CN110735095A - 一种铜管热处理加工工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种铜管热处理加工工艺，S1、装炉；S2、抽真空；S3、充氮气；S4、加热并保温；S5、取件。先对炉胆进行预抽真空至‑0.1Mpa，然后通过炉胆盖进气口，充入0.02Mpa‑0.04Mpa氮气，作为保护气氛，从而实现光亮退火，采用多层装炉，最大限度保证单炉工作效率，出炉时，只需吊装立柱，便可将整炉工件吊出，同时为保证生成的连续性，出炉时可吊装下一炉工件入炉，充分利用炉内余热，缩短加热时间，实现多班次连续作业，通过改进措施，降低了铜管的开裂现象，氧化现象得到彻底改善，产品质量得到大幅度提升，给铜管加工工作带来极大的便利。

Description

一种铜管热处理加工工艺
技术领域
本发明涉及铜管热处理技术领域，具体为一种铜管热处理加工工艺。
背景技术
国标牌号T2铜因其具有良好的导电性、导热性及相比无氧铜的经济性，成为制作机车电缆连接附件铜管接线头的首选原材料，但是现有的铜管，经箱式电阻炉退火后，铜管的表面氧化程度比较严重，还会出现开裂等现象，氧化现象影响铜管的表面质量，影响接线头的导电性能，开裂现象直接导致产品报废，导致生产成本提高，工厂的经济效益降低，给铜管生成工作带来极大的不便，为此，我们提出一种铜管热处理加工工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种铜管热处理加工工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种铜管热处理加工工艺，
S1、装炉，使用井式真空退火炉，先将工件装入退火架，使用吊装工具吊入炉胆，并盖好炉胆盖，拧紧螺丝，再将炉胆吊入炉膛；
S2、抽真空，将真空泵与进气口连接，先进行预抽真空，当炉胆内压力接近-0.1Mpa，即可停止抽气，并记录抽真空所用时间，抽真空时间不超过6分钟，若超出需检查设备，保压5分钟，观察压力表不得有变化，否则需检查泄露；
S3、充氮气，接通进气口充入氮气，当压力表指示在0.02Mpa-0.04Mpa之间，即可停止充气，观察压力表不得有变化，否则需检查泄露；
S4、加热并保温，设定加热温度450-500摄氏度，保温时间110-120分钟，加热期间需观察压力表，注意控制压力，确保炉胆内压力控制在0.1Mpa以下且不低于0.05Mpa，以免发生因炉胆内气压随炉温升高而引起的过度膨胀而导致炸炉，或气压过低导致空气倒流入炉胆，使退火件氧化；
S5、取件，随炉温冷却至小于或等于50摄氏度方可打开炉盖，取出工件。
优选的，所述步骤S1中井式真空退火炉主要结构由炉膛、炉胆、温控柜和真空泵组成。
优选的，所述步骤S1中炉胆的外形设置为圆形，采用310S耐高温不锈钢材料制成，胆壁厚10mm，其上法兰有硅橡胶密封圈，胆口法兰厚30mm，材质为310S耐高温不锈钢，罐底为椭圆封头。
优选的，所述步骤S4中加热元件材质为Cr20Ni80镍铬电阻带，分上、中、下三区环形分布与炉膛内，使得热辐射均匀作用到炉胆。
优选的，所述炉膛采用全纤维节能炉衬，与砌筑耐火砖相比，达到节能降耗的目的，同时减轻炉膛重量，使得蓄热量小，升温快。
优选的，所述炉胆盖密封圈由闭式冷却塔提供循环水冷却，延长密封圈使用寿命，保证了真空度及密封效果。
优选的，所述炉胆盖上设有排气阀，用于加热过程中的压力调节，保证炉内气压稳定于0.1Map以下。
