CN110749647B - 基于输送线或电子工单的钣金件型号检验方法和系统 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种基于输送线的钣金件型号检验方法，所述方法包括：针对输送线上的钣金件，向钣金件的一侧施加可穿透至钣金件另一侧的稳恒场；利用在钣金件另一侧且距离钣金件不同距离处的检测点、识别稳恒场在各检测点处是否达到预设强度，并生成相应的指示信号；根据所有检测点处指示信号的组合判定钣金件型号。本申请提供的基于输送线的钣金件型号检验方法，能够分辨不同钣金件的型号，提高产品良率，降低生产成本。

Description

基于输送线或电子工单的钣金件型号检验方法和系统

技术领域

本申请涉及钣金加工技术领域，特别是涉及钣金件型号的检验方法和系统。

背景技术

在流水线形式的钣金件加工过程中，根据不同的生产订单，同一输送线上可能包含各种不同型号的钣金件。对于不同型号的钣金件，后道加工方式也要随之调整。

实际生产过程中，很容易由于源头人工上料错误、生产工位之间的产品信息流转错误导致待加工的钣金件的型号与订单预期的钣金件型号不一致。现有的检验方式通常为人工抽样检验，持续在线确认或者装箱后再一一校对才能解决。

这种检验方式存在如下缺陷：

首先，采用抽检的方式，无法避免未抽检到的不合格产品进入到后续的组装线中，最终产品的组装质量无法得到保证。

其次，采用人工持续在线检测，劳动强度大；同时，长时间检测时，检测人员容易出现疲劳，良品率得不到保证。

此外，人工检验由于需要采用大量的人力，导致检验成本较高，企业生产压力较大。

发明内容

针对人工检验的以上缺陷，本申请提供了一种基于输送线的钣金件型号检验方法，该方法能够分辨不同钣金件的型号，提高产品良率，降低生产成本。

本申请提供的基于输送线的钣金件型号检验方法，包括：

针对输送线上的钣金件，向钣金件的一侧施加可穿透至钣金件另一侧的稳

利用在钣金件另一侧且距离钣金件不同距离处的检测点、识别稳恒场在各检测点处是否达到预设强度，并生成相应的指示信号；

根据所有检测点处指示信号的组合判定钣金件型号。

以下还提供了若干可选方式，但并不作为对上述总体方案的额外限定，仅仅是进一步的增补或优选，在没有技术或逻辑矛盾的前提下，各可选方式可单独针对上述总体方案进行组合，还可以是多个可选方式之间进行组合。

可选的，所述稳恒场为磁场。

可选的，所述稳恒场由布置在所述钣金件一侧的永磁体产生，所述指示信号由布置在各检测点处的磁感应开关生成。

可选的，所述钣金件上的一平板区域为检测面，所述永磁体和各磁感应开关沿垂直于所述检测面的方向排布于钣金件的两侧。

可选的，在获取所述指示信号时，所述永磁体贴近所述检测面；获得所述指示信号后，所述永磁体远离所述检测面。

可选的，所述指示信号包括：

稳恒场在当前检测点处达到预设强度时，由所述磁感应开关生成的第一信号；以及

稳恒场在当前检测点处没有达到预设强度时，由所述磁感应开关生成的第二信号；

不同的钣金件材质根据对稳恒场的吸收率不同，对应唯一的指示信号组合。

可选的，所述永磁体具有对外激发磁场的工作状态和对外不激发磁场的初始状态；所述永磁体贴近所述检测面时由初始状态转换为工作状态，且工作状态持续预定时间后转变为初始状态；

