CN110743973B - 一种汽车镀层板件冲压脱粉试验模具及其试验方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种应用于汽车镀层外板件生产技术领域的汽车镀层板件冲压脱粉试验模具，本发明还涉及一种汽车镀层板件冲压脱粉试验方法，凹模安装座(1)上安装凹模(4)，凸模安装座(2)上安装凸模(5)，每个凹模(4)和一个凸模(5)组成一套凹凸模组件(6)，凹模(4)的凹模凹形槽(8)设置为能够对准凸模(5)的凸模压合面(9)上的凸模凸起块(10)的结构，汽车镀层板件冲压脱粉试验模具包括多套凹凸模组件(6)和多个试验样片(3)，本发明的汽车镀层板件冲压脱粉试验模具及汽车镀层板件冲压脱粉试验方法，能够模拟各种镀层外板冲压过程中不同拉延筋状态下的脱粉效果，降低模具拉延筋反复整改的成本，提高镀膜外板整体质量。

Description

一种汽车镀层板件冲压脱粉试验模具及其试验方法

技术领域

本发明属于汽车镀层外板件生产技术领域，更具体地说，是涉及一种汽车镀层板件冲压脱粉试验模具，本发明还涉及一种汽车镀层板件冲压脱粉试验方法。

背景技术

竞争日益激烈的汽车行业，减薄零件的厚度以减轻汽车重量是汽车制造厂为降本提升竞争力所采取的主要技术措施之一。然而，零件壁厚的减薄，特别是露在车体外部苛刻条件下使用的薄钢板制件，减薄后在与改进前相同的腐蚀速率下，如仍沿用零件减薄前的防护工艺，将导致寿命的降低，收不到预期的效果。因此，现阶段镀层汽车外板应用越来越普遍，各大汽车厂在新车型外板设计中都开始采用减薄厚度同时增加镀层思路，加强材料保护，防止腐蚀，减缓零件失效，并且能提升了零件质量。

然而，镀层板在被广泛应用的同时，在冲压生产过程中普遍出现了脱粉的现象。脱粉残留在模具中如不及时清除，连续冲压生产零件后，会严重影响零件表面质量；脱粉严重时必须保证频繁的模具保养来及时清除粉状异物，这样就大大降低了冲压车间的生产效率，提高了生产成本。因此怎样控制脱粉程度，既可以不增加模具保养频次，还能满足正常生产合格零件，是镀层外板推广应用的关键。经过调查，外板冲压脱粉主要集中发生在拉延筋形状过度急剧处，在成型过程板料流动过程中，根据上下模对板料表面应力作用状态，导致材料镀层一定程度上发生微型颗粒脱离现象。而目前行业内没有预测和评估镀层材料冲压过程脱粉程度的方法和设备，模具开发时就拉延筋的设计无法考虑脱粉因素，后期冲压出现脱粉严重时，模具无整改空间，被迫接受频繁保养模具的低效率生产状态。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：针对现有技术中汽车外板冲压过程中拉延筋处脱粉严重难题，提供一种结构简单，能够有效模拟各种镀层外板冲压过程中不同拉延筋状态下的脱粉效果，使新车型外板在模具开发计阶段能够选择最佳的拉延筋形式来匹配零件镀层材料进行工艺设计，降低了模具拉延筋反复整改的成本，有效控制了冲压过程脱粉现象，提高外板整体质量的汽车镀层板件冲压脱粉试验模具。

要解决以上所述的技术问题，本发明采取的技术方案为：

本发明为一种汽车镀层板件冲压脱粉试验模具，包括凹模安装座、凸模安装座、试验样片，所述的凹模安装座上安装凹模，凸模安装座上安装凸模，每个凹模和一个凸模组成一套凹凸模组件，所述的凹模的凹模压合面上的凹模凹形槽设置为能够对准凸模的凸模压合面上的凸模凸起块的结构，所述的汽车镀层板件冲压脱粉试验模具包括多套凹凸模组件和多个试验样片，多套凹凸模组件设置为结构相同、参数尺寸不同的结构。

