4)将反应体系冷却至室温，过滤，水洗，分出油层，蒸去低沸物，即得产物，产率为88.6％。该含噻二唑基团的润滑油添加剂F，其中R1和R2均为异十三烷基(C13的带支链烷基)，ICP元素分析S含量为16.7％(理论S含量为16.06％)。
实施例7
一种含噻二唑基团的润滑油添加剂的制备方法，包括以下制备步骤：
(1)向反应釜中加入200mL甲醇和62g甲醇钠，搅拌下分批加入38gDMTD，充分溶解；
(2)向反应釜中加入68g二异丁胺，混合均匀，在-10℃，滴加32mL二硫化碳；滴加完毕后，反应4h；
(3)向反应釜中加入钼酸钠0.4g，密封氮气加压至0.6MPa，升温至150℃，反应5h；
(4)将反应体系冷却至室温，过滤，水洗，分出油层，蒸去低沸物，即得产物，产率为89.0％。该含噻二唑基团的润滑油添加剂G，其中R1和R2均为异丁基(C4的带支链烷基)，ICP元素分析S含量为33.4％(理论S含量为32.5％)。
实施例8
一种含噻二唑基团的润滑油添加剂的制备方法，包括以下制备步骤：
(1)向反应釜中加入200mL乙醇和85g乙醇钠，搅拌下分批加入38gDMTD，充分溶解；
(2)向反应釜中加入98g二戊胺，混合均匀，在0℃，滴加32mL二硫化碳；滴加完毕后，反应3h；
(3)向反应釜中加入钼酸钠3.8g，密封氮气加压至0.5MPa，升温至120℃，反应5h；
(4)将反应体系冷却至室温，过滤，水洗，分出油层，蒸去低沸物，即得产物，产率为91.1％。该含噻二唑基团的润滑油添加剂H，其中R1和R2均为正戊基，ICP元素分析S含量为30.0％(理论S含量为29.2％)。
实施例9
一种含噻二唑基团的润滑油添加剂的制备方法，包括以下制备步骤：
(1)向反应釜中加入正丁醇和62g甲醇钠，搅拌下分批加入38gDMTD，充分溶解；
(2)向反应釜中加入79g叔戊基叔丁基胺，混合均匀，在-10～0℃，滴加33mL二硫化碳；滴加完毕后，反应5h；
(3)向反应釜中加入钼酸钾0.4g，密封氮气加压至0.5MPa，升温至120℃，反应5h；
(4)将反应体系冷却至室温，过滤，水洗，分出油层，蒸去低沸物，即得产物，产率为85.8％。该含噻二唑基团的润滑油添加剂I，其中R1为叔戊基(C5的带链烷基)，R2为叔丁基(C4的带链烷基)，ICP元素分析S含量为31.5％(理论S含量为30.77％)。
实施例10
一种含噻二唑基团的润滑油添加剂的制备方法，包括以下制备步骤：
(1)向反应釜中加入200mL乙醇和95g乙醇钾，搅拌下分批加入38gDMTD，充分溶解；
(2)向反应釜中加入168g二正壬基胺，混合均匀，在-50℃，滴加33mL二硫化碳；滴加完毕后，反应3h；
(3)向反应釜中加入钼酸钾1.5g，密封氮气加压到1.0MPa，升温至150℃，反应5h；
(4)将反应体系冷却至室温，过滤，水洗，分出油层，蒸去低沸物，即得产物，产率为88.1％。该含噻二唑基团的润滑油添加剂J，其中R1和R2均为正壬基，ICP元素分析S含量为21.3％(理论S含量为20.7％)。
将实施例3的产物润滑油添加剂C和实施例5的产物润滑油添加剂E分别做以下应用例实验，实验选用的基础油为大连石化的HVI150SN I类基础油，润滑油添加剂在基础油中添加量为1.5％，实验过程如下：
摩擦学性能实验：
将润滑油添加剂按比例添加于基础油中，承载性能用四球摩擦试验机(济南试验机厂生产的MQ-12-EP型)测试，测定方法为GB 3142-82；摩擦磨损实验在机械式长时抗磨损试验机(济南试验机厂生产的MRS-1J型)上进行；
氧化试验：
采用中华人民共和国石油化工行业标准SH/T0719-2002润滑油氧化诱导期测定法(压力差示扫描量热法)对润滑油添加剂进行氧化试验，测定氧化诱导期；
铜片腐蚀性试验：
按ASTM D130标准方法进行铜片腐蚀实验：把一块已抛光的铜片用玻璃钩挂好浸入试样油(质量浓度1.5％)中，实验温度为121℃，实验时间3小时，实验结束后取出铜片，经溶剂(乙醇-苯，1:4)清洗后擦干，观察铜片颜色，并与ASTM腐蚀标准色板进行比较，以确定铜片腐蚀级别。
实验结果如表1所示。
表1应用例实验结果
Figure BDA0002273738880000111
