CN110788018A - 一种叠片电池检测设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及电池质量检测技术领域，公开了一种叠片电池检测设备，包括：检测平台，用于放置电池，检测平台包括第一滑轨、第二滑轨、第一驱动结构以及电池放置板，第一滑轨与第二滑轨平行布置，电池放置板的一侧与第一滑轨滑动连接，电池放置板的另一侧与第二滑轨滑动连接；上料装置，用于将待检测电池搬运至所述检测平台；检测组件，用于对放置在所述检测位上的电池进行尺寸检测；下料装置，用于将所述检测平台上的已检测电池搬走。本申请提供的一种叠片电池检测设备，相较于采用人工检测的方式对电池尺寸进行检测，上述检测设备能够对待检测电池进行自动化的尺寸检测，大大提高了检测效率。

Description

一种叠片电池检测设备

技术领域

本发明涉及电池质量检测技术领域，尤其涉及一种叠片电池检测设备。

背景技术

叠片电池是由电池的阴极片、绝缘片和阳极片交互叠制而成的，为了保证电池的质量，在电池包装前，需要对电池的外观尺寸进行检测。

目前在电池生产工艺制成中，电池极片叠片后由隔膜封装成一个个电池包，进入输送线，每个电池包都放入相应的治具中，再由人工从治具中拿出进行双面外观缺陷检测，但是人工检测还存在以下缺点：

1、人眼无法对电池尺寸进行测量，需要借助工具仪器，操作麻烦，效率低；

2、人工在拿着电池包翻转检测时，电池包容易被二次损坏；

3、人工检测会出现错误。

发明内容

本发明的目的在于提供一种叠片电池检测设备，旨在解决现有技术中，叠片电池的尺寸检测效率低的问题。

本发明是这样实现的，一种叠片电池检测设备，包括：

检测平台，用于放置电池，所述检测平台包括第一滑轨、第二滑轨、第一驱动结构以及电池放置板，所述第一滑轨与所述第二滑轨平行布置，所述电池放置板的一侧与所述第一滑轨滑动连接，所述电池放置板的另一侧与所述第二滑轨滑动连接，所述第一驱动结构用于带动所述电池放置板沿着所述第一滑轨和所述第二滑轨延伸的方向滑动；沿着所述第一滑轨和所述第二滑轨延伸的方向，所述检测平台上依次具有上料位、检测位以及下料位；

上料装置，用于将待检测电池搬运至所述检测平台，所述上料装置布置在所述上料位的上方，所述上料装置包括第二驱动结构、第一导轨、第一支架以及第一夹取机构，所述第一支架与所述第一导轨滑动连接，所述第一夹取机构固定在所述第一支架上，所述第二驱动结构用于带动所述第一夹取机构在所述第一导轨上滑动；

检测组件，用于对放置在所述检测位上的电池进行尺寸检测；

下料装置，用于将所述检测平台上的已检测电池搬走，所述下料装置布置在所述下料位的上方，所述下料装置包括第三驱动结构、第二导轨、第二支架以及第二夹取机构，所述第二支架与所述第二导轨滑动连接，所述第二夹取机构固定在所述第二支架上，所述第三驱动结构用于带动所述第二夹取机构在所述第二导轨上滑动。

进一步地，所述第一驱动结构包括与所述电池放置板螺纹连接且纵向延伸的第一丝杆以及带动所述第一丝杆转动的第一伺服电机；所述第一丝杆延伸的方向与所述第一滑轨延伸的方向一致，所述第一伺服电机的转动带动所述第一丝杆的转动，所述第一丝杆的转动带动所述电池放置板沿着所述第一滑轨延伸的方向运动。

进一步地，所述第二驱动结构包括与所述第一支架螺纹连接的第二丝杆以及带动所述第二丝杆转动的第二伺服电机；所述第二丝杆延伸的方向与所述第一导轨延伸的方向一致，所述第二伺服电机的转动带动所述第二丝杆的转动，所述第二丝杆的转动带动所述第一支架沿着所述第一导轨延伸的方向运动。

