CN110774688A - 一种复合铝蜂窝板的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于高速动车、城际列车、城轨列车、中低速铁路客车所用的铝蜂窝地板生产领域，具体涉及一种复合铝蜂窝板的制造方法；其包括如下步骤：步骤一，面板、背板、铝型材框架前处理步骤；步骤二，铝蜂窝芯前处理步骤；步骤三，胶膜前处理步骤；步骤四，同温处理；步骤五，装配步骤；步骤六，热压固化步骤；步骤七，冷压固化步骤；本发明不仅能够防止高速动车、城际列车、城轨列车、中低速铁路客车地板用复合铝蜂窝板出现开胶、鼓泡，还具有操作简单、易于实施推广的特点。

Description

一种复合铝蜂窝板的制造方法
技术领域
本发明属于高速动车、城际列车、城轨列车、中低速铁路客车所用的铝蜂窝地板生产领域，具体涉及一种复合铝蜂窝板的制造方法。
背景技术
复合铝蜂窝板整体为整齐的扁平状的长方体形，从上到下依次包括铝合金/钢板面板、铝蜂窝芯、铝合金/钢板背板，在铝蜂窝芯的四周围合一圈铝型材框架。其中铝合金/钢板面板和铝蜂窝芯、铝蜂窝芯和铝合金/钢板背板之间分别通过第一胶黏剂层和第二胶黏剂层连接，铝型材框架通过第三胶黏剂层围合在铝蜂窝芯四周。铝蜂窝复合板的制造过程为：首先将铝型材框架和第三胶黏剂层围合在铝蜂窝芯四周，然后将铝合金/钢板面板、第一胶黏剂层、铝蜂窝芯、第二胶黏剂层和铝合金/钢板背板依次整齐排放，然后将排放的各层材料通过热压工艺复合为一个整体，即铝蜂窝复合板。
复合铝蜂窝板是一种高强度、轻量化的机械和工程结构，目前广泛应用于建筑幕墙、航空、高铁、船舶装饰、轻型石材干挂、家具、家具、办公高隔产品、生态门、夹层板等其他平台，如专利号为02134310.1的中国发明专利公开了一种蜂窝复合板及其制造方法，其蜂窝复合板采用热塑性材料作为粘接剂，具体包括铝蜂窝芯或塑料蜂窝芯，在该蜂窝芯的两个面上通过热塑性材料分别粘接有面板和底板。其制造方法为：按底板、复合热熔胶膜、蜂窝芯、复合热熔胶膜（复合聚氨酯热熔胶膜）、面板的顺序层叠好各类材料；将层叠好的材料放在复合机上，在120～220℃温度范围内加热复合2～20分钟；紧接着将加热后的材料在一定压力下冷却2～20分钟；将复合好的复合板取出。按本发明制造的蜂窝复合板有较好的柔性，很高的刚性，平整的表面，优异的耐候性，加工性能优良，加工过程简单，成本低，易制作。
当上述复合铝蜂窝板应用于高速动车、城际列车、城轨列车、中低速铁路客车地板时，存在以下缺陷：因高速动车、城际列车、城轨列车、中低速铁路客车等车辆行驶过程中，乘坐区域或卧铺区域均有乘客乘坐在上面，过道区域有乘客和售货员在地板上来回走动，乘客上车下车时有大件行李在地板上拖动，同时高速动车、城际列车、城轨列车、中低速铁路客车在行使过程中时刻存在晃动和颠簸等状况，因此地板使用频率较高、承受压力和摩擦力均较大、并同时承受剪切力，使用环境恶略，因此铝蜂窝复合板在使用一定时间后会出现开胶、鼓泡的现象，影响铝蜂窝复合板地板的外观和使用寿命，情况严重的，甚至会威胁乘客的安全。
专利号为201821243296.X的中国实用新型专利公开了一种针孔式透气铝蜂窝芯，包括有多个紧密相连的空心六棱柱，所有所述空心六棱柱侧面均开有多个针孔，所述针孔的孔径为0.2-0.4mm，在同一个面上的任意两个针孔之间的距离为6-8mm，一排所述空心六棱柱端面的中部开有直线的槽口，所述槽口正好穿过所述空心六棱柱两相对的侧面中部，这样更有利于通风，多排所述空心六棱柱端面间隔地设有所述槽口，所述空心六棱柱两端面的槽口交错设置，这样有利于保持原有蜂窝板的机械性能。该技术的空心六棱柱侧面设有多个针孔用于排气，使得复合板复合后无论温差的差异性，都会有效排放出板内产生的气体和保证板内空气流通，确保了复合板不开胶、不影响产品的其他性能。
