CN110788956A - 一种复合实木地板的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种复合实木地板的制造方法，涉及地板制造领域。复合实木地板的制造方法包括以下步骤：步骤一、在橡胶层与PVC板之间铺设纤维织物，将橡胶层和PVC板热压成型；步骤二、在橡胶层和PVC板上冲压出贯穿板厚的导热孔；步骤三、将实木板的下板面加工出凹凸结构，将实木板的下板面与橡胶层的上板面粘接连接。有效提高了实木板与橡胶层的粘接效果和连接强度；橡胶层与PVC板之间铺设有纤维织物，起到增加二者结构整体性和强度的作用，冲压出贯穿板厚的导热孔不仅利用了橡胶层的弹性形成对上层的实木板起到减震缓冲作用，而且避免了因橡胶层本身的导热性差所引起的地暖热量无法有效向室内传递的问题，兼顾了减震和导热的双重需求。

Description

一种复合实木地板的制造方法
技术领域
本发明涉及地板制造技术领域，特别是涉及一种复合实木地板的制造方法。
背景技术
复合实木地板通常采用实木板和PVC板压合成型，实木板作为地板的上板面具有纹理清晰、触感良好等优点，且避免了因完全使用实木材料而造成木材用量过大。
如授权公告号为CN101392592B、授权公告日为2010.12.08的中国发明专利公开了一种制造复合地板的模具和应用该模具制造复合地板的方法，并具体公开了制造复合地板的方法：将PVC树脂、木质材料以及添加剂相混合后经螺杆压缩机挤出成型，得到PVC塑木板；b、以PVC塑木板为基层，实木板为面层，将实木板和PVC塑木板分别放置在盖板和底座的凹部中，然后将盖板与底座闭合；c、通过模具底座上的通道向实木板、PVC塑木板和模具围成的空间中注入聚氨酯发泡材料并发泡；d、待聚氨酯发泡材料充分发泡后，将所得复合地板用压力机压合。
使用现有技术中的制造方法在基层和面层之间注入聚氨酯发泡材料，通过聚氨酯发泡材料作为中间弹性层，起到缓冲和减震作用。但是，由于发泡材料在发泡成型后与基层、面层之间形成连接效果有限；并且，发泡材料的内部具有很多封闭的气孔，在基层和面层之间形成了隔热层，不利于地暖热量向室内扩散。
发明内容
为了解决上述问题，本发明的目的在于提供一种复合实木地板的制造方法，以解决现有技术中的复合地板的发泡材料与基层、面层之间形成连接效果差，以及发泡材料不利于地暖热量向室内扩散的问题。
本发明的复合实木地板的制造方法的技术方案为：
复合实木地板的制造方法包括以下步骤：步骤一、在橡胶层与PVC板之间铺设纤维织物，将橡胶层和PVC板热压成型；步骤二、在橡胶层和PVC板上冲压出贯穿板厚的导热孔；步骤三、将实木板的下板面加工出凹凸结构，将实木板的下板面与橡胶层的上板面粘接连接。
有益效果：在实木板的下板面加工出凹凸结构，增大了实木板与橡胶层之间的粘接面积，保证了实木板与橡胶层连接后的位置精度，有效提高了二者的粘接效果和连接强度；橡胶层的下板面与PVC板的上板面之间铺设有纤维织物，起到增加二者结构整体性和强度的作用，避免因橡胶层与PVC板之间连接强度不足而出现分层的问题；冲压出贯穿板厚的导热孔不仅利用了橡胶层的弹性形成对上层的实木板起到减震缓冲作用，而且避免了因橡胶层本身的导热性差所引起的地暖热量无法有效向室内传递的问题，兼顾了减震和导热的双重需求。
进一步的，在步骤一前，使用压模机压制PVC板形成位于边缘的围沿，所述围沿高于PVC板的上板面且围沿的内部构成供所述橡胶层安装的容纳空间。
进一步的，在步骤一前，使用压模机压制PVC板形成位于围沿外侧的卡接结构。
进一步的，所述卡接结构包括卡接头和卡接槽，所述卡接头和卡接槽分别设置在所述PVC板的对应侧边缘位置，所述相邻两个复合实木地板的卡接头与卡接槽对应卡接配合。
进一步的，在步骤一中，所述纤维织物为聚酯纤维网、或者玻璃纤维网。
进一步的，在步骤一中，所述热压成型的温度为160℃至200℃。
进一步的，在步骤一中，所述热压成型的压强为5MPa至10MPa。
进一步的，在步骤三中，所述凹凸结构为平行间隔分布的多个条形凸起，所述条形凸起沿所述实木板的长度方向延伸。
进一步的，在步骤三中，在橡胶层的上板面开设对应所述实木板的条形凸起的条形凹槽，所述条形凸起与条形凹槽凹凸配合。
进一步的，在步骤三中，所述导热孔对应布置在所述橡胶层的条形凹槽中，且沿条形凹槽的延伸方向等距间隔分布有多个导热孔。