所述永磁体在工作状态下，识别稳恒场在各检测点处是否达到预设强度，并生成相应的指示信号。

本申请还提供一种基于输送线的钣金件型号检验系统，所述输送线上具有钣金件的输送通道，包括：

场发射源，安装在所述输送通道的一侧，用于产生可到达所述输送通道另一侧的稳恒场；

场探测装置，设置于钣金件的另一侧，包括相对于所述场发射源由近及远依次布置的多个检测元件，检测元件在其所处位置的稳恒场达到预设强度时生成相应的指示信号；

控制器，用于接收所述指示信号并根据所有指示信号的组合判定钣金件型号。

本申请还提供一种基于电子工单的钣金件型号检验方法，所述方法包括：

将钣金件型号按照钣金件材质对选定稳恒场吸收率的不同赋以相应的标识；

针对输送线上的钣金件，向钣金件的一侧施加可穿透至钣金件另一侧的稳恒场；

利用在钣金件另一侧且距离钣金件不同距离处的检测点、识别稳恒场在各检测点处是否达到预设强度，并生成相应类型的指示信号；

根据指示信号，结合指示信号与钣金件型号标识预先建立的对应关系得到输送线上的当前钣金件型号；

将当前钣金件型号与电子工单中记录的钣金件型号相对比，以检验输送线上的钣金件与电子工单的相符性。

本申请还提供一种基于电子工单的钣金件型号检验系统，包括：

输送线，所述输送线带有的用于输送钣金件的输送通道；

场发射源，安装在所述输送通道的一侧，用于产生可到达所述输送通道另一侧的稳恒场；

多个检测元件，安装在所述输送通道的另一侧，各检测元件与输送通道的距离不同，所述检测元件在其所处位置的稳恒场达到预设强度时生成相应类型的指示信号；

控制器，该控制器内存储有钣金件型号标识，该钣金件型号标识按照钣金件材质对所述稳恒场吸收率的不同与所述电子工单上的钣金件型号一一对应；所述控制器还用于接收所述指示信号，根据指示信号，结合指示信号与钣金件型号标识预先建立的对应关系得到输送线上的当前钣金件型号；

将当前钣金件型号与电子工单中记录的钣金件型号相对比，以检验输送线上的钣金件与电子工单的相符性。

本申请提供的基于输送线或电子工单的钣金件型号检验方法和系统，能够分辨不同钣金件的型号，提高产品良率，降低生产成本。

附图说明

图1为一实施例中钣金件型号检验系统的俯视图；

图2为一实施例中钣金件型号检验系统的正视图；

图3为一实施例中钣金件型号检验系统的俯视图；

图4为一实施例中钣金件型号检验系统的指示电路的结构示意图；

图5为图1中型号检验系统的原理图；

图6为图1中第二驱动机构的结构示意图；

图7为图1中挡停机构的正视图；

图8为图7中挡停机构的侧视图；

图9为图1中定位机构的结构示意图。

图中附图标记说明如下：

1、输送线；11、栏板；

2、场发射源；21、第一驱动机构；

3、检测元件；31、第二驱动机构；32、第一磁性开关；33、第二磁性开关； 34、安装块；35、安装室；36、隔板；

4、控制器；41、显示器；42、指示灯；43、键盘；

5、挡停机构；51、升降座；52、第一挡板；53、第二缓冲件；

6、定位机构；61、第一气缸；62、夹板；63、第二挡板；

7、钣金件。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

需要说明的是，当组件被称为与另一个组件“连接”时，它可以直接与另一个组件连接或者也可以存在居中的组件。当一个组件被认为是“设置于”另一个组件，它可以是直接设置在另一个组件上或者可能同时存在居中组件。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本申请的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是在于限制本申请。

在一实施例中，基于输送线的钣金件型号检验方法，包括：

针对输送线上的钣金件，向钣金件的一侧施加可穿透至钣金件另一侧的稳恒场；

利用在钣金件另一侧且距离钣金件不同距离处的检测点、识别稳恒场在各检测点处是否达到预设强度，并生成相应的指示信号；

根据所有检测点处指示信号的组合判定钣金件型号。

对于特定领域的钣金件后道加工，例如电梯围板的加工，在一段生产期限内，钣金件的型号为确定的一种或几种，有时通过肉眼难以分辨流水线上的当前钣金件的型号，工人上料时如果判断失误可能会造成产品批量报废的严重后果。

由于不同型号的钣金件往往具有不同的材质，而不同的材质对特定的物理场具有不同的吸收率。本实施例通过检测同一物理场穿透不同材质的钣金件后的剩余量的差异，得到吸收率的差异，再根据吸收率的差异得到材质的差异，最后根据材质的不同分辨出钣金件型号的不同。

为了保证采用的物理场的稳定性，减少控制因素，本实施例中的物理场采用的物理场为稳恒场，例如稳恒电场、稳恒磁场等。该稳恒场仅表示检测时间段内钣金件的一侧的物理场场强的空间分布不随时间改变，并不限定该侧的场强均匀。

