CN110760632B

CN110760632B - 不同炉容的高炉铁口深度稳定控制方法

Info

Publication number: CN110760632B
Application number: CN201911093476.3A
Authority: CN
Inventors: 陈生利; 余骏; 廖经文; 凌志宏; 陈国忠; 柏德春; 陈彦铭; 蒋兵; 王中绘; 蔡思维
Original assignee: SGIS Songshan Co Ltd
Current assignee: SGIS Songshan Co Ltd
Priority date: 2019-11-08
Filing date: 2019-11-08
Publication date: 2021-06-01
Anticipated expiration: 2039-11-08
Also published as: CN110760632A

Abstract

本申请涉及一种不同炉容的高炉铁口深度稳定控制方法，属于高炉炉前技术领域。一种不同炉容的高炉铁口深度稳定控制方法，包括高炉铁口孔道深度的获得和堵铁口打泥量的获得。根据高炉炉缸区域炉墙与铁口框架的厚度之和、高炉初始铁口角度以及高炉炉缸直径确定高炉铁口孔道深度。根据高炉计划日产铁量、高炉开铁口初始孔道直径、高炉铁口孔道深度、堵铁口使用的炮泥体积密度以及铁口孔道冲刷系数确定堵铁口打泥量。通过对铁口深度的精确确定和堵铁口打泥量的精确确定，提高高炉铁口开设和封堵的精确性，提高高炉出渣的稳定性，稳定产能。同时，减少高炉堵铁口无水炮泥消耗，降低成本。

Description

不同炉容的高炉铁口深度稳定控制方法

技术领域

本申请涉及高炉炉前技术领域，且特别涉及一种不同炉容的高炉铁口深度稳定控制方法。

背景技术

国内的高炉炉前技术存在如下问题：在开铁口技术上偏重使用直径较大的钻头，认为使用大钻头有利于快速出尽渣铁；在铁口深度控制方面，倾向过深的铁口，这就导致堵铁口打泥量过多，铁口难开，铁口易断裂，红点前移，渗铁频繁等问题；铁口深度过深极易导致出铁过程的见渣率偏低，炉缸内渣铁液面高度不稳定，炉内憋渣铁现象频繁；铁口深度过浅，极易加剧炉缸碳砖的侵蚀冲刷，威胁炉缸安全及高炉长寿。堵铁口时液压炮打泥压力偏低，堵口压泥速度慢；炉前技术人员存在偏爱“软炮泥”的技术盲区，导致铁口通道充填不密实；不重视开铁口钻头的质量，开铁口耗时长。

上述不足基本上是由于对不同炉容的高炉铁口深度控制标准及控制堵口打泥量等方面的技术存在空缺，使得国内的高炉铁口操作技术发展受限。

发明内容

针对现有技术的不足，本申请实施例的目的包括提供一种不同炉容的高炉铁口深度稳定控制方法，以改善铁口深度控制不当的技术问题。

第一方面，本申请实施例提供了一种不同炉容的高炉铁口深度稳定控制方法，通过开铁口机获得高炉铁口初始孔道。包括高炉铁口孔道深度的获得和堵铁口打泥量的获得。根据高炉炉缸区域炉墙与铁口框架的厚度之和、高炉初始铁口角度以及高炉炉缸直径确定高炉铁口孔道深度。根据高炉计划日产铁量、高炉开铁口初始孔道直径、高炉铁口孔道深度、堵铁口使用的炮泥体积密度以及铁口孔道冲刷系数确定堵铁口打泥量。

本申请通过高炉炉缸区域炉墙与铁口框架的厚度之和、高炉初始铁口角度以及高炉炉缸直径精确确定高炉铁口孔道深度，能够提高高炉铁口堵铁口炮泥确定的精确性；再根据高炉计划日产铁量、高炉开铁口初始孔道直径、高炉铁口孔道深度、堵铁口使用的炮泥体积密度以及铁口孔道冲刷系数精确确定堵铁口打泥量，能够精确确定出铁口炮泥的用量，使不同炉容的高炉铁口深度得到稳定控制，避免人工经验获得炮泥带来的误差，避免铁口深度过深或过浅，降低炮泥的消耗量，减少开铁口时间，节约成本，降低炉缸侵蚀，提高高炉出渣的稳定性，提高铁口封堵的精确性，较大程度保证高炉出铁的质量，减小高炉的损耗，实现高炉的良好运行。