所述的汽车镀层板件冲压脱粉试验模具的每套凹凸模组件的参数包括凸模半径R、凹模半径r、拉延筋高度H和二分之一宽度W，凹凸模组件的参数选择多套。

多套凹凸模组件为方形拉延筋凹凸模组件，方形拉延筋凹凸模组件的凹模凹形槽设置为截面呈方形结构，凹模凹形槽包括两个凹模半径r，方形拉延筋凹凸模组件的凸模凸起块截面呈方形结构，凸模凸起块包括两个凸模半径R。

多套凹凸模组件为圆形拉延筋凹凸模组件，圆形拉延筋凹凸模组件的凹模凹形槽设置为截面呈半圆结构，凹模凹形槽包括凹模半径r，圆形拉延筋凹凸模组件的凸模凸起块截面呈圆形结构，凸模凸起块包括凸模半径R。

所述的凹模安装座和凸模安装座分别活动安装在横向压力机上，所述的凹模安装座安装在横向压力机的一个模座上，凸模安装座安装在横向压力机的另一个模座上。

本发明还涉及一种步骤简单，能够有效模拟各种镀层外板冲压过程中不同拉延筋状态下的脱粉效果，使新车型外板在模具开发计阶段能够选择最佳的拉延筋形式来匹配零件镀层材料进行工艺设计，降低了模具拉延筋反复整改的成本，有效控制了冲压过程脱粉现象，提高外板整体质量的汽车镀层板件冲压脱粉试验方法。

所述的汽车镀层板件冲压脱粉试验方法的实验步骤为：

S1.制作多套凹凸模组件，多套凹凸模组件的参数不同；将一套凹凸模组件的凹模安装到凹模安装座上，将该套凹凸模组件的凸模安装到凸模安装座上；

S2.将一个试验样片放置在凹模安装座、凸模安装座之间，控制凹模安装座、凸模安装座靠近贴合，直到凹凸模组件的凹模和凸模贴合压制试验样片成型；

S3.控制凹模安装座、凸模安装座远离分开，试验样片表面镀层遭到破坏产生脱落的粉状颗粒掉落在收集盒中；一套凹凸模组件重复压制多件试验样片，收集产生脱落的粉状颗粒总量；

S4.依次换上另外的凹凸模组件，重复S2-S3的步骤，依次完成多套凹凸模组件压制不同试验样片，收集每套凹凸模组件压制多件试验样片产生脱落的粉状颗粒总量；

S5.针对不同汽车镀层板件冲压时，评估极限状态下每次脱粉量，选择与参数最接近的凹凸模组件，降低压制过程产生脱落的粉状颗粒。

制作多套凹凸模组件时，每套凹凸模组件的参数包括凸模半径R、凹模半径r、拉延筋高度H和二分之一宽度W，凹凸模组件的参数选择多组。

制作多套凹凸模组件，多套凹凸模组件为方形拉延筋凹凸模组件。制作多套凹凸模组件，多套凹凸模组件为圆形拉延筋凹凸模组件。

凹凸模组件的参数选择多组时，每组参数数值从小到大逐渐增大，每两套参数尺寸相邻的凹凸模组件中，凸模半径R尺寸相差1mm-2mm，凹模半径r尺寸相差1mm-2mm，拉延筋高度H尺寸相差1mm-2mm，二分之一宽度W尺寸相差1mm-2mm。