进一步地，所述第一夹取机构包括固定板、第一动力元件、至少一根直杆、压平缓冲板、第二动力元件、第一夹臂以及第二夹臂；所述直杆分别垂直于所述压平缓冲板以及所述固定板，所述压平缓冲板水平布置且位于所述固定板的下方，所述固定板上具有供所述直杆插入的限位孔，所述直杆的一端与所述压平缓冲板固定连接，所述直杆的另一端插入所述限位孔并伸出，所述直杆与所述固定板滑动连接，所述直杆上套设有弹簧，所述弹簧的一端与所述压平缓冲板固定连接，所述弹簧的另一端与所述固定板固定连接，所述第一夹臂与所述第二夹臂正对布置且均与所述固定板滑动连接，所述第一动力元件用于带动所述压平缓冲板做上下升降运动，所述第二动力元件用于带动所述第一夹臂与所述第二夹臂相互靠近和远离，所述第一夹臂的下方固定设置有第一抵接板，所述第二夹臂的下方固定设置有第二抵接板，所述第一抵接板与所述第二抵接板相对布置在所述压平缓冲板的下方；当所述第一夹臂与所述第二夹臂相互靠拢至一定的位置时，所述第一抵接板与所述第二抵接板相互抵接，相互抵接的所述第一抵接板与所述第二抵接板用于放置电池，所述压平缓冲板用于与相互抵接的所述第一抵接板以及所述第二抵接板配合，一同夹紧电池。

进一步地，所述第一动力元件包括第一气缸；所述第一气缸的活塞杆与所述压平缓冲板固定连接。

进一步地，所述第二动力元件包括第二气缸；所述第二气缸为平行夹爪气缸，所述第二气缸具有两根活塞杆，所述第二气缸的两根活塞杆分别与所述第一夹臂以及所述第二夹臂固定连接。

进一步地，所述压平缓冲板为木质材料制成。

进一步地，所述检测组件包括多个CCD相机以及数据处理系统，所述CCD相机用于对所述检测位上的电池进行拍照并将图像转化成电信号发送至所述数据处理系统；所述数据处理系统包括数据处理单元、存储单元以及通讯单元，所述数据处理单元与多个所述CCD相机之间、与所述存储单元之间以及与所述通讯单元之间均为电连接；所述存储单元用于存储设定的电池尺寸信息；所述数据处理单元用于将所述CCD相机发送的图像信息转化成尺寸信息，并与所述存储单元存储的电池尺寸信息进行比对，最后将比对结果以电信号的形式发送至所述通讯单元；所述通讯单元用于将电信号发送至终端设备。

进一步地，所述电池放置板为光学玻璃材质，多个所述CCD相机中的至少一个所述CCD相机固定设置在所述检测位的上方，多个所述CCD相机中的至少一个所述CCD相机固定设置在所述检测位的下方。

进一步地，所述检测设备还包括：皮带传动装置；所述皮带传动装置用于运输尺寸检测不合格的电池。

与现有技术相比，本发明主要有以下有益效果：

上述提供的一种叠片电池检测设备，通过在检测平台的上料位的上方设置上料装置，在检测平台的下料位的上方设置下料装置，利用上料装置上的第一夹取机构夹取电池生产线上的电池，并放置在位于上料位的电池放置板上，同时，电池放置板在第一驱动结构的带动下移动至检测位，检测组件能够对位于检测位位置上的电池进行尺寸检测，检测完成后，电池放置板再带动电池移动至下料位，最后利用下料装置上的第二夹取机构将电池夹走。相较于采用人工检测的方式对电池尺寸进行检测，上述检测设备能够对待检测电池进行自动化的尺寸检测，大大提高了检测效率，同时，将电池放置在电池放置板上进行检测，也避免了电池在检测过程当中被二次损坏。

附图说明

图1是本发明实施例提供的一种叠片电池检测设备的结构示意图；

图2是本发明实施例提供的一种叠片电池检测设备中检测平台的结构示意图；

图3是本发明实施例提供的一种叠片电池检测设备中上料装置的结构示意图；

图4是本发明实施例提供的一种叠片电池检测设备中第一夹取机构的结构示意图；

图5是本发明实施例提供的一种叠片电池检测设备中检测组件的工作流程示意图。

附图标记：1-检测平台，2-上料装置，3-检测组件，4-下料装置，5-皮带传动装置，11-第一滑轨，12-第二滑轨，13-第一驱动结构，14-电池放置板，21-第二驱动结构，22-第一导轨，23-第一支架，24-第一夹取机构，31-CCD相机，32-数据处理系统，131-第一伺服电机，132-第一丝杆，241-固定板，242-第一动力元件，243-直杆，244-压平缓冲板，245-第二动力元件，246-第一夹臂，247-第二夹臂，248-弹簧，2411-限位孔，2461-第一抵接板，2462-第三抵接板，2471-第二抵接板。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