附图说明
图1为本发明的复合实木地板的制造方法的具体实施例1的制造流程图；
图2为本发明的复合实木地板的具体实施例1中复合实木地板的横剖示意图；
图3为图2中PVC板的立体示意图；
图4为图2中复合实木地板(去掉实木板)的立体示意图。
图中：1－实木板、10－条形凸起、2－PVC板、20－导热孔、21－围沿、22－卡接头、23－卡接槽、24－容纳空间、3－橡胶层、30－条形凹槽、4－聚酯纤维网。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
本发明的复合实木地板的制造方法的具体实施例1，如图1至图4所示，复合实木地板包括自上而下分层布置的实木板1、橡胶层3和PVC板2，在本实施例中，PVC板2由聚氯乙烯为主要成分，以增塑剂、着色剂、稳定剂等为辅料，经过密练、挤出、模压、裁切等工艺制成。复合实木地板的制造方法包括以下步骤：
首先采用模压工艺压制PVC混料，具体使用压模机压制PVC板2形成位于边缘的围沿21，围沿21高于PVC板2的上板面且围沿21的内部构成供橡胶层3安装的容纳空间24。其中，橡胶层3的厚度与围沿21的高度相同，确保实木板1能够与橡胶层3、PVC板2的围沿21上部均能够形成有效粘接连接，使实木板1、橡胶层3、PVC板2三者构成一体式地板结构。
另外，在步骤一前，使用压模机压制PVC板2形成位于围沿21外侧的卡接结构，卡接结构包括卡接头22和卡接槽23，卡接头22和卡接槽23分别设置在PVC板2的对应侧边缘位置，相邻两个复合实木地板的卡接头22与卡接槽23对应卡接配合。在本实施例中，PVC板2的形状大小与实木板1的形状大小相同，即卡接头22设置在PVC板2的其中一个长度边缘和其中一个宽度边缘位置，而卡接槽23设置在PVC板2的另一个长度边缘和另一个宽度边缘位置。卡接头22凸出于PVC板2的边缘，卡接槽23凹设于PVC板2的内部，相邻两个复合实木地板的卡接头22与卡接槽23对应卡接配合。
具体的，卡接头22包括圆弧形的头部和连接段，头部的厚度大于连接段的厚度，卡接槽23的形状与卡接头22的形状匹配，通过卡接头22的头部与卡接槽23的内槽壁形成挡止配合作用；并且PVC板2本身具有一定的韧性，可将两块复合实木地板进行强装连接，既保证了实木地板之间的连接效果，又保证了组装操作效率。完成上述对PVC板2的压制处理工序后，进行如下步骤：
步骤一、在橡胶层与PVC板2之间铺设纤维织物，将橡胶层和PVC板2热压成型；在热压成型工艺中，纤维织物为聚酯纤维网4，聚酯纤维网4铺设与橡胶层3与PVC板2之间，并在热压成型过程中，使用模压机对三者进行热压，控制热压成型的温度为180℃，热压压强为6MPa，在该温度下聚酯纤维网4呈半熔融态，与受热后的PVC板2和橡胶层3交联形成一体结构，起到增加二者结构整体性和强度的作用，避免因橡胶层3与PVC板2之间连接强度不足而出现分层的问题。需要说明的是，橡胶层3具体采用硅橡胶制成，在180℃的热压温度下不至于发生热解破坏，保证了橡胶层3本身的弹性性能。
在其他实施例中，橡胶层3不仅限于硅橡胶材质，为了满足不同的使用要求，橡胶层3还可采用硅氟橡胶制成，同样能够保证在热压温度下保持弹性性能。或者，在其他实施例中，热压温度不仅限于180℃，为了能够适应不同的加工需求，模压机的热压温度可为160℃至180℃、180℃至200℃之间的任意数值，均能够使聚酯纤维网在PVC板2和橡胶层之间形成有效交联。再或者，模压机的热压压强不仅限于6MPa，为了能够适应不同的加工需求，热压压强可为5MPa至6MPa、6MPa至10MPa之间的任意数值，在此热压压强作用下，能够使橡胶层、聚酯纤维网以及PVC板有效结合形成一体结构，避免因橡胶层与PVC板之间连接强度不足而出现分层的问题。
步骤二、为了进一步提高复合实木地板的导热效果，在橡胶层3和PVC板2上冲压出贯穿板厚的导热孔20；具体的，采用冲压机将橡胶层3和PVC板2上冲压出多个导热孔20，导热孔20连通PVC板2的下板面和实木板1的下板面，且导热孔20均匀分布在橡胶层3和PVC板2上。通过导热孔20将实木板1的下板面与地面直接连通，地暖工作时热量从地面向上散发，经过导热孔20传递扩散至实木板1，对实木板1起到加热升温作用，从而使室内温度得到有效的提升。