表1的摩擦系数是试油在20kg载荷下测试所得，从表1的磨斑直径WSD和摩擦系数数值可以看出，加入实施例制备的润滑油添加剂C和润滑油添加剂D后，试油的摩擦系数有明显降低，磨斑直径由0.67mm下降至0.45mm，摩擦系数由0.18降低至0.08左右，由此可以看出，本发明制备的含噻二唑基团的润滑油添加剂具有良好的抗磨性；试油的承载能力用抗卡咬负荷PB值和抗烧结负荷PD值表示。从表1的实验结果可以看出，本发明制备的润滑油添加剂的PB值和PD值均有显著提高，具备优异的极压性能；
表1的氧化实验结果显示，润滑油添加剂C和润滑油添加剂D，在基础油中均具有优良的抗氧化性能；
表1的铜片腐蚀实验结果可见，润滑油添加剂C和润滑油添加剂D，对铜腐蚀作用均不明显。
从以上实施例可以看出，本发明提供的制备方法操作简便，容易实现工业化；在制备过程中不使用流动的不易操作控制的有害氯气，制备方法中无有害气体产生，是一种绿色环保的制备方法；采用本发明的方法制备的润滑油添加剂，是一种具有高极压性能的摩擦改进剂，抗氧化性能优良，对铜腐蚀作用不明显，是一种性能优异的润滑油添加剂。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，并非对本发明作任何形式上的限制。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种含噻二唑基团的润滑油添加剂的制备方法，包括以下步骤：
(1)将烷基醇、烷基醇碱金属盐、2,5-二巯基-1,3,4-噻二唑与二烷基胺混合，得到混合溶液；
(2)在-10～0℃，将所述步骤(1)得到的混合溶液与二硫化碳混合，缩合反应得到荒胺酸盐混合物；
(3)将所述步骤(2)得到的荒胺酸盐混合物与钼酸盐催化剂混合，催化反应得到含噻二唑基团的润滑油添加剂；
所述含噻二唑基团的润滑油添加剂的结构式如式I所示
Figure FDA0002273738870000011
所述步骤(1)中二烷基胺的结构式如式II所示
Figure FDA0002273738870000012
所述式I和式II中R1和R2独立地为C4-C13的直链或带支链的烷基。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(2)中缩合反应的时间为3～5h。
3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(3)中催化反应在氮气加压条件下进行。
4.根据权利要求1或3所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(3)中催化反应的温度为120～160℃，催化反应的时间为5～8h，催化反应的压力为0.5～1.0MPa。
5.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(1)中的2,5-二巯基-1,3,4-噻二唑、二烷基胺、烷基醇碱金属盐和步骤(2)中的二硫化碳的摩尔比为1:(2.1～2.5):(4.5～5):(2.1～2.2)。
6.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(1)中烷基醇为甲醇、乙醇、正丙醇、异丙醇、正丁醇或异丁醇。
7.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(1)中烷基醇碱金属盐为烷基醇钠或烷基醇钾。
8.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(1)中烷基醇、烷基醇碱金属盐、2,5-二巯基-1,3,4-噻二唑与二烷基胺的混合包括：将烷基醇和烷基醇碱金属盐混合，然后与2,5-二巯基-1,3,4-噻二唑混合，最后与二烷基胺混合。
9.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(3)中钼酸盐催化剂的加入量为反应物总量的0.1～1％。
10.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(3)中催化反应后还包括：将所述催化反应的产物冷却至室温，依次经过滤、水洗、分出油层、蒸去低沸物，得到含噻二唑基团的润滑油添加剂。
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