优选的，所述S1步骤中采用退火工装盘，将铜管逐一放置，使得铜管互相不会发生碰撞，同时保证受热均匀。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：先对炉胆进行预抽真空至-0.1Mpa，然后通过炉胆盖进气口，充入0.02Mpa-0.04Mpa氮气，作为保护气氛，从而实现光亮退火，采用多层装炉，最大限度保证单炉工作效率，出炉时，只需吊装立柱，便可将整炉工件吊出，同时为保证生成的连续性，出炉时可吊装下一炉工件入炉，充分利用炉内余热，缩短加热时间，实现多班次连续作业，通过改进措施，降低了铜管的开裂现象，氧化现象得到彻底改善，产品质量得到大幅度提升，给铜管加工工作带来极大的便利。
附图说明
图1为本发明的工艺流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1，请参阅图1，本发明提供一种技术方案：一种铜管热处理加工工艺，
S1、装炉，使用井式真空退火炉，先将工件装入退火架，使用吊装工具吊入炉胆，并盖好炉胆盖，拧紧螺丝，再将炉胆吊入炉膛；
S2、抽真空，将真空泵与进气口连接，先进行预抽真空，当炉胆内压力为-0.1Mpa，即可停止抽气，并记录抽真空所用时间，抽真空时间为6分钟，若超出需检查设备，保压5分钟，观察压力表不得有变化，否则需检查泄露；
S3、充氮气，接通进气口充入氮气，当压力表指示在0.02Mpa，即可停止充气，观察压力表不得有变化，否则需检查泄露；
S4、加热并保温，设定加热温度450摄氏度，保温时间110分钟，加热期间需观察压力表，注意控制压力，确保炉胆内压力为0.1Mpa，以免发生因炉胆内气压随炉温升高而引起的过度膨胀而导致炸炉，或气压过低导致空气倒流入炉胆，使退火件氧化；
S5、取件，随炉温冷却至40摄氏度方可打开炉盖，取出工件。
具体的，步骤S1中井式真空退火炉主要结构由炉膛、炉胆、温控柜和真空泵组成。
具体的，步骤S1中炉胆的外形设置为圆形，采用310S耐高温不锈钢材料制成，胆壁厚10mm，其上法兰有硅橡胶密封圈，胆口法兰厚30mm，材质为310S耐高温不锈钢，罐底为椭圆封头。
具体的，步骤S4中加热元件材质为Cr20Ni80镍铬电阻带，分上、中、下三区环形分布与炉膛内，使得热辐射均匀作用到炉胆。
具体的，炉膛采用全纤维节能炉衬，与砌筑耐火砖相比，达到节能降耗的目的，同时减轻炉膛重量，使得蓄热量小，升温快。
具体的，炉胆盖密封圈由闭式冷却塔提供循环水冷却，延长密封圈使用寿命，保证了真空度及密封效果。
具体的，炉胆盖上设有排气阀，用于加热过程中的压力调节，保证炉内气压为0.1Map。
具体的，S1步骤中采用退火工装盘，将铜管逐一放置，使得铜管互相不会发生碰撞，同时保证受热均匀。
实施例2，请参阅图1，本发明提供一种技术方案：一种铜管热处理加工工艺，
S1、装炉，使用井式真空退火炉，先将工件装入退火架，使用吊装工具吊入炉胆，并盖好炉胆盖，拧紧螺丝，再将炉胆吊入炉膛；
S2、抽真空，将真空泵与进气口连接，先进行预抽真空，当炉胆内压力为-0.07Mpa，即可停止抽气，并记录抽真空所用时间，抽真空时间为5分钟，若超出需检查设备，保压5分钟，观察压力表不得有变化，否则需检查泄露；
S3、充氮气，接通进气口充入氮气，当压力表指示为0.04Mpa，即可停止充气，观察压力表不得有变化，否则需检查泄露；
S4、加热并保温，设定加热温度500摄氏度，保温时间120分钟，加热期间需观察压力表，注意控制压力，确保炉胆内压力为0.05Mpa，以免发生因炉胆内气压随炉温升高而引起的过度膨胀而导致炸炉，或气压过低导致空气倒流入炉胆，使退火件氧化；