专利号为201821228983.4的中国实用新型专利公开了一种导流透气式铝蜂窝芯，包括有多个紧密相连的空心六棱柱，其特征在于：一排所述空心六棱柱端面的中部开有直线的槽口，所述槽口正好穿过所述空心六棱柱两相对的侧面中部，所述槽口的深度为2-4mm，两所述槽口之间的间距60-80mm，多排所述空心六棱柱端面间隔地设有所述槽口，所述空心六棱柱两端面的槽口交错设置，这样可以保证空心六棱柱两端面的机械性能保持相对一致。该技术的两端开有槽口，使得复合板复合后，因温差会有效排放出板内产生的气体，保证板内空气流通，确保了复合板不开胶、不影响产品的其他性能。
以上在铝蜂窝芯结构中设置透气孔防止开胶的方法不适用于铝蜂窝复合板地板领域，因为高速动车、城际列车、城轨列车、中低速铁路客车的地板是由小单元的铝蜂窝复合板紧密拼接而成的，其四边与高速动车、城际列车、城轨列车、中低速铁路客车的墙壁固定连接，其表面和底面必须保持平整、无开孔、无缝隙，因此即使在铝蜂窝芯内设置透气孔或透气槽，也无法起到保持空气流通的目的，无法解决地板开胶的问题。
综上所述，如何防止高速动车、城际列车、城轨列车、中低速铁路客车地板用复合铝蜂窝板出现开胶、鼓泡，成为亟待解决的技术问题。
发明内容
为了克服公知技术领域存在的上述缺陷，本发明的目的在于，提供一种复合铝蜂窝板的制造方法，其不仅能够防止高速动车、城际列车、城轨列车、中低速铁路客车地板用复合铝蜂窝板出现开胶、鼓泡，还具有操作简单、易于实施推广的特点。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案为：一种复合铝蜂窝板的制造方法，其包括如下步骤：
步骤一，面板、背板、铝型材框架前处理步骤：将面板、背板、铝型材框架进行清洗；本清洗步骤可以是酸洗、氧化或擦洗。
步骤二，铝蜂窝芯前处理步骤：将铝蜂窝芯用清洗剂进行清洗；
步骤三，胶膜前处理步骤：胶膜从冰柜中取出，在保持封装状态下，在清洁间放置后开封并按照复合铝蜂窝板规格准备第一胶黏剂层、第二胶黏剂层和第三胶黏剂层；
步骤四，同温处理：将前处理后的面板、背板、铝型材框架、铝蜂窝芯、预埋件放入清洁间同温处理；
步骤五，装配步骤：在清洁间中，将铝型材框架和第三胶黏剂层围合在铝蜂窝芯四周，同时将第三胶黏剂层围合在预埋件四周，然后将面板、第一胶黏剂层、铝蜂窝芯、第二胶黏剂层和背板按照从下到上的顺序依次整齐排放，并放入预埋件；
步骤六，热压固化步骤：将排放后的材料转移到热压机上加热加压固化，本步骤采用分步热压方式；
步骤七，冷压固化步骤：将热压固化后的材料转移至冷压机，本步骤采用一步冷压方式，冷压一定时间后抬起冷压板，制得复合铝蜂窝板。
优化的，热压固化步骤将热压板压在材料上热压m分钟后升起热压板静置n分钟，然后再将热压板压在材料上热压p分钟，其中1≤m≤3，0.3≤n≤1，12≤m+n+p≤17；热压固化步骤中热压温度为140-170℃，压力为1-3Kg/cm2；冷压固化步骤中冷压温度常温，压力为1-3Kg/cm2。
优化的，面板、背板、铝型材框架前处理步骤完成后48小时以内制成复合铝蜂窝板，该48小时从面板、背板、铝型材框架从清洗试剂中取出计算，即包括从清洗试剂中取出后进行干燥的时间。
优化的，如面板、背板、铝型材框架前处理步骤完成后超过48小时，还没有进入热压固化步骤，则应重新进行步骤一，将面板、背板、铝型材框架进行前处理，并在前处理步骤完成后48小时以内制成复合铝蜂窝板。
优化的，铝蜂窝芯前处理步骤完成后4小时以内完成装配步骤。