在本申请的部分实施例中，高炉铁口孔道深度通过如下关系式获得：L＝L1+L2，L1＝D/cosα，L2＝d/2×tanα，其中，L为高炉铁口孔道深度，L1为高炉炉缸铁口深度，单位为m，L2为铁口泥包直径，单位为m，D为高炉炉缸区域炉墙与铁口框架的厚度之和，单位为mm，α为高炉初始铁口角度，d为高炉炉缸直径，单位为m。

在本申请的部分实施例中，堵铁口打泥量通过如下关系式获得：

F＝F1+F2，F1＝d1/2×d1/2×3.142×L1×&×β，

F2＝4/3×3.14×(L2/2)×(L2/2)×(L2/2)/2×&，L2＝d/2×tanα，

其中，F为堵铁口打泥量，单位为kg，F1为炉墙至铁口框架段填充铁口孔道需要的无水炮泥量，单位为kg，F2为铁口泥包形成需要的无水炮泥量，单位为kg，d1为高炉开铁口初始孔道直径，L1为高炉炉缸铁口深度，&为炮泥体积密度，单位为kg/m³，β为铁口孔道冲刷系数，L2为铁口泥包直径，单位为m，α为高炉初始铁口角度，d为高炉炉缸直径，单位为m。

本申请发明人考虑了多种会影响铁口深度的因素，在此基础上得到了上述关系式，该关系式能够精确得到堵铁口打泥量。

在本申请的部分实施例中，铁口孔道冲刷系数通过如下关系式获得：β＝K×(BP×P3×Y/&)，其中，K为修正系数，K取值为0.05-0.1之间，BP为高炉炉缸铁口区域压力，单位为KPa，P3为铁口铁水流量，单位为t/min，Y为铁口每炉次出铁时间，单位为min。

本申请发明人根据生产实践以及理论研究建立了铁口孔道冲刷系数的关系式，得到的铁口孔道冲刷系数能够显著提高铁口孔道深度获得的精确性。

在本申请的部分实施例中，铁口铁水流量通过如下关系式获得：P3＝P2/Y，P2＝P/N，其中，P2为每炉次出铁量，单位为t，P为高炉计划日产铁量，单位为t，N为每天出铁炉次。

在本申请的部分实施例中，高炉开铁口初始孔道直径与高炉开铁口钻头钻杆直径相等。

在本申请的部分实施例中，高炉开铁口钻头钻杆直径为45-65mm。高炉开铁口钻头钻杆直径在上述尺寸范围内，对高炉的出铁出渣影响小，同时易于铁口孔道深度的稳定控制。

在本申请的部分实施例中，炮泥体积密度为2.2-2.5t/m³。炮泥体积密度在上述范围内，可形成完整的泥包，避免铁口通道充填不密实，满足高炉的正常运行需求。

在本申请的部分实施例中，还包括：开设铁口后获得高炉铁口初始孔道，确定高炉铁口孔道深度和堵铁口打泥量，待出铁完毕后，按堵铁口打泥量封堵铁口。

采用本申请提供的不同炉容的高炉铁口深度稳定控制方法能够精确获得高炉铁口孔道深度。通过精确控制堵铁口打泥量，使得高炉铁口深度稳定率在98％以上，进一步提高高炉的产能，同时，高炉堵铁口无水炮泥消耗也得到了明显的降低，年降低炮泥成本达100万元以上。

