CN110744300B - 一种减速电机的减速机装配生产线 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种减速电机的减速机装配生产线，包括：减速机壳移栽组件，其具有定位座、移栽机器人以及多个用于夹持减速机壳的夹持组件；对应于定位座上从前到后的各工位依次设置有：内齿圈装配组件，其用于将内齿圈安装至减速机壳内；行星齿轮装配组件，其用于将减速机需要的所有行星齿轮一次性装配至减速机壳内；检测喷油装置，其用于检测行星齿轮是否齐全以及对减速机壳内进行喷油；以及中心轮安装组件，其用于将中心轮装配至减速机壳内。本发明的减速电机的减速机装配生产线可完成装配内齿圈、装配行星齿轮、检测行星齿轮数量、喷油、装配内齿圈的全自动化操作，生产效率高，可节省人力成本。

Description

一种减速电机的减速机装配生产线

技术领域

本发明涉及减速电机生产技术领域，特别是涉及一种减速电机的减速机装配生产线。

背景技术

如附图1与附图2所示为一种减速电机的减速机的结构图，其由减速机壳、内齿圈、五个行星齿轮以及中心轮构成，其中减速机壳内已安装有输出轴与行星齿轮架，行星齿轮架上具有五个行星齿轮轴，中心轮上具有五个销体用于连接减速电机的电机部分的转子。现要将内齿圈、五个行星齿轮以及中心轮安装到减速机壳内，现有技术中一般通过人工流水线进行人工安装，人工成本高，且生产效率较低。

发明内容

发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，本发明提供一种可自动装配内齿圈、行星齿轮、中心轮，生产效率高的减速电机的减速机装配生产线。

技术方案：为实现上述目的，本发明的减速电机的减速机装配生产线，包括：

减速机壳移栽组件，其具有定位座、移栽机器人以及多个用于夹持减速机壳的夹持组件，所述移栽机器人可驱动所有所述夹持组件同步执行移栽作业，以将定位座上的每一工位上的减速机壳向后一工位移栽；

对应于所述定位座上从前到后的各工位依次设置有：

内齿圈装配组件，其用于将内齿圈安装至减速机壳内；

行星齿轮装配组件，其用于将减速机需要的所有行星齿轮一次性装配至减速机壳内；

检测喷油装置，其用于检测行星齿轮是否齐全以及对减速机壳内进行喷油；以及

中心轮安装组件，其用于将中心轮装配至减速机壳内。

进一步地，所述内齿圈装配组件与所述行星齿轮装配组件之间还设置有视觉组件，所述视觉组件包括相机与相机座。

进一步地，所述移栽机器人包括移栽座，所有的所述夹持组件均安装在所述移栽座上，所述移栽机器人还包括用于顶升所述移栽座上升的上升气缸以及驱动所述移栽座与上升气缸一起水平平移的移栽气缸；所述定位座上的每个工位处均形成有用于容置减速机下轴端的容置孔。

进一步地，所述内齿圈装配组件包括第一直角坐标机器人以及内齿圈爪手，所述第一直角坐标机器人可带动所述内齿圈爪手在内齿圈取料位置与其所在工位处的夹持组件两个点位之间来回运动；

所述内齿圈爪手包括第一爪手座、推料块以及第一推料气缸，所述第一推料气缸可推动所述推料块相对于所述第一爪手座滑动；所述第一爪手座的下端安装有用于吸附内齿圈的第二磁铁；所述推料块外侧形成有若干圆周阵列设置的导滑部，所述第一爪手座上形成有导滑槽，所述导滑部与导滑槽滑动配合；所述导滑部的下端由下而上依次形成有导引斜面、定位段以及推料台阶。

进一步地，所述行星齿轮装配组件包括：

齿轮分料组件，其包含可将行星齿轮依次分离出来的振动盘；

齿轮排列组件，其用于将所述齿轮分料组件分离出的行星齿轮排列成齿轮阵列，所述齿轮阵列为圆周阵列形式；

齿轮抓取安装组件，其用于将所述齿轮阵列包含的所有行星齿轮一次性全部抓取至其工位处夹持组件上的减速机壳位置并将之一次性全部装配至减速机壳内。

进一步地，所述行星齿轮装配组件还包括辅助装配装置，所述辅助装配装置用于在所述齿轮抓取安装组件将行星齿轮装入减速机壳过程中将行星齿轮导正以保证行星齿轮装入行星齿轮壳后与内齿圈卡合。

进一步地，所述检测喷油装置包括：

机座，其固定设置；

升降座，其可相对于所述机座可控升降；及

检测喷油组件，其安装在所述升降座上；

所述检测喷油组件包括：

第一电机，其安装在所述升降座上；

旋转座，其与所述第一电机驱动连接，可由所述第一电机驱动相对于所述升降座旋转；

喷油体，其固定安装在所有旋转座的中心，其四侧形成有若干可喷出黄油的出油孔；其通过油泵连接油箱；

探测杆，若干所述探测杆呈圆周阵列安装在所述旋转座上，所述圆周阵列围绕所述喷油体设置；其与所述旋转座之间为滑动连接关系，且两者间设有弹性元件，所述弹性元件使得所述探测杆具有向下运动趋势；初始状态下，所述探测杆的下端露出至所述旋转座外；以及

探测传感器，其数量与所述探测杆等数量，且探测传感器与探测杆一一对应设置，当所述探测杆上升运动设定距离，所述探测传感器可检测到其运动。

进一步地，所述中心轮安装组件包括第三直角坐标机器人以及中心轮爪手，所述第三直角坐标机器人可带动所述中心轮爪手在中心轮取料位置与其所在工位处的夹持组件两个点位之间来回运动；