以下结合具体实施例对本发明的实现进行详细的描述。

图1示出了本发明提供的一种叠片电池检测设备的结构示意图，同时参阅图2和图3，本实施例提供的一种叠片电池检测设备包括：检测平台1、上料装置2、检测组件3以及下料装置4。

其中，检测平台1用于放置电池，检测平台1包括第一滑轨11、第二滑轨12、第一驱动结构13以及电池放置板14，第一滑轨11与第二滑轨12平行布置，电池放置板14的一侧与第一滑轨11滑动连接，电池放置板14的另一侧与第二滑轨12滑动连接，第一驱动结构13用于带动电池放置板14沿着第一滑轨11和第二滑轨12延伸的方向滑动；沿着第一滑轨11和第二滑轨12延伸的方向，检测平台1上依次具有上料位、检测位以及下料位；上料装置2用于将待检测电池搬运至检测平台1，上料装置2布置在上料位的上方，上料装置2包括第二驱动结构21、第一导轨22、第一支架23以及第一夹取机构24，第一支架23与第一导轨22滑动连接，第一夹取机构24固定在第一支架23上，第二驱动结构21用于带动第一夹取机构24在第一导轨22上滑动；检测组件3用于对放置在检测位上的电池进行尺寸检测；下料装置4用于将检测平台1上的已检测电池搬走，下料装置4布置在下料位的上方，下料装置4包括第三驱动结构、第二导轨、第二支架以及第二夹取机构，第二支架与第二导轨滑动连接，第二夹取机构固定在第二支架上，第三驱动结构用于带动第二夹取机构在第二导轨上滑动。

上述提供的一种叠片电池检测设备，通过在检测平台1的上料位的上方设置上料装置2，在检测平台1的下料位的上方设置下料装置4，利用上料装置2上的第一夹取机构24夹取电池生产线上的电池，并放置在位于上料位的电池放置板14上，同时，电池放置板14在第一驱动结构13的带动下移动至检测位，检测组件3能够对位于检测位位置上的电池进行尺寸检测，检测完成后，电池放置板14再带动电池移动至下料位，最后利用下料装置4上的第二夹取机构将电池夹走。相较于采用人工检测的方式对电池尺寸进行检测，上述检测设备能够对待检测电池进行自动化的尺寸检测，大大提高了检测效率，同时，将电池放置在电池放置板14上进行检测，也避免了电池在检测过程当中被二次损坏。

参阅图2，在一些实施例中，第一驱动结构13包括与电池放置板14螺纹连接且纵向延伸的第一丝杆132以及带动第一丝杆132转动的第一伺服电机131；第一丝杆132延伸的方向与第一滑轨11延伸的方向一致，第一伺服电机131的动力输出轴与第一丝杆132固定连接，从而第一伺服电机131的转动能够带动第一丝杆132的转动，第一丝杆132的转动再带动与第一丝杆132螺纹连接的电池放置板14沿着第一滑轨11延伸的方向运动，从而使得电池放置板14能够带动放置在电池放置板14上的电池沿着第一滑轨11和第二滑轨12延伸的方向运动。

参阅图3，在一些实施例中，第二驱动结构21包括与第一支架23螺纹连接的第二丝杆以及带动第二丝杆转动的第二伺服电机；第二丝杆延伸的方向与第一导轨22延伸的方向一致，第二伺服电机的动力输出轴与第二丝杆固定连接，从而第二伺服电机的转动能够带动第二丝杆的转动，第二丝杆的转动再带动与第二丝杆螺纹连接的第一支架23沿着第一导轨22延伸的方向运动，从而使得第一支架23能够带动固定在第一支架23上的第一夹取机构24沿着第一导轨22延伸的方向运动，第一夹取机构24用于夹持待检测的电池。

在一些实施例中，第三驱动结构包括与第二支架螺纹连接的第三丝杆以及带动第三丝杆转动的第三伺服电机；第三丝杆延伸的方向与第二导轨延伸的方向一致，第三伺服电机的动力输出轴与第三丝杆固定连接，从而第三伺服电机的转动能够带动第三丝杆的转动，第三丝杆的转动再带动与第三丝杆螺纹连接的第二支架沿着第二导轨延伸的方向运动，从而使得第二支架能够带动固定在第二支架上的第二夹取机构沿着第二导轨延伸的方向运动，第二夹取机构用于夹持已检测的电池。