本申请的有益效果包括：

(1)本申请通过高炉炉缸区域炉墙与铁口框架的厚度之和、高炉初始铁口角度以及高炉炉缸直径精确确定高炉铁口孔道深度，根据高炉计划日产铁量、高炉开铁口初始孔道直径、高炉铁口孔道深度、堵铁口使用的炮泥体积密度以及铁口孔道冲刷系数精确确定堵铁口打泥量。通过对铁口深度的精确获得和堵铁口打泥量的精确获得，使不同炉容的高炉铁口深度得到稳定控制，避免人工经验获得炮泥带来的误差，避免铁口深度过深或过浅，降低炮泥的消耗量，减少开铁口时间，节约成本，降低炉缸侵蚀，提高高炉出渣的稳定性，提高铁口封堵的精确性，较大程度保证高炉出铁的质量，减小高炉的损耗，实现高炉的良好运行。

(2)本申请发明人根据生产实践以及理论研究建立了铁口孔道冲刷系数的关系式，根据高炉炉缸铁口区域压力、铁口铁水流量、铁口每炉次出铁时间以及炮泥体积密度精确获得铁口孔道冲刷系数。提高高炉铁口深度获得的精确性和高炉铁口深度的稳定性。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本申请实施例提供的高炉的结构示意图；

图2为本申请实施例提供的高炉的结构示意图。

标号：1-铁口角度；2-炉基；3-炉底；4-铁口组合砖；5-铁口孔道；6-铁口中心线；7-铁口框架；8-风口平面；9-炉墙；10-炉缸；11-铁口泥包。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。

下面对本申请实施例的一种不同炉容的高炉铁口深度稳定控制方法进行具体说明。

本申请实施例提供了一种不同炉容的高炉铁口深度稳定控制方法，包括高炉铁口孔道深度的获得和堵铁口打泥量的获得。本申请通过对不同炉容的高炉铁口深度的获得，有效提升高炉炉前操作铁口技术，为高炉的正常运行创造条件。通过精确获得堵口打泥量，有助于将铁口深度稳定在标准范围内，同时节约了无水炮泥的成本。本申请采用的高炉的结构请参照图1和图2，图中示出了铁口角度1、炉基2、炉底3、铁口组合砖4、铁口孔道5、铁口中心线6、铁口框架7、风口平面8、炉墙9、炉缸10以及铁口泥包11。

现有技术一般对高炉铁口深度进行预估或测量，忽略了泥包对铁口深度的影响。由于高炉铁口在出铁、出渣后进行封堵，然后在需要时再重新打开铁口，再开铁口则需要将泥包打穿，因此本申请发明人提出通过高炉炉缸铁口深度和铁口泥包直径确定高炉铁口孔道深度。进一步地，根据高炉炉缸区域炉墙与铁口框架的厚度之和、高炉初始铁口角度以及高炉炉缸直径确定高炉铁口孔道深度，以提高铁口深度获得的精确性。

高炉铁口孔道深度的获得关系式为：L＝L1+L2，其中，L为高炉铁口孔道深度，L1为高炉炉缸铁口深度，单位为m，L2为铁口泥包直径，单位为m。

根据高炉炉缸区域炉墙与铁口框架的厚度之和与高炉初始铁口角度确定高炉炉缸铁口深度，关系式为：L1＝D/cosα，其中，D为高炉炉缸区域炉墙与铁口框架的厚度之和，单位为mm，α为高炉初始铁口角度。高炉炉缸区域炉墙与铁口框架的厚度之和可以根据新建高炉的炉容结构参数来确定，也可以采用本技术领域中通用技术来确定。

再根据高炉炉缸直径和高炉初始铁口角度确定铁口泥包直径，具体关系式为：L2＝d/2×tanα，其中，d为高炉炉缸直径，单位为m。需要说明的是，高炉炉缸直径可以根据高炉的炉容结构参数来确定，也可以采用本技术领域中通用技术来确定，本申请对其不做限定。

现有高炉炉前技术一般在得到出高炉炉缸铁口深度后即直接按结果进行开铁口。然而高炉在运行过程中受到铁水的冲刷、侵蚀，高炉的各种参数都在变化。特别是泥包在高炉内是凸出于炉墙的，在高温的铁水中，泥包的尺寸是变化的，该变化导致确定铁口泥包直径时存在误差。为了减小误差，提高不同容积的高炉铁口控制的稳定性，本申请发明人提出对堵铁口打泥量进行考虑。