优化的，如铝蜂窝芯前处理步骤完成后超过4小时还没有进入装配步骤，则应重新进行步骤二，将铝蜂窝芯进行前处理，并在前处理步骤完成后4小时以内完成装配步骤。
优化的，胶膜前处理步骤中胶膜在清洁间放置0.5-18天。
优化的，清洁间温度为18-30℃，同温处理时间不少于25分钟。同温处理后，用红外测温仪检测，材料与清洁间温度相差在3℃以内。
优化的，在铝型材框架上设置透气孔；透气孔的形状为圆形，直径为2-8mm；在铝型材框架的长边上设置多个透气孔，相邻透气孔之间的距离为0.2-1.5m；在铝型材框架的宽边上均匀设置1-4个透气孔，相邻透气孔之间的距离为0.2-1.5m。
优化的，步骤一中将面板、背板、铝型材框架进行清洗的试剂为磷酸液；步骤三中胶膜采用改性环氧树脂。
优化的，清洗铝蜂窝芯所用的清洗剂为乙醇溶液，面板和背板的材质为铝合金或钢板。
因实际生产过程中，面板、背板、铝型材框架、铝蜂窝芯经过前处理后，需经过室外运输至清洁间，因此当室内温度为18℃-24℃时，如室外温度为-10℃～5℃，则面板、背板、铝型材框架、铝蜂窝芯、预埋件放入清洁后达到清洁间温度所需时间不少于80分钟，如室外温度为6℃～18℃，则所需时间不少于60分钟；如室外温度为19℃～24℃，则所需时间不少于30分钟，如室外温度为25℃～30℃，则所需时间不少于40分钟；如室外温度为31℃～40℃，则所需时间不少于35分钟；当室内温度为24℃-30℃时，如室外温度为-10℃～5℃，则面板、背板、铝型材框架、铝蜂窝芯、预埋件放入清洁后达到清洁间温度所需时间不少于100分钟，如室外温度为6℃～18℃，则所需时间不少于80分钟；如室外温度为19℃～24℃，则所需时间不少于40分钟，如室外温度为25℃～30℃，则所需时间不少于30分钟；如室外温度为31℃～40℃，则所需时间不少于25分钟。
本发明的有益效果在于：
1.本发明通过各部件前处理步骤、同温步骤、分步热压方式和一步冷压方式，使得制得的复合铝蜂窝板中铝型材框架与第三胶黏剂层之间、第三胶黏剂层与铝蜂窝芯之间、面板与第一胶黏剂层之间、第一胶黏剂层与铝蜂窝芯之间、铝蜂窝芯与第二胶黏剂层之间、第二胶黏剂层与背板之间粘结力加强、抗老化性能加强，作为高速动车、城际列车、城轨列车、中低速铁路客车地板长时间使用后无鼓泡、开胶现象,且具有制备方法操作简单的特点。
2.本发明采用磷酸液对面板、背板、铝型材框架进行酸洗，可以去除其表面杂质，改变其表面张力，使其表面阳极化，更易于与胶黏剂层结合，提高与胶黏剂之间的粘结力和抗老化性能。且本发明限定磷酸液前处理步骤完成48小时内必须完成使用，否则要重新前处理，这样保证了面板、背板、铝型材框架在使用时仍保持表面清洁、表面张力一致、粘结性能高的状态。
3.铝蜂窝芯是有铝蜂窝材料拉伸后制得，拉伸后表面积增大，且易发生氧化，采用乙醇溶液清洁液清洗，有利于清除表面灰尘，提高粘接质量。且本发明限定铝蜂窝芯前处理步骤完成4小时内必须完成装配步骤，否则要重新前处理，这样保证了铝蜂窝芯在使用时仍保持表面清洁、粘结性能高的状态。
4.胶膜需从冰柜中取出，如直接如立即或快速开封使用，则胶膜质地很脆，且有掉渣现象，无法有效粘结各部件；如在室温放置时间过长，则粘结力也会降低，本发明限定胶膜取出后在清洁间放置一定时间后才可开封使用，有利于发挥胶膜的最大粘结性能。
5.经过同温处理步骤，面板、背板、铝型材框架、铝蜂窝芯、预埋件均调整到清洁间温度，其表面张力保持在稳定、一致的状态，在清洁间内进行装配、热压固化和冷压固化步骤时，有利于保持粘结能力的稳定性，提高复合铝蜂窝板性能的一致性和稳定性。