采用本发明的技术方案，能得到以下的有益效果：

本发明所述的汽车镀层板件冲压脱粉试验模具及汽车镀层板件冲压脱粉试验方法，应用该汽车镀层板件冲压脱粉试验模具在拥有横向压力和纵向拉力的试验机上完成镀层板件(镀层外板)冲压脱粉模拟试验，通过多套凹凸模组件对多个试验样片的试验，能够在汽车镀层板件的工艺设计前期，掌握镀层材料冲压经过各种拉延筋形状成形完成后的脱粉情况。首先在新车型的部分外板零件定义使用镀层材料后，根据料厚制作，按照附图3和附图4的模具型面制作多个参数尺寸不同的凹凸模组件。进行试验时，所述的汽车镀层板件冲压脱粉试验方法的实验步骤为：S1.制作多套凹凸模组件，多套凹凸模组件的参数不同；将一套凹凸模组件的凹模安装到凹模安装座上，将该套凹凸模组件的凸模安装到凸模安装座上；S2.将一个试验样片放置在凹模安装座、凸模安装座之间，控制凹模安装座、凸模安装座靠近贴合，直到凹凸模组件的凹模和凸模贴合压制试验样片成型；S3.控制凹模安装座、凸模安装座远离分开，试验样片表面镀层遭到破坏产生脱落的粉状颗粒掉落在收集盒中；一套凹凸模组件重复压制多件试验样片，收集产生脱落的粉状颗粒总量；S4.依次换上另外的凹凸模组件，重复S2-S3的步骤，依次完成多套凹凸模组件压制不同试验样片，收集每套凹凸模组件压制多件试验样片产生脱落的粉状颗粒总量；S5.针对不同汽车镀层板件冲压时，评估极限状态下每次脱粉量，选择与参数最接近的凹凸模组件，降低压制过程产生脱落的粉状颗粒。本发明所述的汽车镀层板件冲压脱粉试验模具及汽车镀层板件冲压脱粉试验方法，能够有效模拟各种镀层外板冲压过程中不同拉延筋状态下的脱粉效果，使新车型外板在模具开发计阶段能够选择最佳的拉延筋形式来匹配零件镀层材料进行工艺设计，降低了模具拉延筋反复整改的成本，有效控制了冲压过程脱粉现象，提高镀膜外板的整体质量。

附图说明

下面对本说明书各附图所表达的内容及图中的标记作出简要的说明：

图1为本发明所述的汽车镀层板件冲压脱粉试验模具的结构示意图；

图2为本发明所述的汽车镀层板件冲压脱粉试验模具的剖视结构示意图；

图3为本发明所述的汽车镀层板件冲压脱粉试验模具的方形拉延筋凹凸模组件的模具型面的剖视结构示意图；

图4为本发明所述的汽车镀层板件冲压脱粉试验模具的圆形拉延筋凹凸模组件的模具型面的剖视结构示意图；

附图中标记分别为：1、凹模安装座；2、凸模安装座；3、试验样片；4、凹模；5、凸模；6、凹凸模组件；7、凹模压合面；8、凹模凹形槽；9、凸模压合面；10、凸模凸起块；11、凸模半径R；12、凹模半径r；13、拉延筋高度H；14、二分之一宽度W。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理等作进一步的详细说明：

如附图1-附图4所示，本发明为一种汽车镀层板件冲压脱粉试验模具，包括凹模安装座1、凸模安装座2、试验样片3，所述的凹模安装座1上安装凹模4，凸模安装座2上安装凸模5，每个凹模4和一个凸模5组成一套凹凸模组件6，所述的凹模4的凹模压合面7上的凹模凹形槽8设置为能够对准凸模5的凸模压合面9上的凸模凸起块10的结构，所述的汽车镀层板件冲压脱粉试验模具包括多套凹凸模组件6和多个试验样片3，多套凹凸模组件6设置为结构相同、参数尺寸不同的结构。上述结构，应用该汽车镀层板件冲压脱粉试验模具在拥有横向压力和纵向拉力的试验机上完成镀层板件(镀层外板)冲压脱粉模拟试验，通过多套凹凸模组件对多个试验样片的试验，能够在汽车镀层板件的工艺设计前期，掌握镀层材料冲压经过各种拉延筋形状成形完成后的脱粉情况。首先在新车型的部分外板零件定义使用镀层材料后，根据料厚制作，按照附图3和附图4的模具型面制作多个参数尺寸不同的凹凸模组件6。进行试验时，所述的汽车镀层板件冲压脱粉试验方法的实验步骤为：S1.制作多套凹凸模组件6，多套凹凸模组件6的参数不同；将一套凹凸模组件6的凹模4安装到凹模安装座1上，将该套凹凸模组件6的凸模5安装到凸模安装座2上；S2.将一个试验样片3放置在凹模安装座1、凸模安装座2之间，控制凹模安装座1、凸模安装座2靠近贴合，直到凹凸模组件6的凹模4和凸模5贴合压制试验样片3成型；S3.控制凹模安装座1、凸模安装座2远离分开，试验样片3表面镀层遭到破坏产生脱落的粉状颗粒掉落在收集盒中；一套凹凸模组件6重复压制多件试验样片3，收集产生脱落的粉状颗粒总量；S4.依次换上另外的凹凸模组件6，重复S2-S3的步骤，依次完成多套凹凸模组件6压制不同试验样片3，收集每套凹凸模组件压制多件试验样片3产生脱落的粉状颗粒总量；S5.针对不同汽车镀层板件冲压时，评估极限状态下每次脱粉量，选择与参数最接近的凹凸模组件，降低压制过程产生脱落的粉状颗粒。本发明所述的汽车镀层板件冲压脱粉试验模具及汽车镀层板件冲压脱粉试验方法，能够有效模拟各种镀层外板冲压过程中不同拉延筋状态下的脱粉效果，使新车型外板在模具开发计阶段能够选择最佳的拉延筋形式来匹配零件镀层材料进行工艺设计，降低了模具拉延筋反复整改的成本，有效控制了冲压过程脱粉现象，提高外板整体质量。

