CN110747722A - 一种路面就地热再生及嵌入式超薄磨耗层的施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种路面就地热再生及嵌入式超薄磨耗层的施工方法，其步骤为：采用加热机组对原路面老化沥青层进行就地加热软化，然后喷洒再生剂；采用耙松机组对喷洒了再生剂的沥青层搅拌均匀，等待再生剂与老化的原路面沥青进行反应，形成再生层；采用摊铺机在再生层的表面加铺一层超薄磨耗层，最后采用压路机将再生层与新铺的超薄磨耗层一并压实成型。本施工方法完成后，可大大改善路面行车条件，降低行车噪音,提高路面平整度、抗滑性能以及路面寿命周期。

Description

一种路面就地热再生及嵌入式超薄磨耗层的施工方法

技术领域

本发明涉及路面施工技术领域，具体为一种路面就地热再生及嵌入式超薄磨耗层的施工方法。

背景技术

因为近四十年的大规模基础设施建设，我国的高速公路沥青混凝土路面(包括高速公路沥青混凝土桥面)已达到了近2万公里。随着使用年限的增加，路面都出现了不同程度的裂缝、车辙以及松散等病害，大多数路面都需要进行或已经过多次大修。但因受行车荷载、环境保护、经济效益及实际路况等因素影响，找到全寿命周期更高、对环境影响更小的路面维修方案成为公路养护行业最为紧迫的任务。

发明内容

为了解决上述问题，本发明提供一种在提高路面全寿命周期和环境保护等各方面均很优异的施工方法。

本发明解决其技术问题所采用技术方案为：一种路面就地热再生及嵌入式超薄磨耗层的施工方法，包括如下步骤：

S1.采用加热机组对原路面老化沥青层进行就地加热软化，然后喷洒再生剂；

S2.采用耙松机组对喷洒了再生剂的沥青层搅拌均匀，等待再生剂与老化的原路面沥青进行一系列复杂的化学反应，将原路面混合料中老化沥青的各性能指标提升到原有水平，形成再生层；

S3.采用摊铺机在再生层的表面加铺一层超薄磨耗层；

S4.摊铺完成后，采用压路机将再生层与新铺的超薄磨耗层一并压实成型。

优选的，在步骤S1实施前，必须先做好施工准备工作，施工准备工作包括有：

S0.1.对施工道路路况进行调查，施工道路基层路病处理；

S0.2.设备的调试和校准工作；

S0.3.对施工道路的原路面老化沥青层的原材料进行试验，分析出原路面老化沥青层的原材料组成成分，从而确定施工所需的再生剂的种类、配合比和喷洒量；

S0.4.交通布控方案设计；

施工准备工作完毕后，发布施工信息，对施工道路进行交通布控，路表清洁，施工设备的就位工作，定施工导向线的画制等。

优选的，在上述的施工准备工作还包括有：S0.5.在大规模正式施工前，需先做首段试验段。通过首段试验段的摊铺，对制定的施工组织、施工工艺、机械配置进行一次实施性的检查，为之后的规模化施工积累有效的技术参数。首段试验段需确定的主要技术参数有：1.确定热再生机组的施工速度、加热组合、加热宽度等；2.确定压实机具类型与组合，压实顺序、碾压速度及碾压遍数等；3.验证热粘结施工缝的处理方式；4.确定就地热再生摊铺的松铺系数；5.检查就地热再生施工工艺和施工质量是否符合要求；6.确定施工组织设计及管理体系、人员、机械设备、通讯及指挥方式。

优选的，在步骤S1中，再生加热机组采用加热车辆，在加热过程中各加热车辆统一的按一定速度匀速行进，车辆之间的间距控制在1m范围内。

优选的，在步骤S1中，采用加热机组对原路面老化沥青层进行就地加热软化时，路面加热采用间歇式热辐射加热技术；具体为：施工前可以根据路面沥青混合料的性质设置加热温度控制的上限和下限，在对沥青路面进行加热时，在路面深度3～4cm位置及时量测和控制加热后路面的温度情况，当路面的温度达到沥青材料的冒烟界限(加热温度控制的上限)时，瞬间停止加热，该停止加热期间实际上是一个保温和热量向深层渗透的过程；当路面温度下降到加热温度控制的下限时，再次进行加热，这样周而复始反复几个循环后，使得路面沥青混合料的温度上升到理想摊铺温度和达到要求的翻松深度，同时又能避免长时间加热造成表层沥青严重老化。

