CN110746920A - 汽车用阻尼型补强胶及其制备方法和阻尼型补强胶片 - Google Patents
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Abstract
本申请公开了一种汽车用阻尼型补强胶及其制备方法和阻尼型补强胶片，其中汽车用阻尼型补强胶包括以下重量份组分：环氧树脂20‑25份、丁基橡胶20‑25份、增粘剂0.6‑1.2份、触变剂0.5‑3.0份、染色剂0.4‑1.0份、固化剂2.0‑5.0份、发泡剂0.2‑0.5份、抗氧剂0.5‑1.2份、填料30‑40份、阻尼剂5.0‑8.0份、稳定剂1.0‑2.0份；所述稳定剂的热分解温度在90℃至170℃之间。该产品贴附在车身钣金后，跟随涂装生产线进行烘烤，烘烤过程中稳定剂受热分解失效，胶层发生相分离，分离出补强层与阻尼层，从而使该产品既能抑制震动，也可以吸收震动，装配耗时减少并实现车身轻量化。
Description
技术领域
本申请涉及一种汽车用补强胶，具体涉及一种汽车用阻尼型补强胶及其制备方法和阻尼型补强胶片。
背景技术
随着汽车行业的发展，轻量化已成为汽车行业的一大趋势，为了减轻车身重量，大部分主机厂采用0.8mm钢板作为车身骨架材料，在轻量化的同时造成了车身总体强度的下降，特别是车门/侧围/顶盖位置，钣金面积大，在高速行驶过程中容易发生震动、异响，导致乘客乘坐的舒适性下降。现有的补强胶片，阻尼胶片材料分别对车身钣金震动的抑制和吸收有很好的效果，但是同时需要使用两种材料，装配比较耗费工时，影响生产效率，也增加了车身重量。
发明内容
鉴于现有技术中的上述缺陷或不足，期望提供一种汽车用阻尼型补强胶及其制备方法和阻尼型补强胶片。
第一方面，本申请提供一种汽车用阻尼型补强胶，包括以下重量份组分：
所述稳定剂的热分解温度在90℃至170℃之间。
本申请采用固态环氧树脂/丁基橡胶为基体材料，加入热分解温度在90℃至170℃之间的稳定剂，通过密炼工艺制成质地均匀的胶料，常温下可使胶料稳定存放，在高温下稳定剂失效，材料发生相分离，继而使分离出的两个相态各自发挥相应的作用。该产品贴附在车身钣金后，跟随涂装生产线进行烘烤，在烘烤过程中，胶层中的稳定剂受热分解失效，胶层发生相分离现象，分离出补强层与阻尼层，补强层材料发生固化反应，使车身钣金强度大幅增加，而此过程中阻尼层材料性能不受影响，从而使该产品既能抑制震动，也可以吸收震动，装配耗时减少并实现车身轻量化。此外，环氧体系和橡胶的并用，可以起到增韧、增粘的效果，可有效克服产品在冬季粘性下降的缺点。
优选的，所述稳定剂为钛酸酯。钛酸酯常温静止状态下，与触变剂等组分发生氢键作用，形成立体网络结构，可使胶料稳定存放。在高温下(一般指在车身生产过程中涂装生产线烘烤时)钛酸酯受热分解，与触变剂等组分形成的网络结构破坏，材料发生相分离，继而使分离出的两个相态各自发挥相应的作用。
优选的，还包括气相二氧化硅0.5-2.0重量份组分。常温静止状态下，钛酸酯与触变剂、气相二氧化硅表面的硅羟基发生氢键作用，形成立体网络结构，可使胶料稳定存放。在高温下稳定剂受热分解，与触变剂、气相二氧化硅形成的网络结构破坏，材料发生相分离，继而使分离出的两个相态各自发挥相应的作用。
优选的，所述触变剂为有机膨润土。
优选的，所述固化剂为环氧固化剂。
优选的，所述增粘剂为石油树脂。
优选的，所述阻尼剂为云母粉。
优选的，上述汽车用阻尼型补强胶包括以下重量份组分：
第二方面，本申请还提供一种汽车用阻尼型补强胶片，包括相贴附的胶料层和纤维布层；所述胶料层是由上述汽车用阻尼型补强胶制成的片材。
第三方面，本申请还提供一种上述汽车用阻尼型补强胶的制备方法，包括以下步骤：