本发明的模具和试验方法有以下实施例：所述凸模和凹模成套出现，根据试验样片厚度T，按附图3所示形状制作五套方形拉延筋凹凸模组件，按附图4所示形状制作五套圆形拉延筋凹凸模组件，共十套模具。不同的模具通过改变凸模半径R、凹模半径r、拉延筋高度H和二分之一宽度W，来调整拉延筋强度效果；这十套模具型面参数对应的效果依次从强到弱，覆盖了汽车外板模具常规使用的所有类型，试验时通过更换不同凸模和对应的凹模进行更改模拟拉延筋系数，达到调整各种模拟状态条件，并进行模拟脱粉的效果。进行试验时，先取其中一套凹凸模组件安装在凸模模安装座和凹模模安装座上；然后将凹模安装座安装固定在横向压力机的前侧，把凸模安装座安装固定在横向压力机的后侧，把试验样片的上端安装在纵向拉力机的夹头上，并置于横向压力机中间靠近凹模型面位置。进行脱粉模拟试验时，凸模安装座在压力机的作用下带着凸模横向靠近凹模方向前行移动，简易凸模型面接触实验样片后继续移动，直到压着样片成形，与凹模型面贴合并保持一定的压力不动；然后，试验样片在纵向拉力机的作用下向上移动一段距离(如15mm)后，凸模安装座在横向压力机的作用下后退至初始位置，这样，在试验样片与模具型面摩擦运动过程中，使试验样片表面镀层造型一定程度的破坏，产生脱落粉状颗粒掉落在下方的收集盒中，至此单次实验结束。一套凹凸模组件重复对多件试验样片进行试验(如进行试验20次)，收集该套凹凸模组件的多次试验总的脱粉重量数据后，拆下该套凹凸模组件，更换上另外一套凹凸模组件，按同样的方法完成多次试验(如进行试验20次)，并收集脱粉重量数据。依次完成十套凹凸模组件的模拟试验后，就获得了该镀层外板在十种不同拉延筋条件下的脱粉重量数据。针对具体汽车镀层板件冲压时，按照生产冲压保养频次要求，评估极限状态下每次脱粉量，就可以选择出可选用的拉延筋形状。本发明的模具及方法，工艺设计阶段按零件成形条件选材合适的拉延筋组合形式进行工艺设计，避免了由于选择了不合适的拉延筋形状制造模具后，生产过程出现严重脱粉现象。本发明所述的试验模具，结构简单，试验过程操作简易，提供了一种镀层外板冲压脱粉的方法和试验设备，实现了在汽车零件开发前期通过模拟实验掌握镀层外板在不同冲压条件下的脱粉数据，为零件工艺设计提供了避免冲压严重脱粉的设计依据，降低了模具制造成本，提高冲压车间镀层外板生产效率和产品质量。