优选的，在步骤S1中，在路面深度3～4cm位置及时量测和控制加热车辆加热后路面的温度，起始加热车辆加热后路面的温度控制为100℃，每批加热车辆按10℃～20℃逐级加热，最终加热车辆加热后路面的温度控制为190±5℃。

优选的，在步骤S1中，为了保证再生剂喷洒的均匀性，要求采用螺旋盘式喷洒系统，且施工时再生剂只和原路面混合料直接接触，避免其对新沥青混合料性能产生影响，从而保证了对原路面混合料的最佳再生效果。

优选的，在步骤S2中，施工中采用纵向多排和/或横向多排液压气动复合式疏松耙将已经充分加热软化的路面材料耙松，保持原路面混合料级配不改变；并且每20±5m对耙松深度进行检查，要求耙松深度在3～4cm之内。

优选的，在步骤S3中，所述超薄磨耗层采用改性沥青AC-13，层厚为1.5cm，摊铺机速度要保持匀速行驶。

优选的，在步骤S4中，采用12t双驱双振钢轮压路机进行初压，初压过程中先静压，后振压，初压过程不小于三遍；然后采用胶轮压路机进行复压，碾压不低于四遍；最后用12t双驱双振钢轮压路机进行终压，终压过程中采用静压。

本发明的有益效果是：该施工方法主要是通过使用一整套机组对原路面已经老化、并具有一些路面缺陷的沥青混合料就地再生后，使之达到新沥青混合料的力学性能指标；再摊铺厚度1.5cm新料，两层一次性碾压成型，以达到嵌入效果的超薄磨耗层。本设计的施工技术具有下列优点：

1.就地热再生技术可以充分利用原路面沥青混合料，通过恢复原混合料中沥青的各项力学性能指标，来达到恢复原路面的使用性能。因此，相较于其它传统施工工艺，就地热再生可以极大的降低原材料的采购成本；由于是就地热再生，相较于厂拌热再生，就地热再生技术也可以节约原路面混合料的运输和搅拌成本；

2.再生技术可以大幅减少各种固体、气体等污染物排放，达到保护环境的效果；

3.施工工期更短，对路面的交通影响更小，也更安全；

4.由于增加了1.5cm的超薄磨耗层，用该施工技术完成的路面具有更加良好的抗裂、抗渗和抗滑性能。

附图说明

图1为本发明的步骤流程图；

图2为本发明的步骤S1中就地加热软化的加热工作状况柱状图；

图3为本发明的步骤S1中就地加热软化的路面受热状况曲线图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明进行进一步的说明。

如图1所示，一种路面就地热再生及嵌入式超薄磨耗层的施工方法，包括如下步骤：

S0.施工准备阶段的工作，包括有：

S0.1.对施工道路路况进行调查，施工道路基层路病处理；

S0.2.设备调试和校准：配备齐全的施工机械和人员，做好开工前的机械保养、调试和试机；做好各种原材料的检测和备料等；准备拌合场地，拌合场离施工现场运距应尽量小，出料到现场的运输时间宜控制在1.5h内，避免出现因运距过远，而导致材料冷却无法摊铺等问题，热拌混合料所用的各档集料要求全部搭棚遮盖存放，防雨、防污染，并注意采取措施防止雨棚侧面漏雨；拌合楼冷料仓在停料期间应使用专用帆布完全覆盖，同时料斗宽度应大于拌和场配备的铲车铲斗的宽度,料斗间挡板具有足够高度防止窜料；