本申请根据炉墙至铁口框架段填充铁口孔道需要的无水炮泥量和铁口泥包形成需要的无水炮泥量确定堵铁口打泥量。关系式为：F＝F1+F2，其中，F为堵铁口打泥量，单位为kg，F1为炉墙至铁口框架段填充铁口孔道需要的无水炮泥量，单位为kg，F2为铁口泥包形成需要的无水炮泥量，单位为kg。

发明人通过大量的试验研究和实践经验得出，根据高炉开铁口初始孔道直径、高炉铁口孔道深度、炮泥体积密度以及铁口孔道冲刷系数确定炉墙至铁口框架段填充铁口孔道需要的无水炮泥量，通过如下关系式获得：

F1＝d1/2×d1/2×3.142×L1×&×β，

其中，d1为高炉开铁口初始孔道直径，L1为高炉炉缸铁口深度，&为炮泥体积密度，单位为kg/m³，β为铁口孔道冲刷系数。根据高炉的初始参数得到高炉开铁口初始孔道直径，再根据公式L＝L1+L2＝D/cosα+d/2×tanα确定出高炉铁口孔道深度。炮泥密度选择标准为高炉炉容大小，结合现有高炉使用炮泥密度来确定的，目前国内高炉炉容大于2000m³级的高炉，使用的炮泥密度通常大于2.2t/m³。确定炮泥体积密度，再根据本申请发明人建立的关系式确定出铁口孔道冲刷系数。该公式考虑了影响铁口孔道需要的无水炮泥量的多种因素，能够精确确定出炉墙至铁口框架段填充铁口孔道需要的无水炮泥量F1。

由于现有技术没有考虑到铁口孔道冲刷的因素，故也没有公开与铁口孔道冲刷系数有关的内容。冲刷系数是根据现场测量铁口来风口堵口前使用清理铁口结渣的铁钩来初步测量铁口外侧孔道内径与初始铁口外侧孔道内径比较，虽然堵口前孔径增大明显，但是冲刷的程度又与高炉风压、出渣铁量，出铁时间长短、渣铁流速有直接影响，本申请发明人根据生产实践以及理论研究建立了铁口孔道冲刷系数的关系式：β＝K×(BP×P3×Y/&)，其中，K为修正系数，K取值为0.05-0.1之间，BP为高炉炉缸铁口区域压力，单位为KPa，P3为铁口铁水流量，单位为t/min，Y为铁口每炉次出铁时间，单位为min。根据高炉炉缸铁口区域压力、铁口铁水流量、铁口每炉次出铁时间以及炮泥体积密度精确得到铁口孔道冲刷系数。

在本申请的部分实施例中，铁口铁水流量通过如下关系式获得：P3＝P2/Y，P2＝P/N，其中，P2为每炉次出铁量，单位为t，P为高炉计划日产铁量，单位为t，N为每天出铁炉次。通过高炉的炉容参数确定高炉计划日产铁量P，根据实际的生产得到每天出铁炉次N，通过两者的比得到每炉次出铁量P2。再根据每炉次出铁量P2和铁口每炉次出铁时间得到铁口铁水流量P3。

为了进一步提高对铁口精确控制，在本申请的部分实施例中，炮泥体积密度为2.2-2.5t/m³，该炮泥密度有助于巩固铁口工作状态。可选的，炮泥体积密度为2.2t/m³、2.3t/m³、2.4t/m³或2.5t/m³。

由于炮泥体积密度对打炮泥量具有一定的影响，本申请根据铁口泥包直径和炮泥体积密度确定铁口泥包形成需要的无水炮泥量，具体的关系式为：

F2＝4/3×3.14×(L2/2)×(L2/2)×(L2/2)/2×&，

其中，d1为高炉开铁口初始孔道直径，L为高炉铁口孔道深度，&为炮泥体积密度，单位为kg/m³，β为铁口孔道冲刷系数，L2为铁口泥包直径，单位为m。根据上述关系式确定出铁口泥包直径L2，采用F2的关系式进行确定。