所述的汽车镀层板件冲压脱粉试验模具的每套凹凸模组件6的参数包括凸模半径R11、凹模半径r12、拉延筋高度H13和二分之一宽度W14，凹凸模组件6的参数选择多套。上述结构，对不同套凹凸模组件6的对应上述参数进行选择，使得加工出的多套凹凸模组件6参数不同，从而对汽车镀层板件冲压时脱粉量不同，得到汽车镀层板件在不同条件下的试验结果，便于实际加工时方便选择适当模具。

多套凹凸模组件6为方形拉延筋凹凸模组件，方形拉延筋凹凸模组件的凹模凹形槽8设置为截面呈方形结构，凹模凹形槽8包括两个凹模半径r12，方形拉延筋凹凸模组件的凸模凸起块10截面呈方形结构，凸模凸起块10包括两个凸模半径R11。多套凹凸模组件6为圆形拉延筋凹凸模组件，圆形拉延筋凹凸模组件的凹模凹形槽8设置为截面呈半圆结构，凹模凹形槽8包括凹模半径r12，圆形拉延筋凹凸模组件的凸模凸起块10截面呈圆形结构，凸模凸起块10包括凸模半径R11。上述结构，凹凸模组件6包括方形拉延筋凹凸模组件和圆形拉延筋凹凸模组件，这样，能够获得不同的汽车镀层板件(镀层外板)在不同拉延筋条件下的脱粉重量数据，从而在针对实际汽车镀层板件冲压加工时选择适当对应的模具。这样，有效提高加工质量，降低脱粉数量。

所述的凹模安装座1和凸模安装座2分别活动安装在横向压力机上，所述的凹模安装座1安装在横向压力机的一个模座上，凸模安装座2安装在横向压力机的另一个模座上。上述结构，凹模安装座1和凸模安装座2的控制，通过横向压力机实现，便于凹模和凸模的靠近和远离，从而实现对试验样片的压制，在压制完成后获得试验数据。

本发明还涉及一种步骤简单，能够有效模拟各种镀层外板冲压过程中不同拉延筋状态下的脱粉效果，使新车型外板在模具开发计阶段能够选择最佳的拉延筋形式来匹配零件镀层材料进行工艺设计，降低了模具拉延筋反复整改的成本，有效控制了冲压过程脱粉现象，提高外板整体质量的汽车镀层板件冲压脱粉试验方法。

所述的汽车镀层板件冲压脱粉试验方法的实验步骤为：

S1.制作多套凹凸模组件6，多套凹凸模组件6的参数不同；将一套凹凸模组件6的凹模4安装到凹模安装座1上，将该套凹凸模组件6的凸模5安装到凸模安装座2上；

S2.将一个试验样片3放置在凹模安装座1、凸模安装座2之间，控制凹模安装座1、凸模安装座2靠近贴合，直到凹凸模组件6的凹模4和凸模5贴合压制试验样片3成型；

S3.控制凹模安装座1、凸模安装座2远离分开，试验样片3表面镀层遭到破坏产生脱落的粉状颗粒掉落在收集盒中；一套凹凸模组件6重复压制多件试验样片3，收集产生脱落的粉状颗粒总量；

S4.依次换上另外的凹凸模组件6，重复S2-S3的步骤，依次完成多套凹凸模组件6压制不同试验样片3，收集每套凹凸模组件6压制多件试验样片3产生脱落的粉状颗粒总量；

S5.针对不同汽车镀层板件冲压时，评估极限状态下每次脱粉量，选择与参数最接近的凹凸模组件6，降低压制过程产生脱落的粉状颗粒。根据试验参数，获得汽车镀层板件在不同厚度、不同结构、不同模具作用下的脱粉重量数据，从而便于针对实际板件时方便选择。

制作多套凹凸模组件6时，每套凹凸模组件6的参数包括凸模半径R11、凹模半径r12、拉延筋高度H13和二分之一宽度W14，凹凸模组件6的参数选择多组。制作多套凹凸模组件6，多套凹凸模组件6为方形拉延筋凹凸模组件。制作多套凹凸模组件6，多套凹凸模组件6为圆形拉延筋凹凸模组件。上述结构，圆形拉延筋凹凸模组件和方形拉延筋凹凸模组件针对汽车镀层板件不同造型，满足实际需求。