密炼机中按比例加入环氧树脂，丁基橡胶，增粘剂，触变剂，密炼温度设定为60℃-70℃，密炼10-20min至均匀；
将气相二氧化硅，染色剂，填料，阻尼剂，抗氧剂加入密炼机中，密炼15-30min，至混料均匀，温度控制在85℃以下；
加入固化剂，发泡剂以及稳定剂，通冷却水混炼3～5min后，结束混料，得到所述汽车用阻尼型补强胶；过程中温度控制在65℃以下。
本申请具有的优点和积极效果是：
本申请提供的汽车用阻尼型补强胶既具备补强效果，又具备阻尼作用，将补强胶片与阻尼胶片的功效集于一身，同时具备抑制震动和吸收震动的作用。原本在车身上需要装配两种产品的位置，只需要装配本产品一种，提高了作业效率，并且降低了车身重量，也具有车身轻量化的意义。
在优选方案中，稳定剂钛酸酯常温静止状态下，与有机膨润土、气相二氧化硅表面的硅羟基发生氢键作用，形成立体网络结构，可使胶料稳定存放。在高温下稳定剂受热分解，与有机膨润土、气相二氧化硅形成的网络结构破坏，材料发生相分离，继而使分离出的两个相态各自发挥相应的作用。
除了上面所描述的本申请解决的技术问题、构成技术方案的技术特征以及由这些技术方案的技术特征所带来的优点之外，本申请所能解决的其他技术问题、技术方案中包含的其他技术特征以及这些技术特征所带来的优点，将在下文中作进一步详细的说明。
具体实施方式
下面结合实施例对本申请作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关发明，而非对该发明的限定。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
实施例1
向密炼机中加入环氧树脂2200g，丁基橡胶2500g，石油树脂增粘剂90g，有机膨润土触变剂300g，密炼温度设定为65℃，密炼15min至均匀。将气相二氧化硅150g，炭黑染色剂100g，碳酸钙填料3500g，云母粉阻尼剂670g，抗氧剂70g加入密炼机中，密炼20min，至混料均匀，温度控制在85℃以下。加入环氧固化剂340g，发泡剂50g以及钛酸酯稳定剂200g，通冷却水混炼3～5min后，结束混料，过程中温度控制在65℃以下，得到汽车用阻尼型补强胶。
将上述汽车用阻尼型补强胶通过挤出工艺制成片材，挤出过程中胶料贴附一层纤维布(如碳纤维布或玻纤布等)，得到汽车用阻尼型补强胶片。
该汽车用阻尼型补强胶片贴附在车身钣金后，跟随涂装生产线进行烘烤，在烘烤过程中，胶层中的稳定剂(钛酸酯)受热分解失效，胶层发生相分离现象，分离出补强层与阻尼层，补强层材料发生固化反应，使车身钣金强度大幅增加，而此过程中阻尼层材料性能不受影响，从而使该产品既能抑制震动，也可以吸收震动，装配耗时减少并实现车身轻量化。
实施例2
向密炼机中加入环氧树脂2000g，丁基橡胶2200g，石油树脂增粘剂120g，有机膨润土触变剂50g，密炼温度设定为65℃，密炼10min至均匀。将气相二氧化硅50g，炭黑染色剂100g，碳酸钙填料4000g，云母粉阻尼剂500g，抗氧剂120g加入密炼机中，密炼30min，至混料均匀，温度控制在85℃以下。加入环氧固化剂200g，发泡剂40g以及钛酸酯稳定剂100g，通冷却水混炼3～5min后，结束混料，过程中温度控制在60℃以下，得到汽车用阻尼型补强胶。
将上述汽车用阻尼型补强胶通过挤出工艺制成片材，挤出过程中胶料贴附一层纤维布(如碳纤维布或玻纤布等)，得到汽车用阻尼型补强胶片。
该汽车用阻尼型补强胶片贴附在车身钣金后，跟随涂装生产线进行烘烤，在烘烤过程中，胶层中的稳定剂(钛酸酯)受热分解失效，胶层发生相分离现象，分离出补强层与阻尼层，补强层材料发生固化反应，使车身钣金强度大幅增加，而此过程中阻尼层材料性能不受影响，从而使该产品既能抑制震动，也可以吸收震动，装配耗时减少并实现车身轻量化。