所述中心轮爪手包括第二爪手座、中心轮推杆、第二推料气缸以及转动组件；所述第二推料气缸可推动所述中心轮推杆上下运动，所述转动组件可驱动所述中心轮推杆转动；所述第二爪手座的下端面上设有第三磁铁，所述中心轮推杆的下端形成有导正柱，导正柱的下边沿具有导正倒角。

有益效果：本发明的减速电机的减速机装配生产线通过设置减速机壳移栽组件将减速机壳在各工位之间移栽，可完成装配内齿圈、装配行星齿轮、检测行星齿轮数量、喷油、装配内齿圈的全自动化操作，生产效率高，可节省人力成本。

附图说明

附图1为减速电机的减速机的结构图；

附图2为减速电机的减速机的装配图；

附图3为减速电机的减速机装配生产线的正视图；

附图4为减速电机的减速机装配生产线的俯视图；

附图5为减速机壳移栽组件的结构图；

附图6为夹持组件的结构图；

附图7为内齿圈装配组件的结构图；

附图8为内齿圈爪手的结构图；

附图9为推料块的结构图；

附图10为安装内齿圈后减速机的状态图；

附图11为视觉组件的结构图；

附图12为行星齿轮装配组件的结构图；

附图13为安装行星齿轮之后减速机的状态图；

附图14为齿轮排列组件的立体图；

附图15为齿轮排列组件的俯视图；

附图16为附图15的A-A剖视图；

附图17为齿轮承接台的结构图；

附图18为齿轮承接台的仰视图；

附图19为齿轮抓取安装组件的结构图；

附图20为取装组件的剖视结构图；

附图21为取装组件的局部剖视放大图；

附图22为附图21中B部分的结构图；

附图23为连接座的结构图；

附图24为辅助装配装置的结构图；

附图25为辅助齿圈的第一视角结构图；

附图26为辅助齿圈的第二视角结构图；

附图27为第一实施例之减速机行星齿轮检测喷油装置的结构图；

附图28为附图27中C部分的放大图；

附图29为检测喷油组件的剖视图；

附图30为第二实施例之减速机行星齿轮检测喷油装置的检测喷油组件的第一视角结构图；

附图31为第二实施例之减速机行星齿轮检测喷油装置的检测喷油组件的第二视角结构图；

附图32为中心轮安装组件的结构图；

附图33为中心轮爪手的结构图；

附图34为中心轮爪手的剖视图。

图中：1-减速机壳移栽组件；11-定位座；111-容置孔；12-夹持组件；121-夹持气缸；122-夹持块；13-移栽机器人；131-移栽座；132-上升气缸；133-移栽气缸；

2-内齿圈装配组件；21-第一直角坐标机器人；22-第一爪手座；221-导滑槽；23-推料块；231-导滑部；232-导引斜面；233-定位段；234-推料台阶；24-第一推料气缸；25-第二磁铁；

3-齿轮排列组件；31-齿轮承接台；311-豁槽；32-排列模；321-齿轮容置孔；33-顶升杆；34-回转电机；35-顶升气缸；36-第一磁铁；37-顶升块；38-齿轮分料组件；

4-齿轮抓取安装组件；41-第二直角坐标机器人；411-第一平移座；412-第二平移座；413-第二气缸；414-第三气缸；42-取装组件；4201-环形磁铁；4202-第一密封圈；4203-第二密封圈；4204-油路接头；421-取料座；4211-油路；422-连接座；4221-连接部；4222-长杆部；4223-通孔；4224-油腔；4225-进油孔；423-第一电机；424-导向轴；4241-油道；4242-出油孔；4243-环槽；425-压头；426-第一气缸；427-第一弹簧；428-螺帽；429-压杆；43-第一机座；441-油盘；442-第四气缸；

5-辅助装配装置；51-第二机座；52-辅助齿圈；521-导向齿槽；522-定位齿；522-1-倾斜导引齿部；522-2-直齿部；523-齿轮导引槽；524-导引齿；53-辅助齿圈驱动组件；531-大齿轮；532-小齿轮；533-第二电机；54-第三机座；55-升降驱动组件；551-同步带组件；552-第三电机；

6-检测喷油装置；61-第四机座；62-升降座；63-第四电机；64-旋转座；641-第一容置槽；642-第二容置槽；65-喷油体；651-黄油出口；66-探测杆；661-细轴段；662-粗轴段；67-弹性元件；68-探测传感器；69-连接杆；691-油嘴；610-油盒组件；6101-第三平移座；6102-平移气缸；6103-油盒；611-升降气缸；612-圆盘状感应片；613-感应器；614-探测杆抬升组件；6141-抬升座；6142-粗孔段；6143-窄孔段；6144-抬升气缸；6145-第五电机；6146-摆杆；6147-条形槽；6148-导引杆；

7-中心轮安装组件；71-第三直角坐标机器人；72-第二爪手座；73-中心轮推杆；731-导正柱；74-第二推料气缸；75-转动组件；76-第三磁铁；

视觉组件8；相机81；相机座82。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作更进一步的说明。

如附图3-4所示的减速电机的减速机装配生产线(以下简称：装配生产线)，包括减速机壳移栽组件1，其具有定位座11、移栽机器人13以及多个用于夹持减速机壳的夹持组件12，定位座11上具有多个工位，所述移栽机器人13可驱动所有所述夹持组件同步执行移栽作业，以将定位座11上的每一工位上的减速机壳向后一工位移栽；