进一步的，考虑到高炉钻头和钻杆对铁口尺寸的影响，高炉开铁口钻头钻杆直径为45-65mm。可选的，高炉开铁口钻头钻杆直径为50-60mm。高炉开铁口钻头钻杆直径可以为45mm、50mm、55mm、60mm或65mm。

在本申请的部分实施例中，还包括：开设铁口后获得高炉铁口孔道深度，根据确定的高炉铁口孔道深度和堵铁口打泥量，待出铁完毕后，按堵铁口打泥量封堵铁口。

采用本申请提供的不同炉容的高炉铁口深度稳定控制方法通过精确控制堵铁口打泥量，使得高炉铁口深度稳定率在98％以上，进一步提高高炉的产能，同时，高炉堵铁口无水炮泥消耗也得到了明显的降低，年降低炮泥成本达100万元以上。

以下结合实施例对本申请的特征和性能作进一步的详细描述。

对比例1

本对比例提供现有的不同炉容的高炉铁口深度稳定控制方法，包括：

现场施工人员根据经验采用开铁口机将钻杆钻入铁口孔道内，见铁口孔道有渣铁流出为止，总计钻入深度即为铁口孔道深度。

铁口孔道在出铁过程中受冲刷变大，冲刷多少全靠炉前操作人员的经验估测，没有精确的确定结果。因此，现有技术条件下，堵口打泥量随意性较大，不同的操作人员，经验差异大，导致多打泥入炉缸区域造成浪费。

实施例1

本实施例提供一种不同炉容的高炉铁口深度稳定控制方法，包括：

步骤一，高炉铁口孔道深度的获得。

a)根据新建高炉的炉容结构参数，高炉有效容积2500m³，确定高炉炉缸区域炉墙与铁口框架的厚度之和为D＝2700，单位mm；确定高炉初始铁口角度为α＝10°，确定炉缸直径为d＝5500mm，确定炉缸外侧铁口深度为：L1＝D/cosα＝2700/cos10°＝2700/0.9848＝2742mm。

b)确定铁口泥包直径，以铁口孔道在炉墙内侧中心点为圆心，铁口泥包直径为：

L2＝d/2×tanα＝5500/2×tan10°＝5500/2×0.1763＝484mm。

c)确定高炉铁口孔道标准深度为：L＝L1+L2＝2742+484＝3226mm。

步骤二，堵铁口打泥量获得。

a)炉容为2500m³高炉计划日产铁量为P＝6500t。每分钟高炉生成铁水量为P1＝P/1440＝6500/1440＝4.514t/min；每天出铁炉次为N＝9炉次；每炉次出铁时间为t＝150min，单位：min；每炉次出铁量为P2＝P/N＝6500/9＝722t，铁口铁水流量为P3＝P2/t＝722/150＝4.81t/min。

2019年5月6日，白班第二炉次开铁口钻头直径为d1＝55mm，出铁时间为152min，平均铁水流量4.6t/min，堵铁口使用的炮泥体积密度&＝2.3t/m³，出铁期间高炉炉缸铁口区域平均压力为BP＝390KPa。

b)确定铁口孔道冲刷系数β＝K×(BP×P3×Y/&)＝0.06×(390×4.6×152/2300)＝7.114，K为修正系数，K取值为0.06。

c)确定堵铁口打泥量：

F＝F1+F2＝(d1/×d1/4×3.142×L1×&×β)+4/3×3.14×(L2/2)×(L2/2)×(L2/2)/2×&＝(0.055×0.055/4×3.14×2.742×2300×7.114)+(4/3×3.14×0.484/2×0.484/2×0.484/2)/2×2300)＝174.74kg。