检测时间段内钣金件一侧施加的是稳恒场，则穿透到钣金件另一侧的物理场基本也可视为稳恒场。本实施例中的“一侧”和“另一侧”指的是钣金件的厚度方向的相对两侧。由于本实施例的目的在于区分出输送线上的钣金件，因此本实施例提供的方法并不需要精确测量出钣金件另一侧的剩余场强，而是在钣金件的另一侧设置相对钣金件位置固定的多个检测点。钣金件材质对稳恒场的吸收率越小，钣金件另一侧的剩余场强相对越大，则达到预设强度的检测点越多，从而形成不同的指示信号的组合，于是可根据指示信号的组合判定钣金件的型号。

具体的，在一实施例中，指示信号包括：稳恒场在当前检测点处达到预设强度时，由磁感应开关生成的第一信号；以及稳恒场在当前检测点处没有达到预设强度时，由磁感应开关生成的第二信号。不同的钣金件材质根据对稳恒场的吸收率不同，对应唯一的指示信号组合。

本实施例中，检测时钣金件可以是处于静止状态，也可以是处于运动状态。当钣金件为运动状态时，由于钣金件在输送过程中可能出现上下振动，难以保证不同的钣金件与最近检测点之间的距离均一致。因此对于同一型号的多个钣金件，在同一检测点处的剩余场强有一定的波动范围。本实施例通过在各检测点处分别设置预设强度，只要波动范围在预设强度以下，则该检测点处生成同一指示信号，只有当波动范围的边界值超出预设强度，才可能生成另一指示信号。这种容差式检测方法与输送线的实际运行情况相适应，有利于提高检验效率。

为了降低检测点的检测难度，在一实施例中，施加的稳恒场为磁场。如果施加稳恒电场，当各检测点与钣金件的距离较远时，不同钣金件材质对检测点处的剩余场强的影响较小，实际难以通过不同检测点处的指示信号的组合区分钣金件型号。而不同金属材质对磁场的吸收率有显著差异，因此方便获得较大的检测点的布置空间。

为了减少误判，在一实施例中，稳恒场由布置在钣金件一侧的永磁体产生，指示信号由布置在各检测点处的磁感应开关生成。永磁体和电磁铁均能够提供稳恒磁场，但电磁铁开关过程中会产生电磁干扰，从而导致磁感应开关的误动作而生成错误的指示信号。本实施例通过使用永磁体可以避免电磁干扰的问题，提高检测的准确度。

为了进一步提高检测的准确度，在一实施例中，钣金件上的一平板区域为检测面，永磁体和各磁感应开关沿垂直于检测面的方向排布于钣金件的两侧。

本实施例中的钣金件不一定为平面结构，还可能具有空间立体结构，例如具有一竖直延伸的折边，则该折边也可以作为磁场的投射面，即检测面。

磁场在穿透钣金件之后其场强沿各个方向均有衰减，其中沿垂直于检测面的方向衰减最慢，场强最大。当永磁体内激发的磁通量大小受限时，将各磁感应开关沿垂直于检测面的方向排布有利于拉开间距，便于布置更多的磁感应开关。

为了进一步提高检测的准确度，在一实施例中，在获取指示信号时，永磁体贴近检测面；获得指示信号后，永磁体远离检测面。

为了进一步提高检测的准确度，在一实施例中，检测前先将钣金件固定在检测工位，再通过驱动机构将永磁体带到检测面处，等磁感应开关生成指示信号后再将永磁体带离检测面。该方法能够在保证不发生撞击的情况下提高各检测点处的磁场强度，从而提高检测的准确度。

为了进一步避免永磁体运动对检验准确度的影响，在一实施例中，永磁体具有对外激发磁场的工作状态和对外不激发磁场的初始状态；永磁体贴近检测面时由初始状态转换为工作状态，且工作状态持续预定时间后转变为初始状态永磁体在工作状态下，识别稳恒场在各检测点处是否达到预设强度，并生成相应的指示信号。具体的，在一实施例中，预定时间为1秒。

永磁体如果在靠近钣金件或远离钣金件的过程中对外仍激发出磁场，该磁场的运动可能引起检测面局部的变形或运动，该变形改变了检测面与各检测点的相对距离，可能导致得到错误的检验结果。