对应于所述定位座11上从前到后的各工位依次设置有内齿圈装配组件2、视觉组件8、行星齿轮装配组件、检测喷油装置6、中心轮安装组件7。

内齿圈装配组件2用于将内齿圈安装至减速机壳内；

视觉组件8用于拍摄装配有内齿圈的减速机壳的图像；

行星齿轮装配组件用于将减速机需要的所有行星齿轮一次性装配至减速机壳内；

检测喷油装置6用于检测行星齿轮是否齐全以及对减速机壳内进行喷油；

中心轮安装组件7用于将中心轮装配至减速机壳内。

为了实现装配生产线的自动控制，装配生产线还包括控制单元，所述控制单元可电连接各组件(即上述内齿圈装配组件2、视觉组件8、行星齿轮装配组件、检测喷油装置6、中心轮安装组件7)中的执行单元(下文中出现的电机、气缸、油泵等)以及数据采集单元(下文中出现的所有探测器、传感器、相机等)，如此控制单元通过控制各执行单元按时序执行特定动作，可实现各组件的自动运转，以实现整个装配生产线的自动化生产。

基于上述装配生产线的装配工艺包括如下步骤：

步骤a)控制内齿圈装配组件2运转取一个内齿圈并装配至减速机壳内，然后控制减速机壳移栽组件1运转将装配有内齿圈的减速机壳移栽至下一工位；

步骤b)通过视觉组件8获取新移栽过来的减速机壳的图像并进行数据处理，确定减速机壳内各行星齿轮轴的中心位置，然后控制减速机壳移栽组件1运转将已获取图像信息的减速机壳移栽至下一工位；

步骤c)控制行星齿轮装配组件运转将减速机需要的所有行星齿轮一次性装配至减速机壳内，然后控制减速机壳移栽组件1运转将安装行星齿轮后的减速机壳移栽至下一工位；

步骤d)控制检测喷油装置6运转检测行星齿轮是否齐全，当行星齿轮齐全对减速机壳内进行喷油，然后控制减速机壳移栽组件1运转将喷油后的减速机壳移栽至下一工位；

步骤e)控制中心轮安装组件7运转取一个中心轮安装至减速机壳内，然后控制减速机壳移栽组件1运转将装配完成的减速机移栽至出料位。

具体地，如附图6所示，所述夹持组件包括下定位座11以及夹持组件2，所述下定位座11上形成有用于容置减速机下轴端的容置孔111，所述夹持组件2包含夹持气缸121及夹持块122，所述夹持气缸121具有两个夹持单元，每个夹持单元上均固定有一个夹持块122，如此，两个夹持块122可相对开合，通过将减速机的下轴端插入容置孔111内并将通过夹持组件2夹住减速机壳的外壁可对减速机壳进行有效定位与固定。

如附图5所示，所述移栽机器人13包括移栽座131，所有的所述夹持组件均安装在所述移栽座131上，所述移栽机器人13还包括用于顶升所述移栽座131上升的上升气缸132以及驱动所述移栽座131与上升气缸132一起水平平移的移栽气缸133；所述定位座11上的每个工位处均形成有用于容置减速机下轴端的容置孔111。

基于上述减速机壳移栽组件1，控制单元对其控制流程如下：

步骤1.1)控制上升气缸132动作使得移栽座131连带夹持组件12整体上升，此时减速机壳下轴端脱出容置孔111；

步骤1.2)控制移栽气缸133动作使得上升气缸132、移栽座131连带夹持组件12整体向前水平平移一段距离，该距离为相邻两个工位的间距；

步骤1.3)控制上升气缸132动作使得移栽座131连带夹持组件12整体下降，使得减速机壳下轴端进入下一工位的容置孔111；

步骤1.4)控制夹持组件12动作使其松开当前夹持的减速机壳；

步骤1.5)控制上升气缸132动作使得移栽座131连带夹持组件12整体上升；

步骤1.6)控制移栽气缸133动作使得上升气缸132、移栽座131连带夹持组件12整体向后水平平移一段距离；

步骤1.7)控制上升气缸132动作使得移栽座131连带夹持组件12整体下降；

步骤1.8)控制夹持组件12动作使其夹住原所在工位处现有的减速机壳。

如附图7所示，所述内齿圈装配组件2包括第一直角坐标机器人21以及内齿圈爪手，所述第一直角坐标机器人21可带动所述内齿圈爪手在内齿圈取料位置与其所在工位处的夹持组件两个点位之间来回运动；

如附图8所示，所述内齿圈爪手包括第一爪手座22、推料块23以及第一推料气缸24，所述第一推料气缸24可推动所述推料块23相对于所述第一爪手座22滑动；所述第一爪手座22的下端安装有用于吸附内齿圈的第二磁铁25；如附图9所示，所述推料块23外侧形成有若干圆周阵列设置的导滑部231，所述第一爪手座22上形成有导滑槽221，所述导滑部231与导滑槽221滑动配合；所述导滑部231的下端由下而上依次形成有导引斜面232、定位段233以及推料台阶234。

基于上述内齿圈装配组件2，步骤a)中控制内齿圈装配组件2运转取一个内齿圈并装配至减速机壳内的操作包括如下步骤：

步骤2.1)控制第一直角坐标机器人21动作使得内齿圈爪手运动至内齿圈取料点位取料；

该步骤的取料过程中，内齿圈爪手先受驱动运动至内齿圈正上方，然后受驱动下降，推料块23下端的导引斜面232进入内齿圈内的过程中对内齿圈进行导正，最终内齿圈套设在所有导滑部231的定位段233的外围，且内齿圈的上端被第二磁铁25吸附；

步骤2.2)控制第一直角坐标机器人21动作使得内齿圈爪手运动至其工位处减速机壳的正上方；

步骤2.3)控制第一推料气缸24动作使得推料块23相对于第一爪手座22滑动，推料块23的推料台阶234推动内齿圈进入减速机壳并脱离第二磁铁25的吸附范围。安装有内齿圈的减速机壳的结构如附图10所示。