步骤三、将实木板的下板面加工出凹凸结构，将实木板的下板面与橡胶层的上板面粘接连接；在本实施例中，实木板采用橡木制成，实木板1的形状为长方形，在实木板1的下板面加工出凹凸结构，凹凸结构为平行间隔布置于实木板1的下板面的多个条形凸起10，即对实木板1的下板面进行刨削加工，从而形成多个沿实木板1的长度方向延伸的条形凸起10。在其他实施例中，为了满足不同使用需要，实木板还可采用松木、桦木、白蜡木或者枫木等木材制成。
具体的，多个条形凸起10呈等距间隔分布，并且条形凸起10的横截面外轮廓为长方形，相对应，橡胶层3的上板面对应条形凸起10设有多个条形凹槽30，条形凸起10与条形凹槽30凹凸配合。实木板1的下板面与橡胶层3的上板面之间粘接连接，在实木板1的下板面设条形凸起10，以及在橡胶层3的上板面对应设条形凹槽30，增大了实木板1与橡胶层3之间的粘接面积，有效提高了二者的粘接效果和连接强度，条形凹槽30与条形凹槽30之间相互配合，保证了实木板1与橡胶层3连接后的位置精度，提高了二者粘连的稳定性和可靠性。
在步骤二中，导热孔20对应开设于橡胶层3的条形凹槽30中，沿条形凹槽30的延伸方向等距间隔分布有多个导热孔20，保证地暖热量能够均匀地传递至实木板1。一方面，利用了橡胶层3的弹性形成对上层的实木板1起到减震缓冲作用，另一方面避免了因橡胶层3本身的导热性差所引起的地暖热量无法有效向室内传递的问题，兼顾了减震和导热的双重需求。
本发明的复合实木地板的制造方法的其他具体实施例，为了能够使用不同的使用要求，位于实木板的下板面的凹凸结构不仅限于条形凸起，还可在实木板的下板面设置波浪形起伏面，相应的，橡胶层的上板面设有与之对应的波浪形起伏面，设置波浪形起伏面亦能够增大实木板的表面积，提高实木板与橡胶层之间的粘接效果和连接强度；再或者，在实木板的下板面设置半球形凸起或半球形凹槽等结构。
本发明的复合实木地板的制造方法的其他具体实施例，为了能够使用不同的使用要求，纤维织物不仅限于聚酯纤维网，还可将聚酯纤维网替换成玻璃纤维网，玻璃纤维网在PVC板和橡胶层之间亦可起到增强连接效果的作用，有效防止出现分层的问题。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种复合实木地板的制造方法，其特征是，包括以下步骤：
步骤一、在橡胶层与PVC板之间铺设纤维织物，将橡胶层和PVC板热压成型；
步骤二、在橡胶层和PVC板上冲压出贯穿板厚的导热孔；
步骤三、将实木板的下板面加工出凹凸结构，将实木板的下板面与橡胶层的上板面粘接连接。
2.根据权利要求1所述的复合实木地板的制造方法，其特征是，在步骤一前，使用压模机压制PVC板形成位于边缘的围沿，所述围沿高于PVC板的上板面且围沿的内部构成供所述橡胶层安装的容纳空间。
3.根据权利要求1所述的复合实木地板的制造方法，其特征是，在步骤一前，使用压模机压制PVC板形成位于围沿外侧的卡接结构。
4.根据权利要求3所述的复合实木地板的制造方法，其特征是，所述卡接结构包括卡接头和卡接槽，所述卡接头和卡接槽分别设置在所述PVC板的对应侧边缘位置，所述相邻两个复合实木地板的卡接头与卡接槽对应卡接配合。
5.根据权利要求1所述的复合实木地板的制造方法，其特征是，在步骤一中，所述纤维织物为聚酯纤维网、或者玻璃纤维网。
6.根据权利要求1所述的复合实木地板的制造方法，其特征是，在步骤一中，所述热压成型的温度为160℃至200℃。
7.根据权利要求1所述的复合实木地板的制造方法，其特征是，在步骤一中，所述热压成型的压强为5MPa至10MPa。
8.根据权利要求1所述的复合实木地板的制造方法，其特征是，在步骤三中，所述凹凸结构为平行间隔分布的多个条形凸起，所述条形凸起沿所述实木板的长度方向延伸。
9.根据权利要求1所述的复合实木地板的制造方法，其特征是，在步骤三中，在橡胶层的上板面开设对应所述实木板的条形凸起的条形凹槽，所述条形凸起与条形凹槽凹凸配合。
10.根据权利要求1所述的复合实木地板的制造方法，其特征是，在步骤三中，所述导热孔对应布置在所述橡胶层的条形凹槽中，且沿条形凹槽的延伸方向等距间隔分布有多个导热孔。
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