S0.3.对施工道路的原路面老化沥青层的原材料进行试验，根据确定的原材料，并参考设计提供的级配范围，进行配合比试验，得到最佳的级配曲线，确定设计再生剂的配合比；对选定的原材料进行大量的级配筛分，准确掌握原材料的级配规律和变化范围，并根据理论配合比得到的最佳级配曲线进行掺配，得到目标配合比，目标配合比要委托有资质的试验室进行试验设计；生产配合比首先根据原材料和级配要求，选择热料仓筛孔尺寸，尽量使各热料仓的供料大体平衡，然后进行热料仓筛分，最终确定施工再生剂的配合比；

S0.4.交通布控方案设计；

S0.5.完成上述步骤后，接着发布施工信息，对施工道路进行交通布控、路表清洁、施工设备的就位工作和定施工导向线的画制等。

S0.6.在大规模正式施工前，需先做首段试验段。通过首件验段的摊铺，对制定的施工组织、施工工艺、机械配置进行一次实施性的检查，为之后的规模化施工积累有效的技术参数。首段试验段需确定的主要技术参数有：1.确定热再生机组的施工速度、加热组合、加热宽度等；2.确定压实机具类型与组合，压实顺序、碾压速度及碾压遍数等；3.验证热粘结施工缝的处理方式；4.确定就地热再生摊铺的松铺系数；5.检查就地热再生施工工艺和施工质量是否符合要求；6.确定施工组织设计及管理体系、人员、机械设备、通讯及指挥方式。

S1.1.采用加热机组对原路面老化沥青层进行就地加热软化，就地加热软化采用间歇式热辐射加热技术，在确保施工温度的前提下，避免原路路面材料过热，造成表层严重老化。其主要的设备为多台路面热再生加热机组。在加热过程中严格控制加热工艺，各加热车辆统一按照一定速度分批匀速行进，并尽可能缩短每批加热车辆之间的间距，间距宜控制在1m范围内；并且施工过程中，及时量测和控制加热后路面的温度情况，具体为：加热过程中，起始加热车辆加热后路面的温度控制为100℃，每批加热车辆按10℃～20℃逐级加热，最终所有加热车辆加热后路面的温度控制在190℃±5℃。

如图2和3所示，施工前可以根据沥青混合料的性质设置加热设备温度控制的上、下限，在对沥青路面进行加热时，当沥青混合料的温度达到沥青材料的冒烟界限(温度设置上限)前，瞬间停止加热，该停止加热期间实际上是一个保温和热量向深层渗透的过程。当路面温度下降到某个设定的温度下限时，加热板控制系统再次自动启动加热系统并再次进行加热。这样周而复始反复几个(不低于三次)循环后，使得路面沥青混合料的温度上升到理想摊铺温度和达到要求的翻松深度，同时又能避免长时间加热造成表层沥青严重老化，就地热再生施工深度为路面上面层深度3～4cm处。

施工前对车道宽度进行测量，规划每个车道的施工宽度，确保纵向热接缝位于标线处，并按照此宽度施划纵向接缝的位置。施工超车道时按照以内侧实线为行走基准线，其他车道施工时以施工画线作为行走基准线，中途不得随意变换方向和改变速度，设备操作手随时检查、提醒驾驶员。

加热施工采用清洁能源石油液化气作为燃料，施工中可充分燃烧，不会产生废气及烟雾等，满足环保的要求。

S1.2.就地加热软化施工完毕后喷洒再生剂。

再生剂的掺加比例：先到要进行热再生的路面钻取足够的原路面混合料；再对原混合料进行沥青抽提，并分析其沥青化学结构；然后分别按沥青含量的5％、7％、9％的比例掺入再生剂；最后通过检测掺入再生剂后的沥青性能指标，确定再生剂的最佳掺入比例。

开工前对喷洒系统进行检查和标定，喷洒要均匀，用量应准确。施工时注意路面变化，及时微调再生剂的用量。

为了保证喷洒的均匀性，要求热再生设备采用螺旋盘式喷洒系统，且施工时再生剂只和原路面混合料直接接触，避免其对新沥青混合料性能产生影响，从而保证了对原路面混合料的最佳再生效果。