本实施例的永磁体并不限定为单个永磁体，而可以是多个永磁体的组合或基于永磁体的装置。在永磁体靠近或远离钣金件的过程，对外不激发磁场，只有永磁体到达检测面附近后才激发磁场，从而避免检测面局部的形变，保证检验的准确度。具体的，在一实施例中，永磁体为气动磁铁。

在一实施例中，如图1～图4所示，基于输送线的钣金件型号检验系统，包括场发射源2、场探测装置和控制器4。场发射源安装在输送通道的一侧，用于产生可到达输送通道另一侧的稳恒场。场探测装置设置于钣金件的另一侧，包括相对于场发射源由近及远依次布置的多个检测元件3，检测元件3在其所处位置的稳恒场达到预设强度时生成相应的指示信号。控制器4用于接收指示信号并根据所有指示信号的组合判定钣金件型号。

具体的，在一实施例中，如图5所示，钣金件包括Q235A、SUS304和SUS443 三种材质。检测元件为垂直于于钣金件排列的第一磁性开关32和第二磁性开关 33。稳恒场达到预设强度时生成的指示信号为1，否则为0。当与钣金件7距离 L1处的场强为预设强度时，指示信号的组合为00时，判定钣金件型号为Q235A；当与钣金件7距离L2处的场强为预设强度时，指示信号的组合为10时，判定钣金件型号为SUS443；当与钣金件7距离L3处的场强为预设强度时，指示信号的组合为11时，判定钣金件型号为SUS304。

在一实施例中，基于电子工单的钣金件型号检验方法，方法包括：

将钣金件型号按照钣金件材质对选定稳恒场吸收率的不同赋以相应的标识；

针对输送线上的钣金件，向钣金件的一侧施加可穿透至钣金件另一侧的稳恒场；

利用在钣金件另一侧且距离钣金件不同距离处的检测点、识别稳恒场在各检测点处是否达到预设强度，并生成相应类型的指示信号；

根据指示信号，结合指示信号与钣金件型号标识预先建立的对应关系得到输送线上的当前钣金件型号；

将当前钣金件型号与电子工单中记录的钣金件型号相对比，以检验输送线上的钣金件与电子工单的相符性。

在一实施例中，如图1～图4所示，基于电子工单的钣金件型号检验系统，包括输送线1、场发射源2、检测元件3和控制器4。输送线1带有的用于输送钣金件7的输送通道。场发射源2安装在输送通道的一侧，用于产生可到达输送通道另一侧的稳恒场。多个检测元件3安装在输送通道的另一侧，各检测元件与输送通道的距离不同，检测元件在其所处位置的稳恒场达到预设强度时生成相应类型的指示信号。控制器4内存储有钣金件型号标识，该钣金件型号标识按照钣金件材质对稳恒场吸收率的不同与电子工单上的钣金件型号一一对应；控制器还用于接收指示信号，根据指示信号，结合指示信号与钣金件型号标识预先建立的对应关系得到输送线上的当前钣金件型号；将当前钣金件型号与电子工单中记录的钣金件型号相对比，以检验输送线上的钣金件与电子工单的相符性。

具体的，在一实施例中，基于电子工单的钣金件型号检验系统还包括设置于输送线1的检测工位，检测工位附近设有检测钣金件7到达的第一传感器，检测工位的下游设有可升降的挡停机构5，挡停机构上设有第二传感器，检测工位的宽度方向的一侧设有用于将钣金件固定在检测工位的定位机构6，检测工位的上下两侧分别设有驱动场发射源2运动的第一驱动机构21和驱动检测元件3 运动的第二驱动机构31，场发射源为气动磁铁。第一传感器、第二传感器、挡停机构、定位机构、第一驱动机构和第二驱动机构和气动磁铁均受控于控制器4。第一传感器检测到钣金件靠近时，挡停机构动作并将钣金件拦截，钣金件触发挡停机构上的第二传感器后，定位机构动作并将钣金件固定在检测工位，钣金件固定后第一驱动机构和第二驱动机构同时动作并使场发射源和多个检测元件分别靠近钣金件的上下两面，再控制气路使场发射源处于工作状态，并持续一秒。在此期间检测元件输出指示信号并与电子工单对比。如果钣金件与电子工单不符，则通过与控制器电连接输出设备报警。如果钣金件与电子工单相符，则依次控制第一驱动机构和第二驱动机构、定位机构、挡停机构回到初始状态，使钣金件进入下一工位。