此处，第一直角坐标机器人21与下述第二直角坐标机器人41的结构及运动方式相同，可参照下述第二直角坐标机器人41，此处不作具体描述。

如附图11所示，所述视觉组件8包括相机81与相机座82。

如附图12所示的行星齿轮装配组件，包括齿轮分料组件38、齿轮排列组件3、齿轮抓取安装组件4以及辅助装配装置5。

齿轮分料组件38包含可将行星齿轮依次分离出来的振动盘；齿轮排列组件3用于将所述齿轮分料组件38分离出的行星齿轮排列成齿轮阵列，所述齿轮阵列为圆周阵列形式；齿轮抓取安装组件4用于将所述齿轮阵列包含的所有行星齿轮一次性全部抓取至所述夹持组件上的减速机壳位置并将之一次性全部装配至所述夹持组件处的减速机壳内，装配好行星齿轮后的减速机的状态如附图13所示。

如附图14-15所示，所述齿轮排列组件3包括齿轮承接台31、排列模32以及顶升杆33；所述齿轮承接台31上形成有用于容置行星齿轮的豁槽311(如图17所示)，所述豁槽311与所述振动盘的出料口对接；所述排列模32上形成有圆周阵列设置的多个齿轮容置孔321，且所述排列模32可由回转电机34驱动相对于所述齿轮承接台31旋转；所述顶升杆33置于所述豁槽311的下侧，其可由顶升气缸35驱动相对于所述齿轮承接台31升降(顶升气缸35通过顶升块37驱动顶升杆33升降)，以将所述豁槽311内的行星齿轮顶升至所述齿轮容置孔321中。

通过上述结构，控制单元控制齿轮排列组件3运行齿轮排列流程使得多个行星齿轮排列为圆周阵列的步骤包括：

步骤3.1)控制齿轮分料组件38分出一个行星齿轮至豁槽311内；

步骤3.2)控制顶升气缸35驱动顶升杆33上升，将豁槽311内的行星齿轮顶升至排列模32的齿轮容置孔321内；

步骤3.3)控制回转电机34回转设定角度，使得排列模32上的空的齿轮容置孔321置于豁槽311正上方；

步骤3.4)控制顶升气缸35驱动顶升杆33下降；

步骤3.5)循环上述步骤3.1)-步骤3.4)，直至排列模32上的所有齿轮容置孔321内均有行星齿轮。

优选地，如附图18所示，所述豁槽311的侧面设置有若干第一磁铁36，第一磁铁36可辅助从齿轮分料组件38中出来的行星齿轮运动到位。

如附图19所示，所述齿轮抓取安装组件4包括第一机座43、第二直角坐标机器人41以及取装组件42；所述第二直角坐标机器人41安装在所述第一机座43上，其可驱动所述取装组件42在齿轮排列组件3与夹持组件之间运动。

具体地，如附图20所示，所述取装组件42包括取料座421、连接座422、第一电机423、导向轴424、压头425以及第一气缸426；若干所述导向轴424围绕所述取料座421的中心呈圆周阵列安装在所述取料座421上，且所述导向轴424相对于所述取料座421滑动安装，且每个所述导向轴424的尾部与所述取料座421之间均设有第一弹簧427，初始状态下，所述导向轴424的下端伸出至所述取料座421之外；所述取料座421通过所述连接座422与所述第一电机423建立驱动连接关系；所述压头425可相对于所述取料座421滑动，所述第一气缸426与所述压头425驱动连接，且所述压头425设置在所述取料座421的中心。所述取料座421的下端固定有若干环绕各导向轴424设置的环形磁铁4201。

抓取行星齿轮时，第一电机423驱动取料座421转动使得各导向轴424对准各行星齿轮的孔，然后，第一气缸426驱动所述压头425下降，使得压头425压住处于夹持组件的机壳，防止机壳在装配的时候发生晃动影响行星齿轮安装至行星齿轮轴；再然后，第二直角坐标机器人41驱动取料座421下降，上述取料座421上的各导向轴424随着取料座421的下降伸入料座上各行星齿轮的孔内，使得各行星齿轮串套在各导向轴424上，如此各行星齿轮的相对位置较为精确，取料座421上的环形磁铁4201吸附住行星齿轮，防止行星齿轮掉落。

当将行星齿轮抓取至夹持组件的上方，第二直角坐标机器人41驱动取料座421作下降运动，下降过程中，导向轴424首先与行星齿轮轴接触，随着取料座421的继续下降，行星齿轮轴推动导向轴424逐渐缩入所述取料座421，此过程中，行星齿轮逐渐串套至行星齿轮轴上，如此实现了多个行星齿轮的安装过程。

优选地，所述连接座422具有连接部4221与长杆部4222，且其内形成有贯穿整个连接座422的通孔4223；所述第一电机423为空心轴第一电机，所述连接座422的长杆部4222穿过所述第一电机423的空心轴，使得所述连接部4221抵靠在所述空心轴的一侧，长杆部4222的端部螺有抵靠在所述空心轴另一侧的螺帽428；所述取装组件42还包括滑动安装在所述通孔4223内的压杆429，所述压杆429的一端连接所述压头425，另一端连接所述第一气缸426，所述压头425与所述第一气缸426位于所述第一电机423的两侧。

采用上述结构布局，使得整个取装组件42整体结构布局紧凑，其整体结构都在高度方向上布局，横向占用的空间很小，有利于减少机械手的整体体积，机械手可安装至较为狭窄的空间内。

所述第二直角坐标机器人41包括第一平移座411、第二平移座412、第二气缸413与第三气缸414；所述第一平移座411可由所述第二气缸413驱动相对于所述第一机座43作水平平移运动，所述第二平移座412可由所述第三气缸414相对于所述第一平移座411作垂直平移运动；所述取装组件42安装在所述第二平移座412上。该机器人结构简单，可实现取装组件42在两个点位之间的转移，成本低。