S5、取件，随炉温冷却至50摄氏度方可打开炉盖，取出工件。
具体的，步骤S1中井式真空退火炉主要结构由炉膛、炉胆、温控柜和真空泵组成。
具体的，步骤S1中炉胆的外形设置为圆形，采用310S耐高温不锈钢材料制成，胆壁厚10mm，其上法兰有硅橡胶密封圈，胆口法兰厚30mm，材质为310S耐高温不锈钢，罐底为椭圆封头。
具体的，步骤S4中加热元件材质为Cr20Ni80镍铬电阻带，分上、中、下三区环形分布与炉膛内，使得热辐射均匀作用到炉胆。
具体的，炉膛采用全纤维节能炉衬，与砌筑耐火砖相比，达到节能降耗的目的，同时减轻炉膛重量，使得蓄热量小，升温快。
具体的，炉胆盖密封圈由闭式冷却塔提供循环水冷却，延长密封圈使用寿命，保证了真空度及密封效果。
具体的，炉胆盖上设有排气阀，用于加热过程中的压力调节，保证炉内气压为0.08Map。
具体的，S1步骤中采用退火工装盘，将铜管逐一放置，使得铜管互相不会发生碰撞，同时保证受热均匀。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (8)

1.一种铜管热处理加工工艺，其特征在于：
S1、装炉，使用井式真空退火炉，先将工件装入退火架，使用吊装工具吊入炉胆，并盖好炉胆盖，拧紧螺丝，再将炉胆吊入炉膛；
S2、抽真空，将真空泵与进气口连接，先进行预抽真空，当炉胆内压力接近-0.1Mpa，即可停止抽气，并记录抽真空所用时间，抽真空时间不超过6分钟，若超出需检查设备，保压5分钟，观察压力表不得有变化，否则需检查泄露；
S3、充氮气，接通进气口充入氮气，当压力表指示在0.02Mpa-0.04Mpa之间，即可停止充气，观察压力表不得有变化，否则需检查泄露；
S4、加热并保温，设定加热温度450-500摄氏度，保温时间110-120分钟，加热期间需观察压力表，注意控制压力，确保炉胆内压力控制在0.1Mpa以下且不低于0.05Mpa，以免发生因炉胆内气压随炉温升高而引起的过度膨胀而导致炸炉，或气压过低导致空气倒流入炉胆，使退火件氧化；
S5、取件，随炉温冷却至小于或等于50摄氏度方可打开炉盖，取出工件。
2.根据权利要求1所述的一种铜管热处理加工工艺，其特征在于：所述步骤S1中井式真空退火炉主要结构由炉膛、炉胆、温控柜和真空泵组成。
3.根据权利要求1所述的一种铜管热处理加工工艺，其特征在于：所述步骤S1中炉胆的外形设置为圆形，采用310S耐高温不锈钢材料制成，胆壁厚10mm，其上法兰有硅橡胶密封圈，胆口法兰厚30mm，材质为310S耐高温不锈钢，罐底为椭圆封头。
4.根据权利要求1所述的一种铜管热处理加工工艺，其特征在于：所述步骤S4中加热元件材质为Cr20Ni80镍铬电阻带，分上、中、下三区环形分布与炉膛内。
5.根据权利要求1所述的一种铜管热处理加工工艺，其特征在于：所述炉膛采用全纤维节能炉衬。
6.根据权利要求1所述的一种铜管热处理加工工艺，其特征在于：所述炉胆盖密封圈由闭式冷却塔提供循环水冷却。
7.根据权利要求1所述的一种铜管热处理加工工艺，其特征在于：所述炉胆盖上设有排气阀，用于加热过程中的压力调节，保证炉内气压稳定于0.1Map以下。
8.根据权利要求1所述的一种铜管热处理加工工艺，其特征在于：所述S1步骤中采用退火工装盘，将铜管逐一放置。
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