凹凸模组件6的参数选择多组时，每组参数数值从小到大逐渐增大，每两套参数尺寸相邻的凹凸模组件6中，凸模半径R11尺寸相差1mm-2mm，凹模半径r12尺寸相差1mm-2mm，拉延筋高度H13尺寸相差1mm-2mm，二分之一宽度W14尺寸相差1mm-2mm。上述结构，制作多套凹凸模组件6时，先针对汽车镀层板件的实际需求参数，选定一套凹凸模组件6的上述四个参数，而后，其他每套之间的上述四个参数进行改变，尺寸依次增加。这样，多套凹凸模组件6的参数能够进行可靠确定，不会存在无法确定多套凹凸模组件6的参数的问题。

本发明所述的汽车镀层板件冲压脱粉试验模具及汽车镀层板件冲压脱粉试验方法，应用该汽车镀层板件冲压脱粉试验模具在拥有横向压力和纵向拉力的试验机上完成镀层板件(镀层外板)冲压脱粉模拟试验，通过多套凹凸模组件对多个试验样片的试验，能够在汽车镀层板件的工艺设计前期，掌握镀层材料冲压经过各种拉延筋形状成形完成后的脱粉情况。首先在新车型的部分外板零件定义使用镀层材料后，根据料厚制作，按照附图3和附图4的模具型面制作多个参数尺寸不同的凹凸模组件。进行试验时，所述的汽车镀层板件冲压脱粉试验方法的实验步骤为：S1.制作多套凹凸模组件，多套凹凸模组件的参数不同；将一套凹凸模组件的凹模安装到凹模安装座上，将该套凹凸模组件的凸模安装到凸模安装座上；S2.将一个试验样片放置在凹模安装座、凸模安装座之间，控制凹模安装座、凸模安装座靠近贴合，直到凹凸模组件的凹模和凸模贴合压制试验样片成型；S3.控制凹模安装座、凸模安装座远离分开，试验样片表面镀层遭到破坏产生脱落的粉状颗粒掉落在收集盒中；一套凹凸模组件重复压制多件试验样片，收集产生脱落的粉状颗粒总量；S4.依次换上另外的凹凸模组件，重复S2-S3的步骤，依次完成多套凹凸模组件压制不同试验样片，收集每套凹凸模组件压制多件试验样片产生脱落的粉状颗粒总量；S5.针对不同汽车镀层板件冲压时，评估极限状态下每次脱粉量，选择与参数最接近的凹凸模组件，降低压制过程产生脱落的粉状颗粒。本发明所述的汽车镀层板件冲压脱粉试验模具及汽车镀层板件冲压脱粉试验方法，能够有效模拟各种镀层外板冲压过程中不同拉延筋状态下的脱粉效果，使新车型外板在模具开发计阶段能够选择最佳的拉延筋形式来匹配零件镀层材料进行工艺设计，降低了模具拉延筋反复整改的成本，有效控制了冲压过程脱粉现象，提高镀膜外板的整体质量。

上面结合附图对本发明进行了示例性的描述，显然本发明具体的实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其他场合的，均在本发明的保护范围内。

Claims (7)

1.一种汽车镀层板件冲压脱粉试验模具，其特征在于：包括凹模安装座(1)、凸模安装座(2)、试验样片(3)，所述的凹模安装座(1)上安装凹模(4)，凸模安装座(2)上安装凸模(5)，每个凹模(4)和一个凸模(5)组成一套凹凸模组件(6)，所述的凹模(4)的凹模压合面(7)上的凹模凹形槽(8)设置为能够对准凸模(5)的凸模压合面(9)上的凸模凸起块(10)的结构，所述的汽车镀层板件冲压脱粉试验模具包括多套凹凸模组件(6)和多个试验样片(3)，多套凹凸模组件(6)设置为结构相同、参数尺寸不同的结构；