进一步地，如附图21所示，所述连接座422内形成有油腔4224，如附图23所示，油腔4224呈环状，为了防止油泄露，连接座422与取料座421的接合面设置有设于油腔4224两侧的两个第一密封圈4202；连接座422的侧壁上形成有与所述油腔4224连通的进油孔4225，进油孔处安装有油路接头4204，所述油路接头4204通过油管连接油箱，且油管上设有油泵，所述取料座421内设置有油路4211，且每个所述导向轴424内设置有与所述油路4211连通且沿导向轴424的轴向延伸的油道4241，所述导向轴424的下端设置有与所述油道4241连通的径向延伸的出油孔4242，且导向轴424外围串套有第二密封圈4203以防止油从其与取料座421的配合缝隙中泄露。如此，在取装组件42进行装配作业过程中，可启动油泵，导入润滑油，使得润滑油从出油孔4242处流出对行星齿轮的内孔进行润滑，使得行星齿轮轴将导向轴顶入取料座421的过程中，行星齿轮逐渐脱离导向轴424而套入行星齿轮轴时，可对行星齿轮的内孔进行涂油，这样行星齿轮套入行星齿轮轴时由于润滑作业更易装配，且装配后行星齿轮与行星齿轮轴之间具有润滑油可减少后续运行过程中的磨损。为了对行星齿轮的内孔进行充分润滑，如附图22所示，所述导向轴424的下端的外壁上形成有一圈环槽4243，所述出油孔4242的出口位置位于所述环槽4243的槽底部，如此润滑油从出油孔4242出来后可沿着环槽4243流动，使得环槽4243内充满润滑油，如此随着导向轴424与行星齿轮的相对运动，可将行星齿轮的内孔涂满润滑油。

此外，为了防止润滑油滴落至设备的其他位置，还包括油盘441，所述油盘441可由第四气缸442驱动相对于所述取料座421作水平平移运动；所述油盘441可在两个点位之间水平平移，其中一个点位处所述油盘441置于所述取料座421的下侧，位于取料座421与夹持组件之间，另一个点位处所述油盘441不干涉所述取料座421的升降运动。油盘441可在取装组件42执行完装配作业后运动至取装组件42与机壳之间。

基于上述齿轮抓取安装组件4，控制单元控制齿轮抓取安装组件4执行抓取装配流程以将行星齿轮从齿轮排列组件3批量抓取、移动并装配至夹持组件处减速机壳内的步骤如下：

步骤4.1)控制第一电机423转动以驱动取料座421转动，使得各导向轴424对准取料点位处各行星齿轮的孔；

步骤4.2)控制第三气缸414动作以驱动所述取装组件42下降，使得各导向轴424伸入各取料点位处各行星齿轮的孔，且各行星齿轮被环形磁铁4201吸附；

步骤4.3)控制第三气缸414动作以驱动所述取装组件42上升；

步骤4.4)控制第二气缸413动作以驱动所述取装组件42平移，使得取装组件42位于装配点位的正上方；

步骤4.5)控制第四气缸442动作，使得油盘441从所述取装组件42的下方移走；

步骤4.6)控制第一电机423转动以驱动取料座421转动，使得各导向轴424对准装配点位处机壳内的行星齿轮轴；

此步骤的对准操作是根据步骤b)中确定的减速机壳内各行星齿轮轴的中心位置为基础进行的。

步骤4.7)控制第三气缸414动作以驱动所述取装组件42下降，使得取装组件42移至低位；

步骤4.8)控制第一气缸426动作，以驱动所述取料座421下降，进行将行星齿轮装入行星齿轮轴的操作，同时控制油泵启动，使得各导向轴424的出油孔4242有黄油流出；

步骤4.9)控制油泵停止，控制第一气缸426动作以驱动所述取料座421上升，控制第三气缸414动作以驱动所述取装组件42上升；

步骤4.10)控制第四气缸442动作，使得油盘441移至所述取装组件42的正下方。

如附图24所示，所述辅助装配装置5包括第二机座51、辅助齿圈52以及辅助齿圈驱动组件53，所述辅助齿圈52转动安装在所述第二机座51上，且辅助齿圈驱动组件53可驱动所述辅助齿圈相对于所述第二机座51转动；如附图25所示，所述辅助齿圈52上设有若干圆周阵列设置的导向齿槽521，所述导向齿槽521为沿着倾斜的导引线延伸的槽，从上而下的方向上所述导引线的点逐渐向圆周阵列的中心靠近，导向齿槽521的底部轮廓与减速机壳内固定的内齿圈的齿形一致。辅助齿圈驱动组件53包括固定在辅助齿圈52上的大齿轮531、安装在第二机座51上的第二电机533以及由第二电机533驱动且与大齿轮531啮合的小齿轮532组成。

如此，当取装组件42带着行星齿轮到达夹持组件的上方，第二直角坐标机器人41驱动取装组件42下降进行行星齿轮的装配时，取装组件42上的行星齿轮先经过导向齿槽521导正后再进入减速机壳并装配置行星齿轮轴上，如此可有效防止行星齿轮下降时与减速机壳内的内齿圈发生干涉而无法下降，经过导正后，行星齿轮套设至行星齿轮轴上后即与内齿圈啮合到了一起。