实施例3
向密炼机中加入环氧树脂2500g，丁基橡胶2400g，石油树脂增粘剂60g，有机膨润土触变剂100g，密炼温度设定为65℃，密炼20min至均匀。将气相二氧化硅200g，炭黑染色剂40g，碳酸钙填料3000g，云母粉阻尼剂800g，抗氧剂50g加入密炼机中，密炼15min，至混料均匀，温度控制在85℃以下。加入环氧固化剂500g，发泡剂20g以及钛酸酯稳定剂180g，通冷却水混炼3～5min后，结束混料，过程中温度控制在70℃以下，得到汽车用阻尼型补强胶。
将上述汽车用阻尼型补强胶通过挤出工艺制成片材，挤出过程中胶料贴附一层纤维布(如碳纤维布或玻纤布等)，得到汽车用阻尼型补强胶片。
该汽车用阻尼型补强胶片贴附在车身钣金后，跟随涂装生产线进行烘烤，在烘烤过程中，胶层中的稳定剂(钛酸酯)受热分解失效，胶层发生相分离现象，分离出补强层与阻尼层，补强层材料发生固化反应，使车身钣金强度大幅增加，而此过程中阻尼层材料性能不受影响，从而使该产品既能抑制震动，也可以吸收震动，装配耗时减少并实现车身轻量化。
实施例4
向密炼机中加入环氧树脂2300g，丁基橡胶2000g，石油树脂增粘剂80g，有机膨润土触变剂200g，密炼温度设定为65℃，密炼15min至均匀。将炭黑染色剂60g，碳酸钙填料3700g，云母粉阻尼剂600g，抗氧剂80g加入密炼机中，密炼20min，至混料均匀，温度控制在85℃以下。加入环氧固化剂400g，发泡剂30g以及钛酸酯稳定剂150g，通冷却水混炼3～5min后，结束混料，过程中温度控制在65℃以下，得到汽车用阻尼型补强胶。
将上述汽车用阻尼型补强胶通过挤出工艺制成片材，挤出过程中胶料贴附一层纤维布(如碳纤维布或玻纤布等)，得到汽车用阻尼型补强胶片。
该汽车用阻尼型补强胶片贴附在车身钣金后，跟随涂装生产线进行烘烤，在烘烤过程中，胶层中的稳定剂(钛酸酯)受热分解失效，胶层发生相分离现象，分离出补强层与阻尼层，补强层材料发生固化反应，使车身钣金强度大幅增加，而此过程中阻尼层材料性能不受影响，从而使该产品既能抑制震动，也可以吸收震动，装配耗时减少并实现车身轻量化。
对比例1
向密炼机中加入环氧树脂2200g，丁基橡胶2500g，石油树脂增粘剂90g，有机膨润土触变剂300g，密炼温度设定为65℃，密炼15min至均匀。将气相二氧化硅150g，炭黑染色剂100g，碳酸钙填料3500g，云母粉阻尼剂670g，抗氧剂70g加入密炼机中，密炼20min，至混料均匀，温度控制在85℃以下。加入环氧固化剂340g，发泡剂50g以及稳定剂羧甲基纤维素200g，通冷却水混炼3～5min后，结束混料，过程中温度控制在65℃以下，得到混合胶料。
测试分析
将实施例1-4所得的汽车用阻尼型补强胶和对比例1所得的混合胶料进行密度测试，测试方法参照GB/T 1033.1-2008。将实施例1-4所得的汽车用阻尼型补强胶和对比例1所得的混合胶料在170℃的烘箱内烘烤20min，进行2.5mm补强倍率、最大补强倍率、阻尼系数测试；其中2.5mm补强倍率、最大补强倍率测试方法参照QC/T 851-2011，阻尼系数测试方法参照GB/T 18258-2000。上述测试的结果如表1所示。
表1测试结果
| 检测项目 | 密度g/cm<sup>3</sup> | 2.5mm补强倍率 | 最大补强倍率 | 阻尼系数(20℃) |
| 实施例1 | 1.32 | 2.2 | 4.2 | 0.28 |
| 实施例2 | 1.32 | 2.1 | 4.2 | 0.30 |
| 实施例3 | 1.31 | 2.2 | 4.5 | 0.27 |