所述的汽车镀层板件冲压脱粉试验模具的每套凹凸模组件(6)的参数包括凸模半径R(11)、凹模半径r(12)、拉延筋高度H(13)和二分之一宽度W(14)，凹凸模组件(6)的参数选择多套；

所述的凹模安装座(1)和凸模安装座(2)分别活动安装在横向压力机上，所述的凹模安装座(1)安装在横向压力机的一个模座上，凸模安装座(2)安装在横向压力机的另一个模座上；

试验样片的上端安装在纵向拉力机的夹头上，并置于横向压力机中间靠近凹模型面位置。

2.根据权利要求1所述的汽车镀层板件冲压脱粉试验模具，其特征在于：多套凹凸模组件(6)为方形拉延筋凹凸模组件，方形拉延筋凹凸模组件的凹模凹形槽(8)设置为截面呈方形结构，凹模凹形槽(8)包括两个凹模半径r(12)，方形拉延筋凹凸模组件的凸模凸起块(10)截面呈方形结构，凸模凸起块(10)包括两个凸模半径R(11)。

3.根据权利要求1所述的汽车镀层板件冲压脱粉试验模具，其特征在于：多套凹凸模组件(6)为圆形拉延筋凹凸模组件，圆形拉延筋凹凸模组件的凹模凹形槽(8)设置为截面呈半圆结构，凹模凹形槽(8)包括凹模半径r(12)，圆形拉延筋凹凸模组件的凸模凸起块(10)截面呈圆形结构，凸模凸起块(10)包括凸模半径R(11)。

4.一种汽车镀层板件冲压脱粉试验方法，其特征在于：所述的汽车镀层板件冲压脱粉试验方法的试验步骤为：

S1.制作多套凹凸模组件(6)，多套凹凸模组件(6)的参数不同；将一套凹凸模组件(6)的凹模(4)安装到凹模安装座(1)上，将该套凹凸模组件(6) 的凸模(5)安装到凸模安装座(2)上；

S2.将一个试验样片(3)放置在凹模安装座(1)、凸模安装座(2)之间，控制凹模安装座(1)、凸模安装座(2)靠近贴合，直到凹凸模组件(6)的凹模(4)和凸模(5)贴合压制试验样片(3)成型；

S3.控制凹模安装座(1)、凸模安装座(2)远离分开，试验样片(3)表面镀层遭到破坏产生脱落的粉状颗粒掉落在收集盒中；一套凹凸模组件(6)重复压制多件试验样片(3)，收集产生脱落的粉状颗粒总量；

S4.依次换上另外的凹凸模组件(6)，重复S2-S3的步骤，依次完成多套凹凸模组件(6)压制不同试验样片(3)，收集每套凹凸模组件(6)压制多件试验样片(3)产生脱落的粉状颗粒总量；

S5.针对不同汽车镀层板件冲压时，评估极限状态下每次脱粉量，选择与参数最接近的凹凸模组件(6)，降低压制过程产生脱落的粉状颗粒；

制作多套凹凸模组件(6)时，每套凹凸模组件(6)的参数包括凸模半径R(11)、凹模半径r(12)、拉延筋高度H(13)和二分之一宽度W(14)，凹凸模组件(6)的参数选择多组。

5.根据权利要求4所述的汽车镀层板件冲压脱粉试验方法，其特征在于：制作多套凹凸模组件(6)，多套凹凸模组件(6)为方形拉延筋凹凸模组件。

6.根据权利要求4所述的汽车镀层板件冲压脱粉试验方法，其特征在于：制作多套凹凸模组件(6)，多套凹凸模组件(6)为圆形拉延筋凹凸模组件。

7.根据权利要求4所述的汽车镀层板件冲压脱粉试验方法，其特征在于：凹凸模组件(6)的参数选择多组时，每组参数数值从小到大逐渐增大，每两套参数尺寸相邻的凹凸模组件(6)中，凸模半径R(11)尺寸相差1mm-2mm，凹模半径r(12)尺寸相差1mm-2mm，拉延筋高度H(13)尺寸相差1mm-2mm，二分之一宽度W(14)尺寸相差1mm-2mm。

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