此外，为了使得辅助齿圈52与减速机壳内的内齿圈准确对准位置，所述辅助装配装置5还包括第三机座54，所述第二机座51整体可相对于所述第三机座54升降，其升降由升降驱动组件55驱动；所述辅助齿圈52的下侧设有多组定位齿522，所述定位齿522包含倾斜导引齿部522-1与直齿部522-2；所述直齿部522-2可与所述减速机壳内固定的内齿圈的内齿卡合。如此，在进行行星齿轮的装配之前，控制单元先控制升降驱动组件55动作使得辅助齿圈52下降并使得辅助齿圈52的定位齿522与内齿圈的齿形进行卡合定位，倾斜导引齿部522-1可在辅助齿圈52下降运动过程中导正两者的相对位置，最终直齿部522-2与内齿圈卡合定位。控制升降驱动组件55由第三电机552与同步带组件551组成。

此外，如附图26所示，所述辅助齿圈52内形成有圆周阵列排列的若干齿轮导引槽523，所述齿轮导引槽523的外轮廓为圆弧状，且其靠外的部分外壁上形成有导引齿524。设置齿轮导引槽523可方便控制单元控制取装组件42对准位置后下降装配，行星齿轮的部分齿轮经导向齿槽521导正后进入导引槽523后再继续下降与内齿圈卡合。

根据上述辅助装配装置5，上述步骤4.7)之前还包括导正对准流程，步骤b)除了确定的减速机壳内各行星齿轮轴的中心位置还包括确认内齿圈方向的步骤。控制单元通过所述导正对准流程可使辅助齿圈52相对于内齿圈固定且方便后续装配行星齿轮时行星齿轮与内齿圈的内齿之间可一次卡合，其包括如下步骤：

步骤5.1)控制第二电机533运转，以驱动辅助齿圈52转动，使得辅助齿圈52的导向齿槽521与内齿圈的内齿相对准；

此步骤的对准操作是根据步骤b)中确定的减速机壳内内齿圈的方向为基础进行的。

步骤5.2)控制第三电机552运转，以驱动辅助齿圈52下降，使得辅助齿圈52的导引齿524与内齿圈的内齿卡合。

如附图27所示的检测喷油装置6包括第四机座61、升降座62以及检测喷油组件；其中，第四机座61固定设置；升降座62可相对于所述第四机座61可控升降，具体地，所述第四机座61上安装有升降气缸611，所述升降座62由升降气缸611驱动在高、低两个点位之间升降；检测喷油组件安装在所述升降座62上，其可检测装在减速机壳内的行星齿轮是否齐全并对行星齿轮进行喷油。

具体地，所述检测喷油组件包括第四电机63、旋转座64、喷油体65以及探测杆66；其中，第四电机63安装在所述升降座62上；旋转座64与所述第四电机63驱动连接，旋转座64由所述第四电机63驱动相对于所述升降座62旋转；喷油体65固定安装在所有旋转座64的中心，喷油体65四侧形成有若干可喷出黄油的黄油出口6516如附图28所示，且喷油体65通过油泵连接油箱；

若干所述探测杆66呈圆周阵列安装在所述旋转座64上，所述圆周阵列围绕所述喷油体65设置，本实施例中，探测杆66的数量为五个，与减速机壳内行星齿轮的数量一致；如附图29所示，探测杆66与所述旋转座64之间为滑动连接关系，且两者间设有弹性元件67，所述弹性元件67使得所述探测杆66具有向下运动趋势；初始状态下，所述探测杆66的下端露出至所述旋转座64外；

探测传感器68的数量与所述探测杆66的数量相等，且各探测传感器68与各探测杆66一一对应设置，当所述探测杆66上升运动设定距离，所述探测传感器68可检测到其运动。

为了控制上述各执行单元运动，检测喷油装置还包括控制单元，控制单元电连接上述各执行元件6即上述第四电机63、升降气缸611、油泵以及以下实施例中出现的各执行元件。当需要执行检测喷油任务时，控制单元控制升降气缸611动作使得升降座62下降，升降座62下降时，各探测杆66与减速机壳内各行星齿轮接触，若对应位置存在行星齿轮，则探测杆66被顶相对于旋转座64上升，探测传感器68可探测到其上端，当升降座62下降到位，控制单元采集各探测传感器68的数据，判断各探测传感器68是否都探测到探测杆66，是则启动油泵进行喷油，否则不执行喷油操作且输出提示告知用户缺少行星齿轮。如此，以探测传感器68的探测信号判断是否触发喷油操作，可有效避免对行星齿轮数量不对的减速机壳内进行喷油，方便及时发现缺漏现象，也避免了对缺漏工件进行喷油后后续处理不便。

优选地，所述第四电机63为空心轴第四电机；所述检测喷油组件还包括连接杆69，所述连接杆69穿过所述第四电机63且相对于所述第四电机63的转动部分固定；所述连接杆69内具有贯通其轴向的通孔，所述喷油体65安装在所述连接杆69的下侧，且其黄油出口651与连接杆69内的通孔连通，所述连接杆69的上侧安装有油嘴691，所述油嘴691连接油泵；所述旋转座64套设固定在所述连接杆69的外侧。通过该结构，使得检测喷油装置整体结构紧凑，占用空间少，且由于油嘴691设置在连接杆69的顶部，连接杆69转动时对油管的影响较小，油管不会被绞得无法通油，可保证喷油效果。

进一步地，还包括油盒组件610，所述油盒组件610包括第三平移座6101，所述第三平移座6101可由平移气缸6102驱动相对于所述第四机座61水平平移，平移气缸6102通过电磁阀连接控制单元；所述第三平移座6101上安装有油盒6103；所述油盒6103可随着所述第三平移座6101在防滴位置与避让位置之间来回运动，防滴位置处，所述喷油体65位于所述油盒6103的正上方；避让位置处，所述油盒6103不干涉所述检测喷油组件整体升降。通过设置油盒，检测喷油装置刚喷完油后，可控制平移气缸6102动作，使得油盒6103位于防滴位置，承接喷油体65上残留的黄油，防止不执行喷油操作时，残留在喷油体65上的黄油到处滴潵。当检测喷油装置需要执行检测喷油任务时，控制平移气缸6102动作使得油盒6103运动至避让位置。