参阅图4，在一些实施例中，第一夹取机构24包括固定板241、第一动力元件242、至少一根直杆243、压平缓冲板244、第二动力元件245、第一夹臂246以及第二夹臂247；直杆243分别垂直于压平缓冲板244以及固定板241，压平缓冲板244水平布置且位于固定板241的下方，固定板241上具有供直杆243插入的限位孔2411，直杆243的一端与压平缓冲板244固定连接，直杆243的另一端插入限位孔2411并伸出，直杆243与固定板241滑动连接，直杆243上套设有弹簧248，弹簧248的一端与压平缓冲板244固定连接，弹簧248的另一端与固定板241固定连接，第一夹臂246与第二夹臂247正对布置且均与固定板241滑动连接，第一动力元件242用于带动压平缓冲板244做上下升降运动，第二动力元件245用于带动第一夹臂246与第二夹臂247相互靠近和远离，第一夹臂246的下方固定设置有第一抵接板2461，第二夹臂247的下方固定设置有第二抵接板2471，第一抵接板2461与第二抵接板2471相对布置在压平缓冲板244的下方；当第一夹臂246与第二夹臂247相互靠拢至一定的位置时，第一抵接板2461与第二抵接板2471相互抵接，相互抵接的第一抵接板2461与第二抵接板2471用于放置电池，压平缓冲板244用于与相互抵接的第一抵接板2461以及第二抵接板2471配合，一同夹紧电池。

上述提供的第一夹取机构24，第一动力元件242用于带动压平缓冲板244做上下升降运动，第二动力元件245用于带动第一夹臂246与第二夹臂247相互靠近和远离。当第一动力元件242带动压平缓冲板244向上运动时，弹簧248处于压缩状态，同时，第二动力元件245带动第一夹臂246与第二夹臂247相互靠近，并使第一抵接板2461与第二抵接板2471相互抵接，将电池放置在相互抵接的第一抵接板2461与第二抵接板2471的上方，关闭第一动力元件242，使得压平缓冲板244受到自身重力的作用向下运动并缓慢夹紧电池，由于弹簧248对压平缓冲板244具有一定的拉扯作用，使得压平缓冲板244对电池的压力具有缓冲性，同时由于弹簧248对压平缓冲板244也具有拉力，使得压平缓冲板244对电池的压力降低，从而在使用第一夹取机构24搬运电池的过程中，能够对电池起到很好的保护作用，不至于损坏电池。

具体地，第一动力元件242包括第一气缸；第一气缸的活塞杆与压平缓冲板244固定连接。第一气缸中的气压变化能够使得活塞杆上下运动，从而能够带动压平缓冲板244上下运动。

具体地，第二动力元件245包括第二气缸；第二气缸为平行夹爪气缸，第二气缸具有两根活塞杆，第二气缸的两根活塞杆分别与第一夹臂246以及第二夹臂247固定连接。当第二气缸内的气压发生变化时，两个活塞杆的运动方向相反，从而能够分别带动第一夹臂246以及第二夹臂247相互靠近或远离。

具体地，第一夹臂246的下方还固定设置有第三抵接板2462，第三抵接板2462与第一抵接板2461并排布置；第二夹臂247的下方还固定设置有第四抵接板，第四抵接板与第二抵接板2471并排布置；第三抵接板2462与第四抵接板相对布置在压平缓冲板244的下方，当第一抵接板2461与第二抵接板2471抵接时，第三抵接板2462与第四抵接板抵接。实际生产中，将电池的一侧放置在第一抵接板2461与第二抵接板2471相抵接的组合板上方，将电池的另一侧放置在第三抵接板2462与第四抵接板相抵接的组合板上方，从而提高搬运过程中的稳定性，防止电池跌落。

优选地，压平缓冲板244为木质材料制成。采用木质的压平缓冲板244能够更好的保护电池不被夹坏。

在另一些实施例中，第二夹取机构包括第三动力元件、第三夹臂以及第四夹臂；第三动力元件固定在第二支架上，第三夹臂与第四夹臂正对布置，第三动力元件用于带动第三夹臂与第四夹臂相互靠近和远离，当第三夹臂与第四夹臂相互靠近时，能够夹住电池，当第三夹臂与第四夹臂相互远离时，能够将夹住的电池放下。