再生剂喷洒量的控制采用电脑自动控制，与当前施工速度、再生沥青混合料的体积相关联，自动、精准控制再生剂的喷洒量，从而确保再生沥青混合料的最佳再生效果。再生剂自动控制系统应每天检查一次参数设置。

S2.采用耙松机组对喷洒了再生剂的沥青层搅拌均匀，等待再生剂与老化的原路面沥青进行一系列复杂的化学反应，将原路面混合料中老化沥青的各性能指标提升到原有水平；

施工中采用纵向多排、横向多组液压、气动式平行疏松耙系统，利用该疏松耙将已经充分加热软化的路面材料耙松，保持原路面混合料级配不改变。

耙松装置为液压气动复合式疏松耙，依靠机械结构实现在已经过充分加热、均匀喷洒再生剂的路面上以匀速将原路面均匀耙松。操作人员需调整好疏松耙的气压，保证施工宽度和深度符合施工控制要求。以这种方式耙松路面，不会打碎集石料，因此不会改变原路面沥青混合料的级配。多排多组疏松耙相互独立，方便灵活，在不打碎骨料的同时，可自动避让路面井盖等障碍物，保证施工的连续性。

在该工序中，每20m±5m进行再生层深度(即耙松深度)的检查(采用插尺法)，要求深度波动范围在3～4cm之内，如果耙松深度达不到要求，则应该调整耙松深度。调整耙深最直接的办法是加大疏松耙的深度；另外，还可采用降低加热车的行进速度和调整液化气流量以及增加加热车等方式，以提高路面加热温度，使耙松深度满足要求。如果耙松深度过大，则可通过调高疏松耙进行调整。

耙松后的路面通过再生设备自带的熨平板、前导板对耙松的路面材料进行初步整形。施工时配合人工对纵向接缝处的沥青混合料松铺厚度进行修正。

S3.采用摊铺机在再生层的表面加铺一层改性沥青超薄磨耗层；

所述改性沥青超薄磨耗层采用的配合比:根据确定的原材料，并参考设计提供的级配范围，进行配合比试验，得到最佳的级配曲线，确定设计配合比；对选定的原材料进行大量的级配筛分，准确掌握原材料的级配规律和变化范围，并根据理论配合比得到的最佳级配曲线进行掺配，得到目标配合比，目标配合比要委托有资质的试验室进行试验设计；生产配合比首先根据原材料和级配要求，选择热料仓筛孔尺寸，尽量使各热料仓的供料大体平衡，然后进行热料仓筛分，最终确定施工配合比。

其中，超薄磨耗层混合料的拌制工艺如下：

(1)通过试验室进行热料仓集料筛分，确定出沥青拌和楼的生产配合比。严格控制改性沥青和集料的加热温度以及热拌混合料的出厂温度。热拌混合料施工温度范围见下表1：

热拌混合料施工温度(℃)

沥青加热温度	155～165
		集料温度	185～195
混合料出厂温度	175～185，超过195废弃
		运到现场温度	不低于170
摊铺温度	不低于150，低于140作为废料
		碾压温度	不低于100

表1

(2)拌和楼控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，并定期对拌和楼的计量和测温进行校核；每天应用拌和总量检验各种材料的配比和热拌沥青混合料的误差。

(3)拌和时间由试拌确定。热拌沥青混合料拌和时间加料次序为：加矿料加矿粉→干拌约10S→加沥青→湿拌约40S→出料(总生产时间不低于45s)，必须使所有集料颗粒全部裹覆沥青结合料，并以沥青混合料拌和均匀为度。

(4)通过目测检查混合料的均匀性，及时分析异常现象。如混合料有无花白、冒青烟和离析、析漏等现象。如确认是质量问题，应作废料处理并及时予以纠正。

(5)应严格控制油石比和矿料级配，避免油石比不当而产生泛油和松散现象。拌和机开拌后每天要取一组混合料试样做马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油石比、矿料级配和热拌沥青混合料的体积指标参数，每周应检验1～2次残留稳定度。