使用该技术精确控制堵铁口打泥量后，高炉铁口深度稳定率由90％提高至98％以上。铁口深度稳定率，是指开铁口过程中，铁口实际深度在标准范围内的炉次，与周期内总出铁炉次之比，是衡量高炉炉前铁口操作好坏的关键指标。

与对比例1中的现有打炮泥方法相比，高炉堵铁口无水炮泥消耗也得到了明显的降低。每天节约炮泥至少200kg，炮泥价格按2万元每吨计算，年可节约炮泥成本可达140万。

实施例2

步骤一，高炉铁口孔道深度的获得

a)根据新建高炉的炉容结构参数，高炉有效容积，确定高炉炉缸区域炉墙与铁口框架的厚度之和为D＝2800，单位mm；确定高炉初始铁口角度为α＝8°，确定炉缸直径为d＝10000mm，确定炉缸外侧铁口深度为：L1＝D/cosα＝2828mm。

L2＝d/2×tanα＝727mm。

c)确定高炉铁口孔道标准深度为：L＝L1+L2＝3555mm。

步骤二，堵铁口打泥量的获得。

a)炉容为3200m³，高炉计划日产铁量为P＝8600吨。每分钟高炉生成铁水量为P1＝P/1440＝5.972吨；每天出铁炉次为N＝10炉次；每炉次出铁时间为t＝144，单位：min；每炉次出铁量为P2＝P/N＝860吨，铁口铁水流量为P3＝P2/Y＝5.972吨。

2019年6月10日，白班第二炉次开铁口钻头直径为d1＝55mm，出铁时间为Y＝140min，平均铁水流量5.928t/min，堵铁口使用的炮泥体积密度&＝2.3t/m³，出铁期间高炉炉缸铁口区域平均压力为BP＝430Pa。

b)确定铁口孔道冲刷系数β＝K×(BP×P3×Y/&)＝9.378，K为修正系数，K取值为0.06。

c)确定堵铁口打泥量：

F＝F1+F2＝(d1/×d1/4×3.142×L1×&×β)+4/3×3.14×(L2/2)×(L2/2)×(L2/2)/2×&＝375.38kg。

使用该技术精确控制堵铁口打泥量后，高炉铁口深度稳定率由90％提高至98％以上，同时，高炉堵铁口无水炮泥消耗也得到了明显的降低，从以前的每炉堵口打泥量450kg左右降低至375kg左右，每炉节约炮泥量约50kg，年降低炮泥成本达100万元以上。

实施例3

本实施例提供了一种不同炉容的高炉铁口深度稳定控制方法，与实施例1的不同之处仅在于：

本实施例中的炮泥体积密度按1.8t/m³计算，确定堵铁口打泥量：

F＝F1+F2＝(d1/×d1/4×3.142×L1×&×β)+4/3×3.14×(L2/2)×(L2/2)×(L2/2)/2×&＝(0.055×0.055/4×3.14×2.742×1800×7.114)+4/3×3.14×0.484/2×0.484/2×0.484/2)/2×1800＝82.88kg。

按得到的堵铁口打泥量进行铁口的封堵，高炉铁口深度稳定率由90％提高至96％以上，同时，高炉堵铁口无水炮泥消耗也得到了明显的降低，年降低炮泥成本达100万元以上。

实施例4

本实施例提供一种不同炉容的高炉铁口深度稳定控制方法，与实施例1的不同之处仅在于：

步骤二，堵铁口打泥量确定的过程中没有考虑铁口孔道冲刷系数。

a)炉容为2500m³高炉计划日产铁量为P＝6500t。每分钟高炉生成铁水量为P1＝P/1440＝6500/1440＝4.514t/min；每天出铁炉次为N＝9炉次；每炉次出铁时间为Y＝150min，单位：min；每炉次出铁量为P2＝P/N＝6500/9＝722t，铁口铁水流量为P3＝P2/Y＝722/150＝4.81t/min。

b)确定堵铁口打泥量：

F＝F1+F2＝(d1/×d1/4×3.142×L1×&)+4/3×3.14×(L2/2)×(L2/2)×(L2/2)/2×&＝(0.055×0.055/4×3.14×2.742×2300)+(4/3×3.14×0.484/2×0.484/2×0.484/2)/2×2300)＝150.44kg。