具体地，第三动力元件包括第三气缸；第三气缸为平行夹爪气缸，第三气缸具有两根活塞杆，第三气缸的两根活塞杆分别与第三夹臂以及第四夹臂固定连接。当第三气缸内的气压发生变化时，两个活塞杆的运动方向相反，从而能够分别带动第三夹臂以及第四夹臂相互靠近或远离。

同时参阅图1和图5，在一些实施例中，检测组件3包括多个CCD相机31以及数据处理系统32，CCD相机31用于对检测位上的电池进行拍照并将图像转化成电信号发送至数据处理系统32；数据处理系统32包括数据处理单元、存储单元以及通讯单元，数据处理单元与多个CCD相机31之间、与存储单元之间以及与通讯单元之间均为电连接；存储单元用于存储设定的电池尺寸信息；数据处理单元用于将CCD相机31发送的图像信息转化成尺寸信息，并与存储单元存储的电池尺寸信息进行比对，最后将比对结果以电信号的形式发送至通讯单元；通讯单元用于将电信号发送至终端设备。当待检测电池在电池放置板14的带动下进入检测位后，采用CDD相机对电池进行拍照，CDD相机能够对图像信息进行处理并转化成尺寸信息，再以电信号的形式传递给数据处理系统32中的数据处理单元，数据处理单元将CDD相机发送的尺寸信息与存储单元中存储的尺寸信息进行比对并作出判断，再将判断结果以电信号的形式发送给通讯单元，最后通讯单元将电信号发送至终端设备，从而使得操作人员能够在终端设备上看到判断结果信息，操作人员再根据判断结果信息作出判断，以便利用下料装置4对尺寸不合格的电池进行分拣。

具体地，数据处理系统32还包括控制单元，控制单元与数据处理单元以及下料装置4均为电连接；当数据处理单元得出电池尺寸合格的判断结果时，能够将判断结果以电信号的形式发送至控制单元，控制单元能够根据判断结果控制下料装置4中第二夹取机构的运动方向，从而能够根据电池的尺寸判断结果分别对电池进行分拣下料。

优选地，电池放置板14为光学玻璃材质，多个CCD相机31中的至少一个CCD相机31固定设置在检测位的上方，多个CCD相机31中的至少一个CCD相机31固定设置在检测位的下方。采用多个CCD相机31对检测位上的电池进行拍照，同时分别在检测位的上方和下方分别设置至少一个CCD相机31，能够使得检测结果更加准确；电池放置板14采用透明的光学玻璃材质，当电池放置板14带动电池运动到检测位时，使得设置在检测位下方的CCD相机31能够对放置在电池放置板14上表面的电池进行拍照。

本实施例提供的一种叠片电池检测设备还包括皮带传动装置5；皮带传动装置5用于运输尺寸检测不合格的电池，皮带传动装置5包括电机、与电机的动力输出轴连接的主动轮、从动轮以及两端分别套设在主动轮和从动轮上的环形皮带；电机的转动带动主动轮转动，由于摩擦力的作用，主动轮转动通过皮带传导带动从动轮转动。当电池尺寸检测不合格时，通过下料装置4上的第二夹取机构将不合格电池运送并放置在皮带上，从而能够实现筛选不合格电池的功能。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种叠片电池检测设备，其特征在于，所述检测设备包括：

检测平台，用于放置电池，所述检测平台包括第一滑轨、第二滑轨、第一驱动结构以及电池放置板，所述第一滑轨与所述第二滑轨平行布置，所述电池放置板的一侧与所述第一滑轨滑动连接，所述电池放置板的另一侧与所述第二滑轨滑动连接，所述第一驱动结构用于带动所述电池放置板沿着所述第一滑轨和所述第二滑轨延伸的方向滑动；沿着所述第一滑轨和所述第二滑轨延伸的方向，所述检测平台上依次具有上料位、检测位以及下料位；

上料装置，用于将待检测电池搬运至所述检测平台，所述上料装置布置在所述上料位的上方，所述上料装置包括第二驱动结构、第一导轨、第一支架以及第一夹取机构，所述第一支架与所述第一导轨滑动连接，所述第一夹取机构固定在所述第一支架上，所述第二驱动结构用于带动所述第一夹取机构在所述第一导轨上滑动；

检测组件，用于对放置在所述检测位上的电池进行尺寸检测；

下料装置，用于将所述检测平台上的已检测电池搬走，所述下料装置布置在所述下料位的上方，所述下料装置包括第三驱动结构、第二导轨、第二支架以及第二夹取机构，所述第二支架与所述第二导轨滑动连接，所述第二夹取机构固定在所述第二支架上，所述第三驱动结构用于带动所述第二夹取机构在所述第二导轨上滑动。