(6)每天结束后，用拌和楼打印的各料数量，进行总量控制。以各仓用量及各仓筛分结果，在线检查矿料级配；计算平均施工级配和油石比，与设计结果进行校核；以每天产量计算平均厚度，与路面设计厚度进行校核。

超薄磨耗层混合料的运输工艺如下：

(1)生产的沥青混合料成品应及时运往施工现场。根据施工的具体位置和现场的实际情况，以及拌和机的拌合能力、路面施工的摊铺能力、混合料运距、所需混合料的种类和数量等,采用30t以上的自卸汽车运送沥青混合料。

(2)要求采用干净的自卸槽斗车辆运送混合料，为防止尘埃污染和热量过快损失，运输车都必须用篷布进行覆盖。

(3)在装料前，先在底板上均匀地涂上一层1：3的油水隔离剂，防止混合料粘到运输车辆底板上。拌合机向运料车放料时,运料车应前后移动,分几堆装料,以减少粗集料的离析现象。

(4)对运到施工现场的混合料已发生冷却离析、结块或被雨淋湿以及在运料车辆卸料时滞留在车上的混合料，以及低于规定铺筑温度的混合料都应废弃。对运至铺筑现场的沥青混合料的温度每车均要检测记录，并满足温度控制要求。

磨耗层混合料的摊铺工艺如下：

路面下承层及施工纵横接缝的加热：在磨耗层混合料摊铺过程中要及时量测路面下承层(再生层以下)加热温度，为保证层间粘结，下承层温度宜控制90℃以上。同时对于纵横向接缝相邻原路面进行加热，保证热接缝。

嵌入式超薄磨耗层施工工艺需要在再生层的表面加铺一层薄层新沥青混合料。新料采用改性沥青AC-13，其摊铺工艺和一般新建路面的上面层摊铺工艺基本相同，加铺层混合料摊铺后与下面的热再生层两层结构共同碾压，利用沥青混合料中集石料的相互挤嵌作用，达到层间热粘结的效果。

摊铺过程中，摊铺机速度要保持匀速，在摊铺机前方料斗两侧设多名工人，及时对撒漏的混合料进行铲除，确保摊铺机行驶稳定。摊铺过程中利用两侧悬挂平衡梁对摊铺厚度进行控制，发现问题及时调整。摊铺机震动板的振捣频率要保持一致，禁止强震和微震交叉振捣。

料车在卸料时，由专人指挥，避免料车后轮碰撞摊铺机，由摊铺机自行推动料车前进。卸料时，车厢要缓缓升起，避免升起速度过快，混合料下落太猛，影响摊铺机平稳行驶。

S4.摊铺完成后，采用压路机将再生层与新铺的改性沥青超薄磨耗层一并压实成型。

由于就地热再生层厚为3～4cm+超薄磨耗层厚1.5cm，整体松铺厚度只有4.5～5.5cm，为保证嵌入式效果，我们采用两层一次碾压成型。施工时安排专人进行再生料和超薄磨耗层松铺厚度的实时控制。并对压实后的厚度进行检测。

初压：采用12t双驱双振钢轮压路机，先静压，后振压，在保证碾压过程中沥青混合料不粘轮的情况下，严格控制喷水量。初压不得小于三遍(往返一次为一遍)。

复压：复压采用胶轮压路机，碾压不低于四遍；为使接缝平顺，在纵、横向接缝处还应适当增加碾压遍数；压路机采用自动喷油装置，在保证碾压过程中沥青混合料不粘轮的情况下，严格控制喷油量。

终压：采用12t双驱双振钢轮压路机，静压，不得振动，间断喷水法，在保证碾压过程中沥青混合料不粘轮的情况下，严格控制喷水量。

碾压期间，压路机不得在未碾压成型或未冷却的路段上转向、制动或停留。

碾压时压路机起动要缓慢，停止时要滑行。当压路机来回交替碾压时，前后两次停留点相距10m以上，并驶出压实起始线3m以外；相邻碾压带应重叠不小于20cm，转向角度不得大于35度。