使用该技术精确控制堵铁口打泥量后，高炉铁口深度稳定率为92％，相比实施例1高炉铁口深度稳定率提高较低。

以上所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

Claims

1.一种不同炉容的高炉铁口深度稳定控制方法，通过开铁口机获得高炉铁口初始孔道；

其特征在于，包括高炉铁口孔道深度的获得和堵铁口打泥量的获得；

根据高炉炉缸区域炉墙与铁口框架的厚度之和、高炉初始铁口角度以及高炉炉缸直径确定所述高炉铁口孔道深度；

根据高炉计划日产铁量、高炉开铁口初始孔道直径、高炉铁口孔道深度、堵铁口使用的炮泥体积密度以及铁口孔道冲刷系数确定所述堵铁口打泥量，液压泥炮按照所述堵铁口打泥量打出炮泥，实现不同炉容的高炉铁口深度稳定控制；所述堵铁口打泥量通过如下关系式获得：

F＝F1+F2，F1＝d1/2×d1/2×3.142×L1×&×β，

F2＝4/3×3.14×(L2/2)×(L2/2)×(L2/2)/2×&，L2＝d/2×tanα，

其中，F为堵铁口打泥量，单位为kg，F1为炉墙至铁口框架段填充铁口孔道需要的无水炮泥量，单位为kg，F2为铁口泥包形成需要的无水炮泥量，单位为kg，d1为高炉开铁口初始孔道直径，单位为m，L1为高炉炉缸铁口深度，单位为m，&为所述炮泥体积密度，单位为kg/m³，β为所述铁口孔道冲刷系数，L2为铁口泥包直径，单位为m，α为所述高炉初始铁口角度，d为所述高炉炉缸直径，单位为m；

所述铁口孔道冲刷系数通过如下关系式获得：

β＝K×(BP×P3×Y/&)，

其中，K为修正系数，K取值为0.05-0.1之间，BP为高炉炉缸铁口区域压力，单位为KPa，P3为铁口铁水流量，单位为t/min，Y为铁口每炉次出铁时间，单位为min。

2.根据权利要求1所述的不同炉容的高炉铁口深度稳定控制方法，其特征在于，所述高炉铁口孔道深度通过如下关系式获得：

L＝L1+L2，L1＝D/cosα，L2＝d/2×tanα，

其中，L为所述高炉铁口孔道深度，L1为高炉炉缸铁口深度，单位为m，L2为铁口泥包直径，单位为m，D为所述高炉炉缸区域炉墙与铁口框架的厚度之和，单位为mm，α为所述高炉初始铁口角度，d为所述高炉炉缸直径，单位为mm。

3.根据权利要求1所述的不同炉容的高炉铁口深度稳定控制方法，其特征在于，所述铁口铁水流量通过如下关系式获得：

P3＝P2/Y，P2＝P/N，

其中，P2为每炉次出铁量，单位为t，P为高炉计划日产铁量，单位为t，N为每天出铁炉次。

4.根据权利要求1或3所述的不同炉容的高炉铁口深度稳定控制方法，其特征在于，所述高炉开铁口初始孔道直径与高炉开铁口钻头钻杆直径相等。

5.根据权利要求4所述的不同炉容的高炉铁口深度稳定控制方法，其特征在于，所述高炉开铁口钻头钻杆直径为45-65mm。

6.根据权利要求1或2所述的不同炉容的高炉铁口深度稳定控制方法，其特征在于，所述炮泥体积密度为2.2-2.5t/m³。

7.根据权利要求1或2所述的不同炉容的高炉铁口深度稳定控制方法，其特征在于，还包括：开设铁口后获得所述高炉铁口初始孔道，确定所述高炉铁口孔道深度和所述堵铁口打泥量，待出铁完毕后，按所述堵铁口打泥量封堵所述铁口。