此外，所述油盒6103可相对于所述第三平移座6101拆卸，以方便取下倒出收集的残油。

优选地，所述连接杆69的上端安装有圆盘状感应片612，所述圆盘状感应片612上设有一沿其径向延伸的豁口，所述升降座62上安装有用于感应所述豁口的感应器613，感应器613电连接控制单元。如此控制单元可通过感应器613探测豁口以获得旋转座64的旋转信息，每当第四电机63单向旋转时探测到一次豁口，证明圆盘状感应片612多转动了一周，控制单元可根据此信息判断圆盘状感应片612是否单向转动过多，当单向转动超过设定圈数(如2圈)应当控制第四电机63回转，以防止绞线。

步骤d)具体包括如下步骤：

步骤6.1)，控制第四电机63运转，使得第四电机63驱动旋转座64运动至设定位置；

该步骤中，设定位置处，各探测杆66对准减速机壳内应当安装有行星齿轮的位置，使得探测杆66向下运动时，若存在行星齿轮的话，探测杆66一定能接触行星齿轮。

步骤6.2)，控制升降气缸611动作使得升降座62下降；

步骤6.3)，采集各探测传感器68的探测信号，判断判断各探测传感器68是否都探测到探测杆66；是则转到步骤四，否则转到步骤五；

步骤6.4)，控制油泵启动，执行喷油操作；

步骤6.5)，输出缺少行星齿轮的提示信息。

该步骤中，检测喷油装置可包含警示灯、蜂鸣器等可输出提示信息的元件，提示信息的形式可以是报警灯闪烁、蜂鸣器发出声响等。

上述检测喷油工艺可先检测行星齿轮是否齐全，再进行喷油，在一个工位可完成两个操作，动作连续，效率高，以探测传感器68的探测数据的判断结论作为是否执行喷油的触发信号，流程合理。

在优选的实施例中，如附图30与附图31所示，旋转座64上还安装有探测杆抬升组件614，所述探测杆抬升组件614可在探测杆66被行星齿轮顶起的情况下将所有探测杆66抬升一段距离，使得探测杆66的下端离开行星齿轮的上表面。

具体地，探测杆抬升组件614包括抬升座6141，抬升座6141可相对于旋转座64旋转以及上升。所述探测杆66的下端具有细轴段661与粗轴段662，抬升座6141上相对于各探测杆66的位置设置有弧形孔，弧形孔具有粗孔段6142与窄孔段6143，粗孔段6142与窄孔段6143相互连通，粗孔段6142的宽度可供粗轴段662穿过，窄孔段6143的宽度大于细轴段661的直径且小于粗孔段6142的直径。旋转座64的侧边开有第一容置槽641与第二容置槽642，其中，第一容置槽641内安装有抬升气缸6144，抬升气缸6144的伸缩杆连接抬升座6141，如此抬升气缸6144可使抬升座6141升降；第二容置槽642内安装有第五电机6145，所述第五电机6145的输出轴上安装有摆杆6146，摆杆6146上形成有条形槽6147，所述抬升座6141上安装有导引杆6148，所述导引杆6148伸入在条形槽6147内，可沿条形槽6147的长度方向来回运动，且可相对于条形槽6147升降运动。

上述抬升座6141与旋转座64的结构设计紧凑，节约安装空间。

基于上述改进的检测喷油装置，步骤d)中的检测喷油工艺包括：

步骤7.1)，控制第四电机63运转，使得第四电机63驱动旋转座64运动至设定位置；

该步骤中，设定位置处，各探测杆66对准减速机壳内应当安装有行星齿轮的位置，使得探测杆66向下运动时，若存在行星齿轮的话，探测杆66一定能接触行星齿轮。

步骤7.2)，控制升降气缸611动作使得升降座62下降；此处，升降座62下降到位后，若探测杆66对应的位置存在行星齿轮，行星齿轮将探测杆66上顶使得探测杆66的粗轴段662完全上升至弧形孔的上侧；

步骤7.3)，采集各探测传感器68的探测信号，判断判断各探测传感器68是否都探测到探测杆66；是则转到步骤四，否则转到步骤五；

步骤7.4)，控制探测杆抬升组件614动作将所有探测杆66进行抬升，使所有探测杆66离开各自对应的行星齿轮，控制油泵启动，执行喷油操作，同时控制第四电机63驱动旋转座64来回转动；

步骤7.5)，输出缺少行星齿轮的提示信息。

通过上述工艺，使得喷油体65可边喷油边旋转，使得喷油均匀，且喷油体65旋转时，由于探测杆抬升组件614使探测杆66进行了预先抬升，探测杆66不会与行星齿轮的上表面摩擦。

具体地，上述步骤步骤7.4)中控制探测杆抬升组件614动作将所有探测杆66进行抬升包括：首先，控制第五电机6145运转，使得第五电机6145带动抬升座6141相对于旋转座64旋转，使得弧形孔的窄孔段6143转动至粗轴段662的下方，此时，细轴段661置于窄孔段6143内；然后，控制抬升气缸6144动作，使得抬升座6141上升，带动探测杆66离开行星齿轮的上表面。

如附图32所示，所述中心轮安装组件7包括第三直角坐标机器人71以及中心轮爪手，所述第三直角坐标机器人71可带动所述中心轮爪手在中心轮取料位置与其所在工位处的夹持组件两个点位之间来回运动；第三直角坐标机器人71与上述第二直角坐标机器人41的结构及运动方式相同，可参照上述第二直角坐标机器人41，此处不作具体描述。