6.本发明热压固化步骤采用分步热压方式，先将热压板压在材料上热压一定时间后，材料的温度上升，胶黏剂内部以及与连接件在加热加压下，迅速发生反应，并产生气体，此时升起热压板材料恢复常压自然的状态，静置一定时间的过程中，产生的气体排出，然后将热压板压在材料上继续加热加压，此时各部件在热压下紧密粘结复合。
7.本发明的复合材料在热压固化后处于高温状态，如室温静置，不仅存在生产效率低的问题，而且较厚的面板与放置台接触冷却时间长，较薄背板与空气接触冷却时间短，导致面板和背板收缩程度不一致，出现卷边等现象，影响尺寸整体性和外观美观度，本发明在热压固化后采用一步冷压方式，采用温度为室温的两块冷压板压与面板和背板贴合，同时对面板和背板进行降温处理，背板和面板降温速度一致、降温效率高、收缩程度一致，制得的复合铝蜂窝板尺寸整体性和外观美观度方面无瑕疵。
8.本发明通过采用科学的清洗试剂、酸洗试剂、胶膜、热压压力和分分步热压时间、冷压压力和时间、前处理时间、同温处理温度和时间、各材料处理后制成复合蜂窝板的时间，使得制得的复合蜂窝板用于高速动车、城际列车、城轨列车、中低速铁路客车地板长时间使用后无鼓泡、开胶现象。
9.通过在在铝型材框架上设置透气孔，与本发明的分步热压法相结合，可以在热压板材料升起和静置的过程中，使得复合板内外部空气相通，加速释放瞬间热压产生的气体，有利于防止复合板开胶、鼓泡，增强复合板结构稳定性。
10.本发明提供了一种各种材料复合固化前的处理方法固定，操作简单，避免了生产制造出来的地板鼓泡开胶的现象。
11.面板和背板可以采用铝合金，也可以采用钢板，采用铝合金的优势是轻质且强度高，采用钢板的优势是更高的强度和使用寿命。
具体实施方式
下面结合具体实施方式，具体说明本发明。
实施例1
本实施例采用的技术方案为：一种复合铝蜂窝板的制造方法，其包括如下步骤：
步骤一，铝合金面板、铝合金背板、铝型材框架前处理步骤：将铝合金面板、铝合金背板、铝型材框架进行酸洗；酸洗的试剂为磷酸液；
步骤二，铝蜂窝芯前处理步骤：将铝蜂窝芯用清洗剂进行清洗；清洗剂为乙醇溶液；
步骤三，胶膜前处理步骤：胶膜从冰柜中取出，在保持封装状态下，在清洁间下放置后开封并按照复合铝蜂窝板规格准备第一胶黏剂层、第二胶黏剂层和第三胶黏剂层；胶膜采用改性环氧树脂；
步骤四，同温处理：将前处理后的铝合金面板、铝合金背板、铝型材框架、铝蜂窝芯、预埋件放入清洁间同温处理；
步骤五，装配步骤：在清洁间中，将铝型材框架和第三胶黏剂层围合在铝蜂窝芯四周，之后将第三胶黏剂层围合在预埋件四周，然后将铝合金面板、第一胶黏剂层、铝蜂窝芯、第二胶黏剂层和铝合金背板按照从下到上的顺序依次整齐排放，并放入预埋件；
步骤六，热压固化步骤：将排放后的材料转移到热压机上加热加压固化，本步骤采用分步热压方式；热压温度为150℃，压力为2Kg/cm2；
步骤八，冷压固化步骤：将热压固化后的材料转移至冷压机，本步骤采用一步冷压方式，冷压一定时间后抬起冷压板，制得复合铝蜂窝板。冷压温度常温，压力为2Kg/cm2。
其中，热压固化步骤将热压板压在材料上热压2分钟后升起热压板静置0.5分钟，然后再将热压板压在材料上热压12.5分钟。
其中，铝合金面板、铝合金背板、铝型材框架前处理步骤完成后48小时以内制成复合铝蜂窝板。
其中，铝蜂窝芯前处理步骤完成后4小时以内完成装配步骤。
其中，胶膜前处理步骤中胶膜在清洁间下放置0.5天。
其中，清洁间温度为18-30℃，同温处理2小时。
其中，在铝型材框架上设置透气孔；透气孔的形状为圆形，直径为4mm；在铝型材框架的长边上设置3个透气孔，相邻透气孔之间的距离为1m；在铝型材框架的宽边上均匀设置2个透气孔，相邻透气孔之间的距离为0.5m。
实施例2
本实施例与实施例1的区别在于：热压固化步骤中将热压板压在材料上热压的时间、后升起热压板静置的时间，然后再将热压板压在材料上热压的时间不同，具体见表1。