压路机加水时，应行驶到复压的沥青路面边缘停放，加水后应就地来回碾压平整后离开原位。

S5.碾压工序结束，待路表面温度降至50℃以下，方可进行必要的质量检测并开放交通。在施工中要求做到“工完场清”，路面上不得遗留任何杂物与影响安全行车的隐患。

本设计的再生剂的使用类型和掺配比例要根据原沥青路面中沥青的种类和老化程度而定。下面就沥青的老化机理和再生剂的再生机理进行分析：

一、沥青的老化机理

我国使用道路沥青一般分为四种组成成分：沥青质、胶质、芳香芬和饱和芬。这四种组分相对含量的多少将直接影响沥青的物理力学性质和路用性能。根据沥青化学组成与其使用性能间的分析，各组分沥青性质的影响见下表2：

表2

沥青的老化过程其实是沥青长期在环境因素如受热、氧气、阳光和水的作用下，会发生一系列的挥发、氧化(芳香芬)和聚合(沥青质和胶质)，芳香芬等分子较小易挥发和氧化，导致沥青变硬、变脆；沥青质与饱和芬分子较大在高温条件下发生聚合反应，导致沥青路用性能劣化。影响沥青老化的主要因素有：

(1)氧化作用：即氧气与沥青发生的化学反应过程，它的速率取决于环境温度；

(2)挥发作用：轻质油分从沥青中逐渐逸出，它也与温度有关，一般发生很慢。

(3)聚合作用：同类分子组成为较大的分子，引起不断的老化，表现为沥青的硬度增大；

(4)胶体的脱水收缩作用；

(5)分离和析出作用：由于某些多孔集料会选择性的吸收沥青的成分，使沥青的油分、树脂或沥青质的组分迁移。

此外，在实际的路用中，沥青还会受到水、光的综合作用。沥青虽然是憎水性材料，但在雨水的作用下，沥青中的可溶性物质也会被冲洗掉，从而造成沥青的老化变质。

二、再生剂的作用机理

由上可知，沥青老化就是路面在使用过程中，沥青在环境各种因素的影响下，其化学组分合量比值失去平衡，而使沥青的胶体结构产生变化，表现为沥青路用性能的衰降。沥青再生的过程其实就是老化的逆向过程：补充挥发或分解了的小分子，如芳香芬等；分解聚合了的大分子，如沥青质和饱和芬等。

所以，老化沥青的再生，可以根据生产调和沥青的原理，在老化沥青中，或者加入某种组分的低粘度油料(即再生剂)；或者加入适当稠度的沥青材料，进行调配，使调配后的再生沥青具有适合的粘度和所需要的路用性质，以满足筑路的要求。所以再生沥青实际上也是一种调和沥青。沥青的老化表现在组分上主要是芳香分含量的减少，因此根据调和理论，所使用的再生剂应富含芳香分组分。

就地热再生及超薄磨耗层罩面施工完成后，大大改善了路面行车条件，降低了行车噪音，提高了路面平整度、抗滑性能以及全寿命周期。

就地热再生通过热黏结的方式可以解决弱界面、弱接缝问题，即在加热、耙松、再生后的路面上直接摊铺上一层再生沥青混合料，将下承层顶面与上一层新摊铺再生沥青混合料一起压实成型，保证上、下面层形成一个整体，真正做到层间完全连续，大大提高层间抗剪强度和路面防水性能。经热再生施工后沥青混合料的动稳定度比新的沥青混合料动稳定度指标要高出1～3倍，从而大大提高路面的抗车辙能力。

采用就地热再生技术实现了旧路面材料的100％就地再生利用，充分做到了“石料再用、沥青再生”，节省了大量的沥青、石料等原材料，同时也不再需要运输废弃料及准备废弃料堆放场地，不但节省了运输费用，也避免了占用土地，更避免了环境污染，降低材料成本，节约资源。