2.根据权利要求1所述的叠片电池检测设备，其特征在于，所述第一驱动结构包括与所述电池放置板螺纹连接且纵向延伸的第一丝杆以及带动所述第一丝杆转动的第一伺服电机；所述第一丝杆延伸的方向与所述第一滑轨延伸的方向一致，所述第一伺服电机的转动带动所述第一丝杆的转动，所述第一丝杆的转动带动所述电池放置板沿着所述第一滑轨延伸的方向运动。

3.根据权利要求1所述的叠片电池检测设备，其特征在于，所述第二驱动结构包括与所述第一支架螺纹连接的第二丝杆以及带动所述第二丝杆转动的第二伺服电机；所述第二丝杆延伸的方向与所述第一导轨延伸的方向一致，所述第二伺服电机的转动带动所述第二丝杆的转动，所述第二丝杆的转动带动所述第一支架沿着所述第一导轨延伸的方向运动。

4.根据权利要求1所述的叠片电池检测设备，其特征在于，所述第一夹取机构包括固定板、第一动力元件、至少一根直杆、压平缓冲板、第二动力元件、第一夹臂以及第二夹臂；所述直杆分别垂直于所述压平缓冲板以及所述固定板，所述压平缓冲板水平布置且位于所述固定板的下方，所述固定板上具有供所述直杆插入的限位孔，所述直杆的一端与所述压平缓冲板固定连接，所述直杆的另一端插入所述限位孔并伸出，所述直杆与所述固定板滑动连接，所述直杆上套设有弹簧，所述弹簧的一端与所述压平缓冲板固定连接，所述弹簧的另一端与所述固定板固定连接，所述第一夹臂与所述第二夹臂正对布置且均与所述固定板滑动连接，所述第一动力元件用于带动所述压平缓冲板做上下升降运动，所述第二动力元件用于带动所述第一夹臂与所述第二夹臂相互靠近和远离，所述第一夹臂的下方固定设置有第一抵接板，所述第二夹臂的下方固定设置有第二抵接板，所述第一抵接板与所述第二抵接板相对布置在所述压平缓冲板的下方；

当所述第一夹臂与所述第二夹臂相互靠拢至一定的位置时，所述第一抵接板与所述第二抵接板相互抵接，相互抵接的所述第一抵接板与所述第二抵接板用于放置电池，所述压平缓冲板用于与相互抵接的所述第一抵接板以及所述第二抵接板配合，一同夹紧电池。

5.根据权利要求4所述的叠片电池检测设备，其特征在于，所述第一动力元件包括第一气缸；所述第一气缸的活塞杆与所述压平缓冲板固定连接。

6.根据权利要求4所述的叠片电池检测设备，其特征在于，所述第二动力元件包括第二气缸；所述第二气缸为平行夹爪气缸，所述第二气缸具有两根活塞杆，所述第二气缸的两根活塞杆分别与所述第一夹臂以及所述第二夹臂固定连接。

7.根据权利要求4所述的叠片电池检测设备，其特征在于，所述压平缓冲板为木质材料制成。

8.根据权利要1所述的叠片电池检测设备，其特征在于，所述检测组件包括多个CCD相机以及数据处理系统，所述CCD相机用于对所述检测位上的电池进行拍照并将图像转化成电信号发送至所述数据处理系统；所述数据处理系统包括数据处理单元、存储单元以及通讯单元，所述数据处理单元与多个所述CCD相机之间、与所述存储单元之间以及与所述通讯单元之间均为电连接；所述存储单元用于存储设定的电池尺寸信息；所述数据处理单元用于将所述CCD相机发送的图像信息转化成尺寸信息，并与所述存储单元存储的电池尺寸信息进行比对，最后将比对结果以电信号的形式发送至所述通讯单元；所述通讯单元用于将电信号发送至终端设备。

9.根据权利要8所述的叠片电池检测设备，其特征在于，所述电池放置板为光学玻璃材质，多个所述CCD相机中的至少一个所述CCD相机固定设置在所述检测位的上方，多个所述CCD相机中的至少一个所述CCD相机固定设置在所述检测位的下方。

10.根据权利要1-9任意一条所述的叠片电池检测设备，其特征在于，所述检测设备还包括：皮带传动装置；所述皮带传动装置用于运输尺寸检测不合格的电池。

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