实施例3
本实施例与实施例1的区别在于：热压固化步骤中将热压板压在材料上热压的时间、后升起热压板静置的时间，然后再将热压板压在材料上热压的时间不同，具体见表1。
实施例4
本实施例与实施例1的区别在于：胶膜前处理步骤中胶膜在清洁间下放置10天。
实施例5
本实施例与实施例1的区别在于：胶膜前处理步骤中胶膜在清洁间下放置18天。
对比例1
本对比例与实施例1的区别在于：热压固化步骤中将热压板压在材料上热压的时间、后升起热压板静置的时间，然后再将热压板压在材料上热压的时间不同，具体见表1。
对比例2
本对比例与实施例1的区别在于：热压固化步骤中将热压板压在材料上热压的时间、后升起热压板静置的时间，然后再将热压板压在材料上热压的时间不同，具体见表1。
对比例3
本对比例与实施例1的区别在于采用一步热压方式，热压温度为150℃，压力为2Kg/cm2，热压时间15分钟。
对比例4
本对比例与实施例1的区别在于：胶膜前处理步骤中胶膜在清洁间下放置2小时。
对比例5
本对比例与实施例1的区别在于：胶膜前处理步骤中胶膜在清洁间下放置30天。
对比例6
本对比例与实施例1的区别在于：铝合金面板、铝合金背板、铝型材框架前处理步骤完成后超过48小时后，还没有进入热压固化步骤，没有重新进行步骤一。
对比例7
本对比例与实施例1的区别在于：铝蜂窝芯前处理步骤完成后超过4小时还没有进入装配步骤，没有重新进行步骤二。
对比例8
本对比例与实施例1的区别在于：不经过步骤一铝合金面板、铝合金背板、铝型材框架前处理步骤、步骤二铝蜂窝芯前处理步骤、步骤三、胶膜前处理步骤和步骤四同温处理，而是直接进行装配步骤、热压固化和冷压固化步骤。具体如下：
在清洁间中，将铝型材框架和第三胶黏剂层围合在铝蜂窝芯四周，然后将铝合金面板、第一胶黏剂层、铝蜂窝芯、第二胶黏剂层和铝合金背板按照从上到下的顺序依次整齐排放，并放入预埋件。将排放后的材料转移到热压机上加热加压固化，本步骤采用分步热压方式；热压温度为150℃，压力为2Kg/cm2；将热压板压在材料上热压2分钟后升起热压板静置0.5分钟，然后再将热压板压在材料上热压12.5分钟。将热压固化后的材料转移至冷压机，本步骤采用一步冷压方式，冷压一定时间后抬起冷压板，制得复合铝蜂窝板。冷压温度常温，压力为2Kg/cm2。
对比例9
本对比例与实施例1的区别在于：胶膜采用复合聚氨酯热熔胶膜。
性能对比实验：将上述实施例和对比例制得的复合铝蜂窝板，分别从每个例子制备的复合铝蜂窝板上取待检样品，分别进行疲劳强度试验、滚筒剥离强度试验、高低温（老化）性能试验、啄木鸟敲击仪检测试验，将实验结果记录在表1-3中。
疲劳强度试验方案：（1）试验方法按照GB/T1456-2005三点弯曲试验方法；（2）试样规格为：76mm*600mm（宽乘长）；（3）试验仪器：微机控制电液伺服疲劳试验机；（3）试验步骤：将待测试样（样品外观、结构经室温下进行目视检查：样品外观、结构完好）按照三点弯曲试验方法固定于试验机上，试验机设置跨距500mm，正弦脉冲载荷Fmax=1350N，Fmin=650N，频率10Hz，支撑点关于样件长度方向中心对称，试验次数200万次，试验时面板朝上；试验完成后从疲劳试验机上取下试验件，目测试样。试样未被破坏，则符合技术要求，为合格件。