| 实施例4 | 1.33 | 2.3 | 4.3 | 0.25 |
| 对比例1 | 1.32 | 1.1 | 1.2 | 0.01 |
从表1可以看出，本申请提供的汽车用阻尼型补强胶烘烤后因稳定剂钛酸酯受热分解失效，胶层发生相分离现象，分离出补强层与阻尼层，使其既具备补强效果，又具备阻尼作用，将补强胶片与阻尼胶片的功效集于一身，同时具备抑制震动和吸收震动的作用。本申请提供的汽车用阻尼型补强胶片可以贴附在车身上，原本在车身上需要装配阻尼胶和补强胶片两种产品的位置，只需要装配本产品一种，该产品贴附在车身钣金后，跟随涂装生产线进行烘烤，在烘烤过程中分离出补强层与阻尼层，补强层材料发生固化反应，使车身钣金强度大幅增加，而此过程中阻尼层材料性能不受影响，从而使该产品既能抑制震动，也可以吸收震动；提高了作业效率，并且降低了车身重量，也具有车身轻量化的意义。
以上描述仅为本申请的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本申请中所涉及的发明范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离所述发明构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本申请中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。
Claims (10)
1.一种汽车用阻尼型补强胶，其特征在于，包括以下重量份组分：
所述稳定剂的热分解温度在90℃至170℃之间。
2.根据权利要求1所述的汽车用阻尼型补强胶，其特征在于，所述稳定剂为钛酸酯。
3.根据权利要求1所述的汽车用阻尼型补强胶，其特征在于，还包括气相二氧化硅0.5-2.0重量份组分。
4.根据权利要求1所述的汽车用阻尼型补强胶，其特征在于，所述触变剂为有机膨润土。
5.根据权利要求1所述的汽车用阻尼型补强胶，其特征在于，所述固化剂为环氧固化剂。
6.根据权利要求1所述的汽车用阻尼型补强胶，其特征在于，所述增粘剂为石油树脂。
7.根据权利要求1所述的汽车用阻尼型补强胶，其特征在于，所述阻尼剂为云母粉。
8.根据权利要求1所述的汽车用阻尼型补强胶，其特征在于，包括以下重量份组分：
9.一种汽车用阻尼型补强胶片，其特征在于，包括相贴附的胶料层和纤维布层；所述胶料层是由权利要求1-8任一项所述的汽车用阻尼型补强胶制成的片材。
10.一种权利要求1-8所述的汽车用阻尼型补强胶的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
密炼机中按比例加入环氧树脂，丁基橡胶，增粘剂，触变剂，密炼温度设定为60℃-70℃，密炼10-20min至均匀；
将气相二氧化硅，染色剂，填料，阻尼剂，抗氧剂加入密炼机中，密炼15-30min，至混料均匀，温度控制在85℃以下；
加入固化剂，发泡剂以及稳定剂，通冷却水混炼3～5min后，结束混料，得到所述汽车用阻尼型补强胶；过程中温度控制在65℃以下。
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| CN102115654A (zh) * | 2009-12-30 | 2011-07-06 | 湖北回天胶业股份有限公司 | 一种汽车折边胶及其制备方法 |
| CN107674384A (zh) * | 2017-10-27 | 2018-02-09 | 保光(天津)汽车零部件有限公司 | 汽车用低膨胀结构增强材料、结构增强件及其制备方法 |
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