所述中心轮爪手包括第二爪手座72、中心轮推杆73、第二推料气缸74以及转动组件75；所述第二推料气缸74可推动所述中心轮推杆73上下运动，所述转动组件75可驱动所述中心轮推杆73转动；所述第二爪手座72的下端面上设有第三磁铁76，所述中心轮推杆73的下端形成有导正柱731，导正柱731的下边沿具有导正倒角。

基于上述中心轮安装组件7，步骤e)中控制中心轮安装组件7运转取一个中心轮并装配至减速机壳内的操作包括如下步骤：

步骤8.1)控制第三直角坐标机器人71动作使得中心轮爪手运动至中心轮取料点位取料；

该步骤的取料过程中，中心轮爪手先受驱动运动至中心轮取料点位正上方，然后受驱动下降，中心轮推杆73下端的导正倒角进入中心轮上圆周阵列设置的销轴之间对中心轮进行导正，最终中心轮的所有销轴围绕在导正柱731的外围，且各销轴的上端被第三磁铁76吸附；

步骤8.2)控制第三直角坐标机器人71动作使得中心轮爪手运动至其工位处减速机壳的正上方；

步骤8.3)控制转动组件75驱动中心轮推杆73旋转，使中心轮跟着旋转以与各行星齿轮的位置对正；

步骤8.4)控制第二推料气缸74动作使得中心轮推杆73相对于第二爪手座72滑动，中心轮推杆73的导正柱731推动中心轮进入减速机壳与各行星齿轮卡合并脱离第三磁铁76的吸附范围。

本发明的减速电机的减速机装配生产线通过设置减速机壳移栽组件将减速机壳在各工位之间移栽，可完成装配内齿圈、装配行星齿轮、检测行星齿轮数量、喷油、装配内齿圈的全自动化操作，生产效率高，可节省人力成本。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种减速电机的减速机装配生产线，其特征在于，包括：

减速机壳移栽组件，其具有定位座、移栽机器人以及多个用于夹持减速机壳的夹持组件，所述移栽机器人可驱动所有所述夹持组件同步执行移栽作业，以将定位座上的每一工位上的减速机壳向后一工位移栽；

对应于所述定位座上从前到后的各工位依次设置有：

内齿圈装配组件，其用于将内齿圈安装至减速机壳内；

行星齿轮装配组件，其用于将减速机需要的所有行星齿轮一次性装配至减速机壳内；

检测喷油装置，其用于检测行星齿轮是否齐全以及对减速机壳内进行喷油；以及

中心轮安装组件，其用于将中心轮装配至减速机壳内；

所述检测喷油装置包括：

机座，其固定设置；

升降座，其可相对于所述机座可控升降；及

检测喷油组件，其安装在所述升降座上；

所述检测喷油组件包括：

第一电机，其安装在所述升降座上；

旋转座，其与所述第一电机驱动连接，可由所述第一电机驱动相对于所述升降座旋转；

喷油体，其固定安装在所有旋转座的中心，其四侧形成有若干可喷出黄油的出油孔；其通过油泵连接油箱；

探测杆，若干所述探测杆呈圆周阵列安装在所述旋转座上，所述圆周阵列围绕所述喷油体设置；其与所述旋转座之间为滑动连接关系，且两者间设有弹性元件，所述弹性元件使得所述探测杆具有向下运动趋势；初始状态下，所述探测杆的下端露出至所述旋转座外；以及

探测传感器，其数量与所述探测杆等数量，且探测传感器与探测杆一一对应设置，当所述探测杆上升运动设定距离，所述探测传感器可检测到其运动。

2.根据权利要求1所述的减速电机的减速机装配生产线，其特征在于，所述内齿圈装配组件与所述行星齿轮装配组件之间还设置有视觉组件，所述视觉组件包括相机与相机座。

3.根据权利要求1所述的减速电机的减速机装配生产线，其特征在于，所述移栽机器人包括移栽座，所有的所述夹持组件均安装在所述移栽座上，所述移栽机器人还包括用于顶升所述移栽座上升的上升气缸以及驱动所述移栽座与上升气缸一起水平平移的移栽气缸；所述定位座上的每个工位处均形成有用于容置减速机下轴端的容置孔。

4.根据权利要求1所述的减速电机的减速机装配生产线，其特征在于，所述内齿圈装配组件包括第一直角坐标机器人以及内齿圈爪手，所述第一直角坐标机器人可带动所述内齿圈爪手在内齿圈取料位置与其所在工位处的夹持组件两个点位之间来回运动。

5.根据权利要求1所述的减速电机的减速机装配生产线，其特征在于，所述行星齿轮装配组件包括：

齿轮分料组件，其包含可将行星齿轮依次分离出来的振动盘；

齿轮排列组件，其用于将所述齿轮分料组件分离出的行星齿轮排列成齿轮阵列，所述齿轮阵列为圆周阵列形式；

齿轮抓取安装组件，其用于将所述齿轮阵列包含的所有行星齿轮一次性全部抓取至其工位处夹持组件上的减速机壳位置并将之一次性全部装配至减速机壳内。

6.根据权利要求5所述的减速电机的减速机装配生产线，其特征在于，所述行星齿轮装配组件还包括辅助装配装置，所述辅助装配装置用于在所述齿轮抓取安装组件将行星齿轮装入减速机壳过程中将行星齿轮导正以保证行星齿轮装入行星齿轮壳后与内齿圈卡合。

7.根据权利要求1所述的减速电机的减速机装配生产线，其特征在于，所述中心轮安装组件包括第三直角坐标机器人以及中心轮爪手，所述第三直角坐标机器人可带动所述中心轮爪手在中心轮取料位置与其所在工位处的夹持组件两个点位之间来回运动。

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