产品滚筒剥离强度试验方案为：（1）试样规格：60mm*300mm（宽乘长）；（2）仪器：上升式滚筒夹，滚筒直径为100 mm±0.10 mm，滚筒凸缘直径为125 mm士0.10 mm，加载带为柔韧的钢带或索，滚筒用铝合金材料制，质量不超过1.5kg；微机控制电子万能试验机；（3）试验步骤：将试样（样品外观、结构经室温下进行目视检查：样品外观、结构完好）编号，测量试样任意三处的宽度，取算术平均值；将试样被剥离面板的一头夹入滚筒夹具上，使试样轴线与滚筒轴线垂直，另一头装在上夹具中，然后将上夹具与试验机相连接，调整试验机载荷零点，再将下夹具与试验机连接；按规定的加载速度进行试验；使用自动绘图仪记录载荷一剥离距离曲线；试样被剥离到150 mm-180 mm时，便卸载，使滚筒回到未剥离前的初始位置，记录破坏形式；计算出结果并记录。剥离强度越大说明试样各层粘结力越强、抗老化性能越强、越不会出现开胶、鼓泡现象，试样剥离强度≥40（N.mm）/mm）时为合格产品。
高低温（老化）性能试验方案：（1）样件规格：1000mm*1000mm（长乘宽）；（2）试验仪器：高低温湿热交变湿热箱；（3）试验步骤：将试样（样品外观、结构经室温下进行目视检查：样品外观、结构完好）按照放置于试验箱内；在23℃环境温度下停留4小时，温度上升至60℃（升温时间为30min），60℃环境温度下停留6小时，温度降至23℃（降温时间为30min），23℃环境温度下停留2.5小时，温度降至-30℃（降温时间为1.5h），零下30℃环境温度下停留6小时，温度上升至23℃（升温时间为30min）, 以上为一个循环，要求样件做3个循环；样件完成高低温（老化）试验后在室温下放置72小时，目测样件。样件如应无裂纹、无开胶、无剥离，表面不出现鼓泡、起皱等现象为合格。
啄木鸟敲击仪检测试验：（1）样件规格：整个试样；（2）试验仪器：啄木鸟敲击仪；（3）试验步骤：按动仪器POWER健，开启仪器，将敲击头放在标准材料的某一区域上，并将在该区域上获得的数值作为参考值；下压并轻轻移动敲击头，以使仪器获得该区域上的一个平均值，直至READY灯亮为止。至此，该参考数值已被存储；手持仪器，将仪器轻放在待检试样的表面，在 AVERAGE 8的模式下，敲击速度为8Hz，扫描速度保持在16cm/s以下时进行扫描，仪器上的数据指示灯绿灯亮时说明不低于平均值的粘接强度；黄灯亮时说明低于粘接强度低于平均值，此时反复验证；在红灯亮时，仪器的蜂鸣器将会鸣叫报警，说明粘接存在异常，粘结强度远低于平均值。
表 1
Figure DEST_PATH_IMAGE001
通过以上对比可知，本发明热压固化步骤采用分步热压法，性能优于一步热压法；分步热压法具体为：将热压板压在材料上热压m分钟（第一步热压时间）后升起热压板静置n分钟（静置时间），然后再将热压板压在材料上热压p分钟（第二步热压时间），本发明限定1≤m≤3，0.2≤n≤1，12≤m+n+p≤17，本发明提供的实施例抗疲劳强度高，剥离强度高，高低温（老化）试验后无裂纹、无开胶、无剥离、表面不出现鼓泡、起皱等现象，粘接强度与标样一致，能作为动车地板使用超过30年，性能优于对比例。
表2
Figure 199993DEST_PATH_IMAGE002
通过以上对比可知，胶膜前处理步骤中胶膜在清洁间下放置时间太短或太长制备的产品均有鼓泡、开胶现象,本发明提供的实施例抗疲劳强度高，剥离强度高，高低温（老化）试验后无裂纹、无开胶、无剥离、表面不出现鼓泡、起皱等现象，粘接强度与标样一致，能作为动车地板使用超过30年，性能优于对比例。
表3
Figure DEST_PATH_IMAGE003
通过以上对比可知，没有经过前处理步骤，或者前处理后超过规定时间才制备产品的，制得的产品加速有鼓泡、开胶现象,本发明提供的实施例抗疲劳强度高，剥离强度高，高低温（老化）试验后无裂纹、无开胶、无剥离、表面不出现鼓泡、起皱等现象，粘接强度与标样一致，能作为动车地板使用超过30年，性能优于对比例。
表4
Figure 976188DEST_PATH_IMAGE004