就地热再生技术，可以实现原路面材料100％原价值再利用，不产生废料，实现了循环经济和低碳经济。若使用传统铣刨工艺，面层整体铣刨的部分最少为上面层，4cm左右，那么也至少要添加4cm的新料，而就地热再生工艺只要添加1.5cm左右的新料，材料成本节约了50％以上。

综上所述，本方法(一种路面就地热再生及嵌入式超薄磨耗层的施工方法)大幅降低了成本、降低了施工对环境的污染，缩短了工期、减少了施工和交通隐患，具有较优的抗高温车辙能力，同时也具有良好的抗裂、抗渗水、抗滑性能。所以，该施工技术广泛适用于各类高等级公路、城市道路的沥青路面大、中修处治工程施工。

以上所述者，仅为本发明的较佳实施例而已，当不能以此限定本发明实施的范围，即大凡依本发明申请专利范围及发明说明内容所作的简单等效变化与修饰，皆仍属本发明专利涵盖的范围内。

Claims (8)

1.一种路面就地热再生及嵌入式超薄磨耗层的施工方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1.采用加热机组对原路面老化沥青层进行就地加热软化，然后喷洒再生剂；

S2.采用耙松机组对喷洒了再生剂的沥青层搅拌均匀，等待再生剂与老化的原路面沥青进行反应，形成再生层；

S3.采用摊铺机在再生层的表面加铺一层超薄磨耗层；

S4.超薄磨耗层摊铺完成后，采用压路机将再生层与新铺的超薄磨耗层一并压实成型。

2.根据权利要求1所述的一种路面就地热再生及嵌入式超薄磨耗层的施工方法，其特征在于，在步骤S1实施前，对施工道路的原路面老化沥青层的原材料进行试验，分析出原路面老化沥青层的原材料组成成分，从而确定施工所需的再生剂的种类、配合比和喷洒量。

3.根据权利要求1所述的一种路面就地热再生及嵌入式超薄磨耗层的施工方法，其特征在于，步骤1中，所述加热机组采用多台加热车辆，在加热过程中各加热车辆按统一速度分批匀速行进，每批车辆之间的间距控制在1m范围内。

4.根据权利要求1或3所述的一种路面就地热再生及嵌入式超薄磨耗层的施工方法，其特征在于，步骤1中，在对沥青路面进行加热时，在路面深度3～4cm位置及时量测和控制加热后路面的温度情况，根据路面沥青混合料的性质设置加热温度控制的上限和下限，当路面温度达到加热温度控制的上限时，停止加热，直到路面温度下降到加热温度控制的下限时，再次进行加热，这样周而复始反复几个循环。

5.根据权利要求3所述的一种路面就地热再生及嵌入式超薄磨耗层的施工方法，其特征在于，在路面深度3～4cm位置及时量测和控制加热车辆加热后路面的温度，起始加热车辆加热后路面的温度控制为100℃，每批加热车辆按10℃～20℃逐级加热，最终加热车辆加热后路面的温度控制为190±5℃。

6.根据权利要求1所述的一种路面就地热再生及嵌入式超薄磨耗层的施工方法，其特征在于，在步骤S2中，施工中采用纵向多排和/或横向多排液压气动复合式疏松耙将已经充分加热软化的路面材料耙松，保持原路面混合料级配不改变；并且每20±5m对耙松深度进行检查，要求耙松深度在3～4cm之内。

7.根据权利要求1所述的一种路面就地热再生及嵌入式超薄磨耗层的施工方法，其特征在于，在步骤S3中，所述超薄磨耗层采用改性沥青AC-13，层厚为1.5cm。

8.根据权利要求1所述的一种路面就地热再生及嵌入式超薄磨耗层的施工方法，其特征在于，在步骤S4中，采用12t双驱双振钢轮压路机进行初压，初压过程中先静压，后振压，初压过程不小于三遍；然后采用胶轮压路机进行复压，碾压不低于四遍；最后用12t双驱双振钢轮压路机进行终压，终压过程中采用静压。

Images