具体的，在一实施例中，输出设备包括显示器41、指示灯42，显示器41 用于显示输出当前钣金件的材质种类，指示灯42用于对检测异常结果进行报警。控制器还电连接有用于系统的后期维护的键盘43。

为了增加能够检验系统能够同时分辨出的钣金材质的数量，在一实施例中，如图5所示，且多个检测元件与场发射源2的位置上下对正，且沿垂直于钣金件7的方向依次排布。

本实施例中，沿垂直于钣金件的方向，磁通密度的衰减最慢，即磁场沿该方向经过较长距离也能保持一定磁通密度。从而方便布置更多的检测元件，应对更多种类的钣金材质。

具体的，在一实施例中，如图6所示，第二驱动机构31上固定有安装块34，安装块34上设有多个与检测元件3的大小相适应的安装室35，各检测元件3分别嵌入相应的安装室35内。安装时，各检测元件依次插入相应的安装室并卡紧，升降时电线的晃动不易引起检测元件的位置偏移，从而保证检验系统的灵敏度。

在场发射源2和检测元件3上下夹紧钣金件4时，为了避免振动对检测元件3灵敏度的影响，在一实施例中，如图6所示，离场发射源2最近的检测元件的顶面设有隔板36，且探测时隔板36与场发射源分别抵压钣金件的相对两侧。

为了进一步避免振动对材质检验系统的影响，在一实施例中，如图7、图8 所示，挡停机构5包括升降座51、第一挡板52和第二缓冲件53。升降座51设置在检测工位的水平一侧。第一挡板52与升降座活动连接，且位于升降座的靠近检测工位的一侧。第二缓冲件53作用在升降座51和第一挡板52之间。挡停时，钣金件7撞击第一挡板52产生的振动被第二缓冲件53吸收，从而减小振动对检测元件3的影响，保证检验的准确度。

具体的，在一实施例中，如图1、图9所示，输送线的一侧设有栏板11，定位机构6包括第一气缸61、立置的夹板62和第二挡板63。第一气缸61水平布置于检测工位的下方，第一气缸的伸缩杆的延伸方向与钣金件的输送方向垂直。立置的夹板62固定于第一气缸的伸缩杆的一端，夹板的上端高于检测工位。第二挡板63固定于夹板62的朝向伸缩杆的水平一侧，在第一伸缩杆的收缩状态下第二挡板63和栏板11分别夹持固定钣金件的相对两侧。

本实施例通过将第一气缸61布置于检测工位的下方，以及将第一气缸61 的伸缩杆的伸长方向指向远离检测工位的方向，使第一气缸61不管是在伸长状态下还是在夹紧状态下均占有较小的钣金件输送线的宽度方向的空间，从而能够输送更大宽度尺寸的钣金件。

在一实施例中，第一挡板52和第二挡板63均采用POM板。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。不同实施例中的技术特征体现在同一附图中时，可视为该附图也同时披露了所涉及的各个实施例的组合例。

以上所述实施例仅表达了本申请的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对申请专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。因此，本申请专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (7)

1.基于输送线的钣金件型号检验方法，其特征在于，所述方法包括：

针对输送线上的钣金件，向钣金件的一侧施加穿透至钣金件另一侧的稳恒场；

利用在钣金件另一侧且距离钣金件不同距离处的检测点、识别稳恒场在各检测点处是否达到预设强度，并生成相应的指示信号；

根据所有检测点处指示信号的组合判定钣金件型号；

所述稳恒场为磁场；

所述稳恒场由布置在所述钣金件一侧的永磁体产生，所述指示信号由布置在各检测点处的磁感应开关生成；

所述指示信号包括：

稳恒场在当前检测点处达到预设强度时，由所述磁感应开关生成的第一信号；以及

稳恒场在当前检测点处没有达到预设强度时，由所述磁感应开关生成的第二信号；

不同的钣金件材质根据对稳恒场的吸收率不同，对应唯一的指示信号组合。

2.根据权利要求1所述的基于输送线的钣金件型号检验方法，其特征在于，所述钣金件上的一平板区域为检测面，所述永磁体和各磁感应开关沿垂直于所述检测面的方向排布于钣金件的两侧。