通过以上对比可知，胶膜的选择是决定产品粘结强度的重要环节，本发明采用改性环氧树脂代替复合聚氨酯热熔胶膜，提供的实施例抗疲劳强度高，剥离强度高，高低温（老化）试验后无裂纹、无开胶、无剥离、表面不出现鼓泡、起皱等现象，粘接强度与标样一致，能作为动车地板使用超过30年，性能优于对比例。

Claims (10)

1.一种复合铝蜂窝板的制造方法，其特征在于：其包括如下步骤：
步骤一，面板、背板、铝型材框架前处理步骤：将面板、背板、铝型材框架进行清洗；
步骤二，铝蜂窝芯前处理步骤：将铝蜂窝芯用清洗剂进行清洗；
步骤三，胶膜前处理步骤：胶膜从冰柜中取出，在保持封装状态下，在清洁间放置后，开封并按照复合铝蜂窝板规格准备第一胶黏剂层、第二胶黏剂层和第三胶黏剂层；
步骤四，同温处理：将前处理后的面板、背板、铝型材框架、铝蜂窝芯、预埋件放入清洁间同温处理；
步骤五，装配步骤：在清洁间中，将铝型材框架和第三胶黏剂层围合在铝蜂窝芯四周，然后将面板、第一胶黏剂层、铝蜂窝芯、第二胶黏剂层和背板按照从下到上的顺序依次整齐排放，并放入预埋件；
步骤六，热压固化步骤：将排放后的材料转移到热压机上加热加压固化，本步骤采用分步热压方式；
步骤七，冷压固化步骤：将热压固化后的材料转移至冷压机，本步骤采用一步冷压方式，冷压一定时间后抬起冷压板，制得复合铝蜂窝板。
2.根据权利要求1所述的复合铝蜂窝板的制造方法，其特征在于：热压固化步骤将热压板压在材料上热压m分钟后升起热压板静置n分钟，然后再将热压板压在材料上热压p分钟，其中1≤m≤3，0.3≤n≤1，12≤m+n+p≤17；热压固化步骤中热压温度为140-170℃，压力为1-3Kg/cm2；冷压固化步骤中冷压温度常温，压力为1-3Kg/cm2。
3.根据权利要求1所述的复合铝蜂窝板的制造方法，其特征在于：面板、背板、铝型材框架前处理步骤完成后48小时以内制成复合铝蜂窝板，该48小时从面板、背板、铝型材框架从清洗试剂中取出计算，即包括从清洗试剂中取出后进行干燥的时间。
4.根据权利要求3所述的复合铝蜂窝板的制造方法，其特征在于：如面板、背板、铝型材框架前处理步骤完成后超过48小时，还没有进入热压固化步骤，则应重新进行步骤一，将面板、背板、铝型材框架进行前处理，并在前处理步骤完成后48小时以内制成复合铝蜂窝板。
5.根据权利要求1所述的复合铝蜂窝板的制造方法，其特征在于：铝蜂窝芯前处理步骤完成后4小时以内完成装配步骤。
6.根据权利要求5所述的复合铝蜂窝板的制造方法，其特征在于：如铝蜂窝芯前处理步骤完成后超过4小时还未完成装配步骤，则应重新进行步骤二，将铝蜂窝芯进行前处理，并在前处理步骤完成后4小时以内完成装配步骤。
7.根据权利要求1所述的复合铝蜂窝板的制造方法，其特征在于：胶膜前处理步骤中胶膜在清洁间放置0.5-18天；清洁间温度为18-30℃，同温处理时间不少于25分钟。
8.根据权利要求1所述的复合铝蜂窝板的制造方法，其特征在于：在铝型材框架上设置透气孔；透气孔的形状为圆形，直径为2-8mm；在铝型材框架的长边上设置多个透气孔，相邻透气孔之间的距离为0.2-1.5m；在铝型材框架的宽边上均匀设置1-4个透气孔，相邻透气孔之间的距离为0.2-1.5m。
9.根据权利要求1所述的复合铝蜂窝板的制造方法，其特征在于：步骤一中将面板、背板、铝型材框架进行清洗的试剂为磷酸液；步骤三中胶膜采用改性环氧树脂。
10.根据权利要求1-9任意一项所述的复合铝蜂窝板的制造方法，其特征在于：清洗铝蜂窝芯所用的清洗剂为乙醇溶液；面板和背板的材质为铝合金或钢板。
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