3.根据权利要求2所述的基于输送线的钣金件型号检验方法，其特征在于，在获取所述指示信号时，所述永磁体贴近所述检测面；获得所述指示信号后，所述永磁体远离所述检测面。

4.根据权利要求2所述的基于输送线的钣金件型号检验方法，其特征在于，所述永磁体具有对外激发磁场的工作状态和对外不激发磁场的初始状态；所述永磁体贴近所述检测面时由初始状态转换为工作状态，且工作状态持续预定时间后转变为初始状态；

所述永磁体在工作状态下，识别稳恒场在各检测点处是否达到预设强度，并生成相应的指示信号。

5.基于输送线的钣金件型号检验系统，所述输送线上具有钣金件的输送通道，其特征在于，包括：

场发射源，安装在所述输送通道的一侧，用于产生到达所述输送通道另一侧的稳恒场；所述稳恒场为磁场；所述稳恒场由布置在所述钣金件一侧的永磁体产生；

场探测装置，设置于钣金件的另一侧，包括相对于所述场发射源由近及远依次布置的多个检测元件，检测元件在其所处位置的稳恒场达到预设强度时生成相应的指示信号，所述指示信号由布置在各检测元件处的磁感应开关生成；

所述指示信号包括：

稳恒场在当前检测点处达到预设强度时，由所述磁感应开关生成的第一信号；以及

稳恒场在当前检测点处没有达到预设强度时，由所述磁感应开关生成的第二信号；

不同的钣金件材质根据对稳恒场的吸收率不同，对应唯一的指示信号组合；

控制器，用于接收所述指示信号并根据所有指示信号的组合判定钣金件型号。

6.基于电子工单的钣金件型号检验方法，其特征在于，所述方法包括：

将钣金件型号按照钣金件材质对选定稳恒场吸收率的不同赋以相应的标识；

针对输送线上的钣金件，向钣金件的一侧施加穿透至钣金件另一侧的稳恒场；所述稳恒场为磁场；所述稳恒场由布置在所述钣金件一侧的永磁体产生；

利用在钣金件另一侧且距离钣金件不同距离处的检测点、识别稳恒场在各检测点处是否达到预设强度，并生成相应类型的指示信号，所述指示信号由布置在各检测点处的磁感应开关生成；

所述指示信号包括：

稳恒场在当前检测点处达到预设强度时，由所述磁感应开关生成的第一信号；以及

稳恒场在当前检测点处没有达到预设强度时，由所述磁感应开关生成的第二信号；

不同的钣金件材质根据对稳恒场的吸收率不同，对应唯一的指示信号组合；

根据指示信号，结合指示信号与钣金件型号标识预先建立的对应关系得到输送线上的当前钣金件型号；

将当前钣金件型号与电子工单中记录的钣金件型号相对比，以检验输送线上的钣金件与电子工单的相符性。

7.基于电子工单的钣金件型号检验系统，其特征在于，包括：

输送线，所述输送线带有的用于输送钣金件的输送通道；

场发射源，安装在所述输送通道的一侧，用于产生到达所述输送通道另一侧的稳恒场；所述稳恒场为磁场；所述稳恒场由布置在所述钣金件一侧的永磁体产生；

多个检测元件，安装在所述输送通道的另一侧，各检测元件与输送通道的距离不同，所述检测元件在其所处位置的稳恒场达到预设强度时生成相应类型的指示信号，所述指示信号由布置在各检测元件处的磁感应开关生成；

所述指示信号包括：

稳恒场在当前检测点处达到预设强度时，由所述磁感应开关生成的第一信号；以及

稳恒场在当前检测点处没有达到预设强度时，由所述磁感应开关生成的第二信号；

不同的钣金件材质根据对稳恒场的吸收率不同，对应唯一的指示信号组合；

控制器，该控制器内存储有钣金件型号标识，该钣金件型号标识按照钣金件材质对所述稳恒场吸收率的不同与所述电子工单上的钣金件型号一一对应；所述控制器还用于接收所述指示信号，根据指示信号，结合指示信号与钣金件型号标识预先建立的对应关系得到输送线上的当前钣金件型号；

将当前钣金件型号与电子工单中记录的钣金件型号相对比，以检验输送线上的钣金件与电子工单的相符性。

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